密封盒负压施工方案

密封盒负压系统施工技术方案一、工程概况1.1项目背景本工程为密封盒负压系统安装项目，主要应用于精密电子元件生产车间的粉尘控制区域。通过构建局部负压环境，实现对悬浮颗粒物的定向收集，保障产品良率及操作人员健康。系统设计负压值为-50Pa~-80Pa，覆盖面积约200㎡，包含12个作业工位的密封盒单元。1.2主要施工内容密封盒主体结构安装（不锈钢304材质，厚度1.2mm）负压管路系统敷设（UPVCDN100管道，含变径、弯头配件）抽风设备安装（离心式风机，风量8000m³/h，功率4kW）压力控制系统调试（含PLC控制柜、压力传感器、电动风阀）气密性检测及性能验证二、施工准备2.1技术准备图纸会审核对设计图纸与现场尺寸偏差，重点确认密封盒安装定位、管路走向及设备基础尺寸编制《深化设计方案》，补充管路支吊架间距图、设备接线原理图技术交底分部分项工程技术参数交底（如焊接电流控制在80-100A，管道坡度≥0.5%）安全操作规程培训（含高空作业、临时用电规范）2.2材料准备材料名称规格型号数量质量要求不锈钢板304,1.2mm350㎡表面光洁度Ra≤1.6μm，无划痕变形UPVC管道DN100,PN1.0MPa180m符合GB/T10002.1-2006标准离心风机4-72-5A2台轴承温升≤40℃（环境温度35℃时）压力传感器0-(-100)Pa12个精度等级0.5级，响应时间＜0.5s2.3机具准备类别设备名称数量校验要求切割设备等离子切割机1台切割垂直度偏差≤0.5mm/m焊接设备氩弧焊机2台钨极直径2.4mm，纯度99.95%检测工具数字微压计2台年度校验合格（在有效期内）吊装设备手摇葫芦（2t）1台制动装置灵敏度测试合格三、主要施工流程3.1密封盒制作与安装3.1.1板材加工切割下料采用数控等离子切割，尺寸误差控制在±0.5mm边缘去毛刺，锐角倒圆R≥2mm（防止积尘）焊接成型采用TIG钨极氩弧焊，焊接电流80-100A，氩气流量8-12L/min焊接顺序：先点焊固定（间距≤200mm），再分段退焊，避免变形焊后进行酸洗钝化处理，去除氧化层3.1.2安装固定基础定位利用激光投线仪定位安装基准线，偏差≤3mm安装可调式支脚（高度调节范围50-100mm）密封处理盒体拼接缝填充食品级硅橡胶密封条（直径8mm）观察窗与框架间采用双道密封（内侧丁腈橡胶，外侧聚氨酯发泡胶）3.2负压管路系统施工3.2.1管道敷设支架安装采用∠40×4角钢制作支吊架，间距：水平管1.5m，立管2.0m支架与管道间加设3mm厚氯丁橡胶垫（减少振动噪声）管道连接UPVC管道采用承插粘接，接口处涂抹专用胶水（涂抹厚度1.5-2mm）立管垂直度偏差≤2mm/m，水平管坡度偏差±0.2%3.2.2特殊部位处理防火阀安装在风机入口处设置70℃熔断式防火阀，阀片关闭时间＜3s阀体与管道采用法兰连接，密封垫为石墨缠绕垫片静压箱制作采用2mm厚镀锌钢板焊接，内部粘贴50mm厚离心玻璃棉（密度48kg/m³）出风口设置流线型导风板，减少局部阻力3.3设备安装与接线3.3.1风机安装基础施工混凝土基础尺寸1200×800×300mm，预埋M20地脚螺栓（外露长度50mm）基础表面敷设10mm厚减震垫（邵氏硬度60±5ShoreA）吊装要求采用四点吊装法，钢丝绳安全系数≥6风机水平度偏差≤0.1mm/m（通过调节减震器螺栓实现）3.3.2电气系统接线控制回路PLC控制柜与压力传感器采用屏蔽双绞线（RVSP-2×1.5mm²）模拟量信号线敷设时远离强电电缆（间距≥300mm）接地系统设备外壳与接地干线可靠连接（接地电阻≤4Ω）防雷接地与保护接地分开设置，间距≥5m四、质量控制措施4.1关键工序控制点工序名称控制指标检验方法检验频率密封盒焊接焊缝高度≥3mm，无咬边气孔焊缝检测尺+渗透探伤每10m焊缝1处管道气密性负压下降速率≤5Pa/h保压测试（-80Pa，24h）全系统1次风机振动振幅≤0.08mm（1500r/min时）测振仪检测（水平/垂直向）单机试运行时4.2质量通病防治焊接变形采用刚性固定法（焊接前用夹具固定）对长焊缝实施分段跳焊（每段长度≤300mm）负压波动管路设计采用静压复得法计算管径在分支管处设置流量平衡阀（调节精度±5%）五、安全文明施工5.1安全防护措施高空作业防护2m以上作业设置双钩安全带（固定在独立承重体上）脚手架搭设后需经第三方检测验收（验收荷载1.5kN/m²）临时用电管理采用TN-S接零保护系统，配电箱安装RCD（动作电流≤30mA，0.1s）电动工具实行“一机一闸一保护”5.2文明施工要求材料堆放分区标识（待检区、合格区、废料区）每日施工结束后清理现场，做到“工完料净场地清”六、系统调试6.1分阶段调试单机调试风机空载试运行2h，检查轴承温度（≤75℃）及噪声（≤85dB(A)）电动风阀启闭测试（全行程时间15-20s，无卡滞）联动调试设定PLC控制逻辑：当压力＜-50Pa时，自动开启备用风机模拟工位操作，测试压力恢复时间（≤10s）6.2性能测试负压稳定性测试连续监测24h，记录压力波动值（应≤±5Pa）测试报告包含各工位压力分布云图粉尘控制效果验证采用激光粒子计数器检测（粒径≥0.5μm，浓度≤35200粒/m³）七、验收标准与流程7.1验收依据GB50243-2016《通风与空调工程施工质量验收规范》ISO14644-1:2015《洁净室及相关受控环境》7.2验收内容观感质量密封盒表面平整度≤1.5mm/m，焊缝光滑无毛刺管路布置横平竖直，支吊架间距均匀功能验收系统连续运行72h无故障提交《压力测试报告》《噪声检测报告》《能耗分析报告》八、施工进度计划工序阶段起止时间工期（天）关键节点材料进场检验第1-3天3出具材料合格证明密封盒制作第4-15天12焊接无损检测完成管路安装第10-20天11压力试验合格设备安装第18-25天8单机试运行通过系统调试第26-30天5性能测试达标九、应急预案9.1设备故障应急处理风机骤停：立即开启备用风机，检查主电机过载保护装置压力异常：关闭上游风阀，排查管路泄漏点（采用肥皂水检测法）9.2安全事故处置触电事故：立即切断电源，实施CPR急救（配备AED设备）火灾事故：使用干粉灭火器（ABC型），启动排烟系统十、售后服务承诺提供2年免费质保（含设备性能参数复测）建立月