船坞管道施工技术交底

船坞管道系统安装施工技术交底一、材料选择与质量控制1.1管材选型标准根据系统介质特性分类选用管材：海水系统：采用Cu-Ni90/10铜镍合金管，壁厚偏差控制在±0.5mm，管内壁光洁度Ra≤1.6μm燃油系统：选用无缝碳钢管，抗拉强度≥410MPa，屈服强度≥245MPa，伸长率≥25%蒸汽系统：使用合金钢管（15CrMoG），耐高温性能满足450℃长期工作要求，硬度≤187HB淡水系统：采用316L不锈钢管，晶间腐蚀试验合格，弯曲半径不小于管径的3倍1.2管件与阀门要求管件选型：高压抗燃油、本体疏水系统严禁使用承插焊管件，DN≥100mm的弯头采用冲压成型，弯曲角度偏差≤±0.5°阀门验收：隔离阀安装前进行1.1倍设计压力的严密性试验，保压30min无渗漏；高温阀门（t≥450℃）解体检查阀芯密封面，硬度≥HRC35垫片配置：按系统类型选用专用垫片（见表1）系统类型垫片材质技术参数要求润滑油系统金属缠绕垫片压缩率18-25%，回弹率≥40%氢气系统聚四氟乙烯垫片密度≥2.1g/cm³，耐温-200~260℃抗燃油系统氟橡胶O型圈硬度75±5ShoreA，扯断伸长率≥200%蒸汽系统石墨复合垫片含碳量≥98%，厚度偏差±0.2mm二、施工准备与前期规划2.1技术文件确认施工前需完成以下文件审核：管系布置图：核对管路与船体结构的安全距离（与电缆桥架平行间距≥150mm，交叉间距≥50mm）开孔图表：标记需加强的船体开孔位置，当开孔直径超过舱壁厚度1/3时采用复板加强（复板厚度≥原结构板厚的80%）托盘管理表：按区域划分施工单元，明确预装阶段（分段/总段/坞内）的任务划分，预装率≥85%2.2材料预处理钢管处理：内壁除锈达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，碳钢件涂车间底漆（干膜厚度60-80μm）不锈钢管：采用机械切割，禁止使用火焰切割，坡口加工后去除毛刺，内外表面钝化处理阀门预装：合金钢阀门进行100%光谱复查，螺栓与法兰材质匹配，高温螺栓（t≥430℃）进行硬度检测（HB200-240）三、核心施工工艺3.1管道预制加工下料切割：采用数控切割，长度误差±2mm，切口垂直度偏差≤0.5mm，DN≤50mm的管子采用专用切管机弯管成形：数控弯管机加工，冷弯时碳钢最大减薄率≤12%，不锈钢≤10%，弯后进行100%通球试验（球径为内径的85%）坡口制备：按焊接工艺要求加工V型坡口（角度30°±2°，钝边1±0.5mm），采用专用坡口机加工，表面粗糙度Ra≤6.3μm3.2安装工艺规范3.2.1支架安装固定支架：间距符合设计要求（DN150管路间距≤6m，DN200管路≤8m），生根处船体结构板厚＜12mm时加设垫板（厚度≥10mm）滑动支架：与管子之间加装聚四氟乙烯滑板（摩擦系数≤0.15），导向槽间隙为管径的1/100+1mm弹簧支架：安装前进行预压缩，偏差≤±5%设计荷载，定位销在系统试压后拆除3.2.2管路连接法兰连接：平行度偏差≤0.2mm/m，同一组螺栓外露丝扣2-3牙，不锈钢法兰使用镀锌螺栓（涂抹二硫化钼润滑剂）焊接连接：对接焊缝间距要求（见表2）项目最小间距要求焊缝距弯管起点≥管子外径且≥100mm两对接焊缝间距≥管子外径且≥150mm焊缝距支架边缘≥50mm（热处理焊缝≥100mm）焊缝距开孔边缘≥50mm且≥孔径3.3特殊区域施工机舱区域：主机润滑油管采用双层管结构，内外管间隙≥15mm，设置泄漏检测孔液舱区域：测深管底端距舱底20-25mm，透气帽安装防虫网（网孔≤3mm），液位计管路坡度1:100露天甲板：管道坡度≥3°，排水孔直径≥10mm，阀门手柄加装防雨罩四、焊接工艺标准4.1焊接材料控制焊条管理：低氢型焊条（E5015）使用前经350℃×1h烘干，存入80-100℃保温筒，领用后4h内使用完毕焊丝要求：不锈钢焊丝（ER316L）直径偏差±0.05mm，表面光洁无油污，保护气体纯度≥99.99%4.2焊接参数规定（见表3）焊接方法管材材质焊丝/焊条焊接电流电弧电压焊接速度氩弧焊不锈钢ER316Lφ2.490-110A10-12V80-120mm/min手工电弧焊碳钢E4303φ3.2100-130A22-26V150-200mm/min氩电联焊合金钢ER55-B2φ2.5120-150A14-16V100-140mm/min4.3焊缝质量控制外观要求：焊脚尺寸均匀（偏差≤1mm），咬边深度≤0.5mm，长度≤焊缝总长的10%无损检测：Ⅰ类焊缝100%RT检测（Ⅱ级合格），Ⅱ类焊缝20%UT检测（Ⅰ级合格），交叉焊缝进行100%PT检测焊后处理：不锈钢焊缝进行酸洗钝化，碳钢焊缝进行喷砂除锈（Sa2.5级），合金钢焊缝进行局部热处理（250℃×1h后缓冷）五、质量检验与试验5.1过程检验要点预制管件检验：尺寸偏差（长度±2mm，角度±0.5°），弯管椭圆度≤8%，法兰面垂直度偏差≤1mm/m安装精度控制：管路坐标偏差≤10mm，水平度偏差≤2mm/m，垂直度偏差≤3mm/m，支架间距误差≤50mm5.2系统试验要求强度试验：按系统设计压力的1.5倍进行水压试验，保压1h压降≤0.05MPa，重点检查焊缝及法兰连接处严密性试验：采用设计压力进行气压试验，保压24h，泄漏率≤0.5%/h（用肥皂水检查无气泡）清洁度检验：油系统管道进行循环冲洗，NAS8级标准（每100ml油样颗粒数≤1300个），肉眼观察无可见杂质六、安全与环保措施高空作业：安装高度≥2m时设置安全网，脚手架搭设间距≤1.8m，跳板铺满绑扎牢固动火管理：焊接作业办理动火证，配备2个8kg干粉灭火器，作业点下方设置接火斗（防火毯覆盖）废弃物处理：焊条头回收率100%，油漆桶分类存放，废油倒入专用回收桶，严禁随意排