起重机械装配调试工现场作业技术规程

起重机械装配调试工现场作业技术规程文件名称：起重机械装配调试工现场作业技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于起重机械装配调试工在施工现场进行起重机械的装配、调试、维护和操作等工作。规程旨在确保起重机械的安全、可靠、高效运行，防止事故发生，保障作业人员的人身安全和设备完好。执行本规程应遵循国家相关法律法规、行业标准和企业规章制度，确保各项作业符合安全技术要求。

二、技术准备

1.技术条件：

装配调试工在作业前应熟悉起重机械的装配图纸、技术说明书、操作手册等相关技术文件，了解机械的结构、性能、工作原理和安全注意事项。

2.设备校验：

a.检查起重机械各部件是否齐全、完好，紧固件是否紧固；

b.校验起重机械的电气系统，确保电路连接正确、绝缘良好；

c.检查液压系统，确认油路畅通、油压正常；

d.检查制动系统，确保制动器工作可靠，制动距离符合要求；

e.检查安全装置，如限位器、保险装置等，确保其功能正常。

3.参数设置：

a.根据起重机械的技术参数，设置合适的起重量、起升高度、运行速度等；

b.调整起重机械的平衡系统，确保运行平稳；

c.设置起重机械的报警参数，如过载、超速、缺相等，确保在异常情况下能及时报警；

d.调整起重机械的遥控系统，确保遥控距离、信号稳定可靠。

4.工具和材料准备：

a.准备必要的装配工具，如扳手、螺丝刀、锤子等；

b.准备装配过程中所需的材料，如润滑油、密封件、紧固件等；

c.准备检测工具，如万用表、示波器等，用于检测电气系统性能。

5.作业环境检查：

a.检查作业现场是否平整、坚实，有无障碍物；

b.检查电源、水源是否充足，接地是否良好；

c.检查照明、通风设施是否完善，确保作业环境安全。

6.人员培训与考核：

a.对装配调试工进行技术培训，使其掌握起重机械的装配、调试、操作和维护知识；

b.对装配调试工进行实操考核，确保其具备独立完成作业的能力。

7.安全防护措施：

a.配备必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等；

b.设置安全警示标志，提醒作业人员注意安全；

c.制定应急预案，确保在发生事故时能迅速、有效地进行处置。

三、技术操作程序

1.操作顺序：

a.检查起重机械各部件是否符合装配要求，确保无损坏或变形；

b.按照装配图纸和技术说明书，依次安装各部件，注意连接部位的正确性和紧固程度；

c.装配完成后，进行初步试运行，检查各部件的运行情况，调整不当部位；

d.进行全面调试，包括电气系统、液压系统、制动系统等，确保各项功能正常；

e.调试完成后，进行空载试运行，检查起重机械的运行平稳性、安全性；

f.进行满载试运行，检验起重机械的承载能力和稳定性。

2.技术方法：

a.装配过程中，使用专用工具进行操作，避免使用蛮力；

b.严格按照装配图纸和技术说明书的要求，保证装配精度；

c.使用润滑剂润滑各活动部件，减少摩擦，延长使用寿命；

d.在调试过程中，采用逐步调整的方法，确保各系统协调工作。

3.故障处理：

a.发现故障时，立即停止操作，切断电源，确保安全；

b.根据故障现象，查找故障原因，排除故障；

c.若无法自行排除故障，应通知专业人员处理；

d.故障排除后，重新进行试运行，确认故障已彻底解决。

4.安全注意事项：

a.操作过程中，严禁超载使用起重机械；

b.作业区域应设置警戒线，禁止无关人员进入；

c.操作人员应穿戴好安全防护用品，如安全帽、防护眼镜等；

d.操作人员应熟悉起重机械的操作规程和安全操作规程，严格遵守。

5.记录与报告：

a.操作过程中，记录关键数据，如装配参数、调试结果等；

b.试运行完成后，填写试运行报告，记录试运行过程中的异常情况和处理结果；

c.将试运行报告及相关技术文件归档保存，以备查验。

四、设备技术状态

1.技术参数标准：

a.起重机械的技术参数包括额定起重量、起升高度、运行速度、工作级别等，应严格按照相关标准执行；

b.电气系统参数如电压、电流、功率等应稳定在规定范围内；

c.液压系统参数如油压、流量、温度等应保持正常；

d.制动系统参数如制动距离、制动时间等应符合国家标准。

2.异常状态识别：

a.识别电气系统异常，如绝缘损坏、短路、过载、欠压等；

