电厂仪表管安装施工方案

电厂仪表管安装施工方案一、施工准备1.1技术准备施工前组织技术人员进行图纸会审，结合现场实际情况优化管路敷设路径。重点核查取源部件位置、仪表安装坐标及与机务专业管道的相对位置，形成《仪表管敷设路径优化图》。编制专项施工技术交底文件，明确不同类型仪表管（测量管路、取样管路、气源管路等）的安装工艺参数，如测量管路坡度不小于1%，差压管路正负压侧环境温度差控制在5℃以内。1.2现场准备划分仪表管加工区与安装区，加工区配置台式砂轮机、电动弯管器（Φ108mm规格适配Φ16mm以下管径）、管道切断器等设备。安装区设置临时支架固定点，采用膨胀螺栓与钢结构连接，确保每2米设置1个固定支架。对高温管道、转动设备等危险区域设置隔离警示带，距离热表面保温层150mm范围内严禁布置油管路。1.3人员准备组建3个专业施工班组，每组配备焊工2名（持GTAWⅡ级以上证书）、管工3名、质检员1名。开展专项培训，重点考核弯管椭圆度控制（≤10%）、不锈钢管焊接工艺（背面充氩保护）等关键技能，培训合格后方可上岗。二、材料质量控制2.1管材验收材质验证：碳钢管道需提供力学性能报告（σb≥335MPa），不锈钢管（304材质）需提供晶间腐蚀试验合格证明。外观检查：管材表面无裂纹、重皮，壁厚偏差≤10%公称壁厚，采用游标卡尺逐批抽检（每批抽检比例不低于5%）。密封保护：验收合格的管材两端加装塑料封帽，存放于干燥通风的货架，不锈钢管与碳钢材料分区存放，间隔距离不小于1米。2.2管件要求三通、弯头等管件采用与主管相同材质，公称直径偏差≤±0.5mm。螺纹连接管件需进行密封性试验，在1.5倍工作压力下保压5min无渗漏。阀门进场时进行解体检查，阀芯密封面光洁度达到Ra1.6μm，气动球阀气源接口螺纹精度符合GB/T7306.1标准。2.3辅助材料焊条：碳钢焊接采用E4303焊条（直径2.5mm），使用前经350℃烘干1h，存入80-100℃保温筒；不锈钢焊接采用ER308焊丝（直径1.2mm），氩气纯度≥99.99%。保温材料：伴热管路采用δ=50mm离心玻璃棉，外覆铝箔保护层，导热系数λ≤0.04W/(m·K)。三、安装工艺标准3.1管路敷设3.1.1路径规划水平敷设时，管路最高点设置排气阀（DN10），最低点设置排污阀（DN15），阀门间距≤15m。垂直敷设时，在距地面1.2m处设置固定支架，相邻支架间距：Φ14mm以下管路≤1.5m，Φ16-25mm管路≤2m。与主设备平行敷设时，保持≥200mm净距，穿越平台处加装Φ57mm保护套管，套管两端超出平台100mm。3.1.2弯管加工冷弯工艺：Φ16mm以下管材采用手动弯管器，弯曲半径≥3倍管径；Φ18-25mm管材采用液压弯管机，模具与管径匹配度≥95%。质量控制：弯管后用样板检查，角度偏差≤±1°，内侧波浪度≤2mm/m，严禁采用加热弯曲。3.2连接工艺3.2.1焊接施工碳钢焊接：采用氩电联焊，打底焊道厚度≥3mm，填充层采用多层多道焊，层间温度控制在150-250℃。不锈钢焊接：实施背面充氩保护（流量8-12L/min），焊口组对间隙2-3mm，采用小电流快速焊（电流80-110A，速度50-80mm/min）。焊后处理：碳钢焊口进行100%渗透检测（PT），不锈钢焊口进行酸洗钝化（THIF-125钝化膏涂抹15min后清水冲洗）。3.2.2螺纹连接用于气源管路（工作压力≤1.0MPa），螺纹加工采用Rc锥管螺纹，齿高≥0.8mm，缠绕聚四氟乙烯生料带（顺时针方向，厚度0.1mm），拧紧后外露螺纹2-3牙。3.3特殊管路安装3.3.1伴热管路蒸汽伴热：采用Φ14mm无缝钢管，伴热管与仪表管并行敷设，间距30-50mm，外包铝箔胶带固定（每200mm一道）。电伴热：选用自限温伴热带（功率25W/m），缠绕方式为螺旋形（螺距100mm），绝缘电阻测试≥20MΩ（500V兆欧表）。3.3.2氢系统管路采用Φ18mm×3mm不锈钢管，所有焊口进行100%射线检测（RT，Ⅱ级合格），阀门选用波纹管密封球阀，安装前进行氦质谱检漏（泄漏率≤1×10⁻⁹Pa·m³/s）。四、质量验收规范4.1外观检查成排管路间距均匀（偏差≤5mm），焊口错开支架边缘≥100mm，同一直线段焊口间距≥200mm。管路标识采用防腐铝牌（80mm×50mm），标明介质名称、设计编号、流向，悬挂间距≤10m，高度统一为1.5m。4.2压力试验管路类型试验压力保压时间合格标准测量管路1.5倍工作压力10min压力降≤0.5%试验压力气源管路0.7MPa30min压力降≤0.01MPa氢系统管路0.3MPa（氦气）24h泄漏率≤0.5%/h4.3性能测试流量管路：进行水冲洗（流速≥1.5m/s），持续10min至出口水质透明。差压管路：正负压侧同时充压至工作压力，两侧压力差≤200Pa。伴热系统：蒸汽伴热升温速率≤5℃/min，电伴热绝缘电阻≥50MΩ。五、安全保障措施5.1施工安全高空作业：搭设满堂红脚手架（步距1.8m），设置1.2m高防护栏杆，作业人员使用双钩安全带（固定在独立生命绳上）。动火作业：办理二级动火票，配备2具4kg干粉灭火器，焊接区域下方设置防火毯（面积≥2m×2m），与易燃物保持5m安全距离。5.2质量安全焊接过程：实施“三检制”（自检、互检、专检），每个焊口标注焊工编号及焊接日期。压力试验：设置超压保护装置（整定压力为试验压力的1.1倍），试验区域设置警戒线，严禁非操作人员进入。5.3环保措施废弃物处理：焊条头回收率100%，分类存放于金属回收箱；酸洗废液经中和处理（pH值6-9）后排入工业废水系统。噪声控制：弯管作业在封闭车间内进行，昼间噪声≤70dB（A），夜间严禁使用电动弯管器。六、成品保护6.1防护措施安装完成的管路采用塑料薄膜包裹（厚度0.1mm），接口处用扎带密封。阀门手轮拆卸后编号存放，安装临时保护罩（采用Φ50mmPVC管制作）。6.2交叉作业保护与土建交叉施工时，设置硬质隔离（50mm厚木板），管路下方每隔1m设置临时支墩（高度≥300mm）。严禁在仪表管上方搭设脚手架或堆放重物（荷载≤50kg/m）。七、施工记录7.1技术文件《仪表管敷设路径图》（含坐标定位）《焊接工艺评定报告》（PQR编号：YBC-2025-001）《压力试验记录》（附压力表校验证书）7.2质量记录管