双梁桥式吊篮施工方案

双梁桥式吊篮施工专项方案一、施工准备1.1技术准备组织技术团队熟悉工程结构图纸及《高处作业吊篮》（GB/T19155）等规范要求，编制专项施工方案并通过企业技术负责人审批。绘制吊篮平面布置图及安全防护示意图，明确每个作业面吊篮数量、安装位置及安全距离。对操作人员开展专项技术交底，重点讲解双梁悬挂机构受力特点、抗倾覆控制要点及应急处置流程，确保施工人员掌握设备性能参数及操作要领。1.2设备准备悬挂机构系统采用装配式双梁结构，由前梁（长度2.5m）、后梁（长度1.8m）、中梁（长度3.0m）通过M20高强度螺栓连接组成，连接节点设置防松螺母。配重块选用C30混凝土预制块，单块重量25kg，数量根据抗倾覆验算结果配置（抗倾覆系数≥2.0），配重块采用φ12mm钢丝绳串联锁定于后梁配重架。悬吊平台选用ZLP630型钢结构平台，标准节长度1.5m/2.0m/3.0m，组合后总长度≤6m，平台护栏高度1.2m，内侧设18cm高挡脚板。平台底部铺设2mm厚防滑钢板，接缝处采用焊接密封处理，四角设置吊点连接件（额定荷载800kg）。提升系统配备双电机驱动提升机（型号LTD80），额定提升速度9m/min，单机功率1.5kW，内置电磁制动装置（制动响应时间≤0.5s）。安全锁采用离心触发式防倾斜安全锁（型号LSF20），锁绳角度≤8°，锁止距离≤150mm，每台吊篮独立配置2套安全锁，安装高度差≤50mm。钢丝绳工作钢丝绳选用4×31SW+NF-8.3mm镀锌钢丝绳，破断拉力≥53kN，安全系数≥9；安全钢丝绳选用同规格钢丝绳，独立悬挂于建筑主体结构。钢丝绳端部采用铝合金压制接头（压制长度≥100mm），绳夹数量4个，间距100mm，U型螺栓朝向绳尾端。1.3现场准备安装场地处理清理屋面安装区域杂物，在混凝土屋面设置100mm×100mm×8mm钢板作为悬挂机构基础垫板，垫板与屋面采用膨胀螺栓（M16×150mm）固定，每块垫板固定点不少于4处。对屋面防水层采用3mm厚橡胶板覆盖保护，防止配重块压损。安全防护设置在吊篮作业覆盖区域下方设置2层水平安全网（首层网距地面3m，层间距离≤10m），网目密度≥2000目/100cm²。建筑物顶部安装区域设置1.8m高防护栏杆，拉设红白相间警示带，悬挂"禁止抛物""注意安全"等标识牌（尺寸50cm×40cm）。临时用电从现场二级配电箱引出专用回路（380V/50Hz），配置三级配电箱（型号XL-21），安装DZ47LE-63型漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。电缆选用YCW-3×4+2×2.5mm²防水橡套电缆，长度≤50m，沿墙面敷设时采用绝缘瓷瓶固定，弯曲半径≥12倍电缆直径。1.4人员准备组建专业安装班组（5人），其中安装工3人（持建筑施工特种作业操作证）、安全员1人（持C证）、技术员1人（中级职称）。操作人员需通过体检（血压≤140/90mmHg，无恐高症、心脏病等禁忌疾病），岗前培训考核合格后方可上岗，培训内容包括设备原理、安装流程、应急操作等。二、安装流程2.1悬挂机构安装基础放线：根据平面布置图在屋面弹出悬挂机构定位线，前梁外伸长度控制在1.5-1.8m，前后梁支点间距4.5m，相邻悬挂机构间距≥6.5m。