b.识别液压系统异常，如油温过高、油压异常、泄漏等；

c.识别制动系统异常，如制动不灵、制动距离过长、制动器磨损等；

d.识别机械结构异常，如部件磨损、变形、松动等。

3.状态检测方法：

a.定期进行外观检查，观察起重机械各部件有无磨损、变形、松动等现象；

b.使用检测仪器对电气、液压、制动等系统进行定期检测，如万用表、示波器、压力表等；

c.对起重机械进行运行测试，观察其运行平稳性、噪音、振动等情况；

d.对关键部件进行磨损监测，如轴承、齿轮等，可采用超声波检测、油液分析等方法。

4.状态监控流程：

a.制定设备状态监控计划，明确检测周期和检测内容；

b.实施定期检测，记录检测结果，建立设备状态档案；

c.对检测到的异常情况进行分析，制定维修保养计划；

d.对维修保养后的设备进行复检，确保恢复正常技术状态。

5.维护保养要求：

a.根据设备的技术状态和运行时间，制定合理的维护保养计划；

b.定期对起重机械进行润滑、清洁、紧固等保养工作；

c.对易损件进行更换，确保设备始终处于良好的技术状态；

d.对设备的技术状态进行跟踪，及时发现问题并采取措施。

6.应急处理：

a.发现设备技术状态异常时，应立即停止使用，隔离故障区域；

b.根据故障情况，采取应急措施，如紧急停机、隔离电源等；

c.对故障设备进行修复，确保其尽快恢复正常运行。

五、技术测试与校准

1.测试方法：

a.对起重机械的电气系统进行绝缘电阻测试，确保电气安全；

b.使用负载试验台对起重机械的液压系统进行压力测试，检查其工作压力是否稳定；

c.对制动系统进行制动性能测试，确保制动距离和制动时间符合标准；

d.对起重机械的机械部件进行动态性能测试，如起升、运行、转向等，检查其运动平稳性和可靠性；

e.对起重机械的控制系统进行功能测试，确保各项控制指令能够正确执行。

2.校准标准：

a.电气系统校准标准参照国家电气安全规范和制造商提供的技术参数；

b.液压系统校准标准参照液压系统设计规范和制造商提供的技术参数；

c.制动系统校准标准参照国家相关标准和起重机械操作规程；

d.机械部件校准标准参照机械设计规范和制造商提供的技术参数；

e.控制系统校准标准参照制造商提供的技术手册和操作规程。

3.结果处理：

a.测试和校准完成后，应详细记录测试数据，包括测试时间、测试条件、测试结果等；

b.对测试结果进行分析，如发现不符合标准的情况，应立即采取措施进行调整或维修；

c.对测试和校准结果进行审核，确保数据的准确性和可靠性；

d.将测试和校准结果归档，作为设备维护和维修的依据。

4.校准周期：

a.电气系统校准周期一般为一年，根据实际情况可适当调整；

b.液压系统校准周期一般为半年，特殊情况可缩短；

c.制动系统校准周期一般为一年，根据使用频率和负荷情况可适当调整；

d.机械部件校准周期一般为一年，根据磨损情况可适当调整；

e.控制系统校准周期一般为一年，根据系统稳定性和操作频率可适当调整。

5.校准设备：

a.使用经国家计量认证的测试仪器进行校准，确保测试数据的准确性；

b.校准设备应定期进行校验，确保其性能稳定可靠；

c.校准设备的使用和维护应遵循制造商的指导手册。

六、技术操作姿势

1.操作姿态：

a.起重机械装配调试工在操作时应保持正确的站姿和坐姿，避免长时间保持同一姿势造成身体疲劳；

b.站立操作时，双脚与肩同宽，身体自然挺直，避免过度弯曲或扭转身体；

c.坐姿操作时，选择合适的椅子，调整座椅高度，确保双脚平放在地面上，背部靠椅背，手臂自然弯曲；

d.操作过程中，眼睛与操作部位保持适当距离，避免长时间集中注视一点造成视觉疲劳。

2.移动范围：

a.操作时应尽量减少不必要的移动，避免走动时造成设备或自身的伤害；

b.在操作区域范围内移动时，保持平稳步伐，注意脚下环境，防止滑倒；

c.需要移动至较远位置时，应使用移动工具或设备，如手推车、平板车等，确保安全。

3.休息安排：

a.操作过程中，应每隔一定时间（如每工作45分钟）进行短暂的休息，活动身体，缓解疲劳；

b.休息时应选择安全、舒适的地方，避免在危险区域或高处休息；

c.休息时间不宜过长，以免影响工作效率和操作质量；

d.操作人员应合理安排工作和休息时间，确保充足的休息，避免因疲劳导致操作失误。

4.安全防护：