组件组装：在地面将前、中、后梁组装成整体，连接处螺栓预紧力矩达到45-50N·m，安装斜撑杆（长度2.2m）形成三角形稳定结构。吊装就位：使用手动葫芦（额定荷载2t）将组装好的悬挂机构吊装至屋面安装位置，调整水平度（偏差≤1°），固定基础垫板。配重设置：按计算数量码放配重块（每排4块，共5排），采用双股φ12mm钢丝绳缠绕后梁2圈，绳端用3个绳夹固定，配重块顶部覆盖防雨布。加强钢丝绳安装：在前梁悬挑端安装φ10mm加强钢丝绳，通过花篮螺栓张紧，使前梁上翘5-6mm（产生预应力），张紧后锁定花篮螺栓。2.2悬吊平台组装平台拼接：在地面平整场地将平台标准节拼接，采用M16螺栓连接（预紧力矩35N·m），接缝处安装定位销（φ16mm×50mm）。提升机安装：将提升机通过4套M12螺栓固定于平台两端吊耳板，安装高度距平台底板1.2m，电机接线端子朝向平台内侧。安全锁安装：在提升机外侧安装安全锁，锁体轴线与平台纵向轴线夹角≤3°，安全锁与提升机间距保持200mm。电气系统连接：安装配电箱（固定于平台中部护栏），连接提升机电缆（航空插头对接），敷设控制电缆（沿护栏内侧固定），安装急停按钮（平台两端各1个）。2.3钢丝绳安装钢丝绳垂放：将工作钢丝绳从屋面沿外墙缓慢下放，避免与墙面摩擦（接触部位垫橡胶垫），绳端安装15kg重锤（距地面30cm）。提升机穿绳：将工作钢丝绳从提升机上端入绳口穿入，经导向轮、压绳轮至下端出绳口，手动转动提升机卷筒使钢丝绳缠绕3圈。安全锁穿绳：安全钢丝绳从安全锁上端孔穿入，通过锁芯至下端出绳口，确保钢丝绳在锁体内无扭曲。绳夹固定：在屋面悬挂机构前梁吊点处安装钢丝绳绳夹（4个），第一个绳夹距吊点50mm，后续间距100mm，绳夹U型螺栓卡紧绳尾端。2.4调试与验收空载试运行：操作提升机上下运行3次（行程≥10m），检查平台运行平稳性（水平偏差≤20mm），制动装置可靠性（制动距离≤150mm）。安全锁测试：手动倾斜平台至8°，安全锁应在100mm距离内锁止；释放后平台复位，安全锁应能自动打开。荷载试验：静载试验：平台内均匀放置756kg重物（1.2倍额定荷载），静置1h，测量悬挂机构沉降量（≤2mm）、平台挠度（≤15mm）。动载试验：加载630kg重物，上下运行5个行程，检查各部件有无异响、变形，钢丝绳有无跳槽现象。联合验收：由施工单位、监理单位、设备租赁单位共同进行验收，填写《高处作业吊篮安装验收表》，验收合格后方可使用。三、安全管理措施3.1作业前安全检查每日检查项目配重块数量及固定情况（无缺失、无松动）钢丝绳状况（无断丝、锈蚀、变形，绳夹牢固）安全锁灵敏度（手动测试锁止功能）提升机运行声音（无异常噪音）电气系统（漏电保护器动作测试，电缆无破损）每周检查项目悬挂机构连接螺栓扭矩（使用扭矩扳手复紧）平台结构焊缝（无裂纹、脱焊）提升机制动片磨损量（≤1mm）安全锁锁芯润滑情况（加注专用润滑油）3.2高处作业安全防护个人防护：操作人员佩戴安全帽（下颚带收紧）、全身式安全带（双钩式，一钩挂安全绳，一钩挂平台护栏），穿防滑鞋（鞋底花纹深度≥3mm）。安全绳设置：独立安全绳（φ16mm锦纶绳）固定于屋面承重结构（抗拉强度≥20kN），下端距地面1.5m设缓冲器，每根安全绳配备1个自锁器（型号ZJ-2）。作业限制：遇有雨、雪、雾天气（能见度＜10m）或风力≥5级（风速＞8.3m/s）时停止作业，平台内作业人员≤2人，严禁超载、偏载（单侧荷载≤300kg）。3.3应急处置措施平台卡滞处理立即按下急停按钮，切断电源检查钢丝绳是否跳槽（使用撬棍复位，严禁徒手操作）调整平台水平度（通过单边提升机点动操作）提升机故障处理启动备用提升机将平台降至地面检查电机碳刷（磨损量≤5mm时更换）测试制动线圈（电阻值15-20Ω）钢丝绳断裂应急作业人员立即抱紧平台护栏，启动安全锁地面人员设置警戒区，严禁无关人员进入使用塔吊或汽车吊将平台平稳吊至地面四、操作使用规范4.1正常操作流程班前准备：操作人员进行安全确认（签字记录），检查安全带、安全绳连接可靠，启动提升机空转30s。平台提升：两人同步操作提升机手柄，使平台平稳上升，上升速度≤8m/min，遇障碍物提前减速（距离50cm）。作业定位：平台升至作业面后，调整至距墙面30-50cm，启动平台调平装置（水平偏差≤3°）。下降操作：先将安全锁复位，再操作提升机下降，下降过程中观察钢丝绳垂直度（偏差≤5°）。4.2特殊工况操作夜间施工：配备LED泛光灯（照度≥50lux），平台两端各设1盏警示灯（红色闪烁），作业时间不超过22:00。交叉作业：上下层吊篮间距≥10m，设置水平隔离防护层（采用5cm厚木板），严禁在同一垂直面作业。平台移位：将平台降至地面，拆除钢丝绳，调整悬挂机构位置（重新验收），重新安装钢丝绳并试运行。4.3维护保养规定日常保养：每日清洁平台杂物，检查提升机润滑油位（油面高度1/2-2/3），清理安全锁锁芯灰尘。定期保养：每月更换提升机齿轮油（型号L-TSA46），每季度检查钢丝绳润滑情况（涂抹专用钢丝绳脂），每年进行安全锁标定（由具备资质单位实施）。设备存放：停用超过15天时，将平台、钢丝绳、配重块拆除存放于干燥库房，悬挂机构采取防雨覆盖措施。五、拆除方案5.1拆除流程前期准备：清理平台内物料，将平台降至地面，切断电源，拆除电气连接线。钢丝绳回收：从提升机、安全锁中抽出钢丝绳，在屋面将钢丝绳盘成直径1.2m绳圈，用扎带固定（每圈3处）。悬吊平台拆除：拆卸平台标准节连接螺栓，分节吊装至地面（使用塔吊，吊点设置在平台四角）。悬挂机构拆除：先拆除配重块（人工传递至地面，严禁抛掷），再拆卸中梁与前后梁连接螺栓，分部件吊装。5.2拆除安全要求拆除区域设置10m×10m警戒区，配备2名安全员监护作业人员使用双钩安全带（交替移动），屋面行走设置安全绳（沿拆除路线敷设）遇风力≥4级时停止拆除作业，已拆除部件及时转运至地面拆除的螺栓、配件分类存放于工具箱，防止丢失六、计算书（摘要）6.1抗倾覆验算计算公式：K=（G×b）/（a×W）G=配重总重=40块×25kg=1000kgb=前后支点间距=4.5ma=前梁外伸长度=1.8mW=悬吊总重=平台重（450kg）+额定荷载（630kg）=1080kgK=（1000×4.5）/（1.8×1080）=2.31≥2.0（满足要求）6.2钢丝绳验算工作钢丝绳安全系数：S=破断拉力/工作拉力=53kN/（1080kg×9.8N/kg÷2）=9.9≥9.0（满足要求）6.3挑梁强度验算前梁最大弯矩：Mmax=1.2×（a×W×g）/4=1.2×（1.8×1080×9.8）