a.操作时，应穿戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护手套等；

b.操作区域应设有安全警示标志，提醒操作人员注意安全；

c.操作人员应熟悉并遵守起重机械的安全操作规程，确保自身和他人的安全。

5.操作环境：

a.操作区域应保持整洁、有序，避免杂物堆积，以防绊倒或造成伤害；

b.操作区域应有良好的照明，确保操作人员能够清晰地看到操作对象；

c.操作区域应保持适宜的温度和湿度，避免极端气候对操作人员的影响。

6.操作培训：

a.操作人员应接受专业的操作培训，掌握正确的操作姿势和技巧；

b.定期对操作人员进行安全教育和技能培训，提高其安全意识和操作技能。

七、技术注意事项

1.技术要点：

a.操作前应仔细阅读设备的技术说明书，了解设备的工作原理和操作步骤；

b.装配过程中，严格按照装配图纸和技术要求进行，确保装配精度；

c.调试时，注意观察各系统的运行状态，及时调整参数，确保设备性能稳定；

d.操作过程中，密切注意设备的工作声音和振动，发现异常立即停机检查；

e.定期对设备进行维护保养，防止因磨损、老化等原因导致故障。

2.避免的错误：

a.避免在设备未停机或未锁定的情况下进行操作，以防意外启动；

b.避免超载使用起重机械，以免造成设备损坏或安全事故；

c.避免在操作过程中使用蛮力，以免造成设备或自身伤害；

d.避免在操作区域进行无关活动，如吸烟、饮食等，以免干扰操作或造成事故；

e.避免忽视安全警示标志，应时刻保持警惕，遵守安全操作规程。

3.必须遵守的纪律：

a.严格遵守操作规程，不得擅自更改操作步骤或参数；

b.严格执行安全操作规程，确保自身和他人的安全；

c.不得在操作过程中饮酒或服用影响判断能力的药物；

d.不得在设备运行时进行维修或调整，应先停机并锁定设备；

e.不得将个人物品放置在操作区域，以免影响操作或造成安全隐患。

4.安全操作：

a.操作前应检查设备是否处于正常状态，如有异常应立即报告并停止操作；

b.操作过程中，应保持专注，不得分心，确保操作准确；

c.操作结束后，应将设备恢复至初始状态，关闭电源，清理工作区域；

d.操作人员应定期参加安全培训，提高安全意识和应急处理能力；

e.遇到紧急情况，应立即采取应急措施，并及时上报，确保及时处理。

5.文档记录：

a.操作过程中，应详细记录操作步骤、参数调整、故障处理等信息；

b.定期对操作记录进行整理和分析，总结经验教训，持续改进操作流程。

八、作业收尾处理

1.数据记录：

a.作业结束后，详细记录作业过程中各项参数、操作步骤、故障情况等；

b.将记录的数据整理成报告，包括作业时间、完成情况、存在问题及改进措施等；

c.确保数据记录的准确性和完整性，以便后续查阅和分析。

2.设备状态确认：

a.对作业后的起重机械进行全面检查，确认各部件是否完好，运行是否正常；

b.检查设备是否存在异常磨损、变形、松动等问题，及时进行维修或更换；

c.确认设备符合安全操作规程，无安全隐患后方可投入使用。

3.资料整理：

a.整理作业过程中产生的图纸、技术文件、操作记录、测试报告等资料；

b.对资料进行分类、归档，确保资料的可追溯性和便于查阅；

c.对资料进行定期审查，确保其时效性和准确性。

4.清理现场：

a.清理作业现场，移除杂物，确保现场整洁；

b.检查电源、水源等，确保关闭或切断，防止意外事故；

c.对作业区域进行安全检查，确保无安全隐患。

5.交接工作：

a.作业结束后，与下一班次或接班人员进行交接，包括设备状态、作业内容、存在问题等；

b.交接过程中，确保信息传递准确，避免因信息不全导致误解或事故；

c.交接完成后，双方签字确认。

6.故障分析：

a.对作业过程中出现的故障进行分析，找出原因，制定预防措施；

b.对故障处理过程进行记录，为后续类似问题提供参考；

c.定期对故障进行分析总结，提高作业质量和效率。

九、技术故障处理

1.故障诊断：

a.仔细观察故障现象，记录故障发生的时间、地点、环境条件等；

b.分析故障现象，初步判断可能的原因，如电气故障、机械故障、液压故障等；

c.使用测试仪器和工具对故障部位进行检测，确认故障原因。

2.排除程序：

a.根据故障原因，制定排除故障的步骤和方法；

b.按照排除程序逐步进行，确保操作安全、有序；

c.若初次排除故障失败，应重新分析故障原