混凝土靶标施工技术交底

混凝土靶标施工技术交底一、施工准备1.1材料要求水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及复试报告，其安定性、凝结时间及强度等级需符合现行国家标准。水泥应存放于干燥通风的库房，距地面高度不低于30cm，堆放高度不超过10袋，且不同批次水泥应分开存放。骨料：粗骨料选用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%；细骨料采用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%。骨料进场前需进行筛分试验，确保级配符合设计要求，且不得含有草根、泥块等杂质。外加剂：根据设计要求掺加FJ-1型泵送剂，其掺量需通过试验确定，且氯离子含量≤0.02%。外加剂应密封储存，使用前需进行相容性试验，确保与水泥匹配。配合比：混凝土设计强度等级为C35，水胶比0.45，砂率38%。配合比需经试验室试配确定，每立方米混凝土材料用量为：水泥420kg、砂680kg、碎石1150kg、水189kg、外加剂4.2kg。施工中应根据骨料含水率实时调整用水量，确保坍落度控制在180±20mm。1.2机具准备搅拌设备：采用JS500型强制式搅拌机，搅拌前需进行空转试运行，检查传动系统及计量装置，确保运行正常。计量器具（磅秤、水表）需经法定计量部门校验合格，精度误差≤±1%。振捣设备：配备50型插入式振捣棒3台（其中1台备用）、平板振捣器1台，振捣棒需检查电机绝缘性能及振捣效果，确保振幅、频率符合要求。模板系统：采用18mm厚酚醛覆膜多层板，背楞选用50×100mm方木，间距300mm，支撑体系采用φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆间距600×600mm，扫地杆距地面200mm，横杆步距1.5m。模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，防止漏浆。1.3作业条件施工前需完成场地平整，基坑开挖至设计标高后，采用20t压路机碾压3遍，压实系数≥0.93。地基承载力经触探试验测定，不低于180kPa，否则需进行换填处理（换填材料为级配砂石，分层厚度300mm，压实系数≥0.95）。模板安装前需进行测量放线，弹出靶标轴线、边线及标高控制线，轴线偏差≤3mm，标高偏差±5mm。预埋件（如靶心定位螺栓）需提前加工，其材质为Q235钢，直径20mm，外露长度100mm，安装时采用钢筋支架固定，位置偏差≤5mm。钢筋加工前需进行调直、除锈处理，受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差±10mm，弯起钢筋的弯折位置允许偏差±20mm。钢筋连接采用直螺纹套筒连接，接头等级为Ⅰ级，丝头加工长度应满足规范要求，套筒拧紧扭矩值≥200N·m。二、主要施工工艺2.1模板工程安装流程：测量放线→安装底模→安装侧模→安装支撑体系→检查校正→涂刷隔离剂。底模铺设前需在地基上铺设100mm厚C15混凝土垫层，表面平整度≤5mm/2m，垫层周边设排水沟，防止积水。侧模安装时需采用对拉螺栓固定，螺栓间距500×500mm，螺栓中部设3mm厚止水环。模板接缝处采用双面胶带密封，确保拼缝严密，缝隙≤1mm。支撑体系安装完成后需进行预压试验，加载量为设计荷载的1.2倍，持荷时间24h，沉降量≤2mm。预压完成后调整模板标高，起拱高度为跨度的1/1000-3/1000。拆除要求：混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除模板，拆除顺序遵循“后支先拆、先支后拆”的原则，严禁硬撬硬砸。拆除后的模板需清理干净，涂刷隔离剂后堆放整齐，以备周转使用。2.2钢筋工程加工制作：钢筋表面应洁净，无损伤、油渍及铁锈。受力钢筋采用机械切断，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或起弯现象。箍筋弯钩角度为135°，平直段长度≥10d（d为箍筋直径）。绑扎安装：底板钢筋绑扎先铺下层筋（φ16@200双向），再铺上层筋（φ14@200双向），上下层钢筋之间设φ12钢筋马凳，间距800mm×800mm，马凳高度=板厚-2×保护层厚度-上层钢筋直径。靶标侧墙钢筋为双排双向，外层φ18@150，内层φ16@200，拉筋φ8@600×600，呈梅花形布置。钢筋保护层厚度为30mm，采用C35混凝土垫块，垫块强度≥设计强度，数量每平方米不少于4个。预埋件周边需增设加强钢筋，其直径≥12mm，长度500mm，与预埋件焊接连接，焊缝长度≥10d，焊脚高度≥6mm。质量验收：钢筋安装允许偏差需符合以下要求：受力钢筋间距：±10mm保护层厚度：±5mm预埋件位置：±10mm钢筋弯起点位置：±20mm2.3混凝土工程搅拌与运输：搅拌时投料顺序为：石子→水泥→砂→外加剂→水，搅拌时间≥90s。每盘混凝土搅拌前需测定骨料含水率，调整用水量，确保配合比准确。采用6m³混凝土搅拌运输车运输，运输时间≤45min，运输过程中罐车应保持3-5r/min的慢速转动，防止混凝土离析。卸料前需快速转动20-30s，确保混凝土均匀性。浇筑工艺：浇筑前需清理模板内杂物，洒水湿润模板，但不得有积水。钢筋、预埋件位置需进行复检，合格后方可浇筑。混凝土采用分层浇筑，每层厚度≤500mm，浇筑方向由一端向另一端推进，下层混凝土初凝前完成上层浇筑。浇筑高度超过2m时，需采用串筒下料，串筒底端距浇筑面高度≤1.5m。振捣采用50型插入式振捣棒，振捣间距≤400mm，振捣时间20-30s，直至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡溢出。振捣棒应快插慢拔，插入下层混凝土50mm，避免碰撞钢筋、模板及预埋件。养护措施：混凝土浇筑完成后12h内覆盖塑料薄膜及阻燃棉被，养护期间保持混凝土表面湿润，养护时间不少于28d。采用洒水养护时，每天洒水次数不少于4次（高温天气每2h洒水1次），混凝土表面温度与环境温度差≤25℃，当环境温度低于5℃时，需采取冬季施工措施（覆盖电热毯或蒸汽养护）。三、靶标特殊施工要求3.1靶体结构施工靶壳制作：采用2mm厚Q235钢板卷制，直径2.5m，高度3.0m，钢板接缝采用双面焊接，焊缝高度6mm，焊后需进行煤油渗透试验，确保无渗漏。靶壳内壁涂刷环氧树脂防锈漆两道，干膜厚度≥80μm。套管安装：靶体中心安装φ219×8mm无缝钢管，套管与靶壳之间采用6根φ16钢筋支撑固定，支撑点沿高度方向间距500mm，套管垂直度偏差≤1/300。套管顶部高出靶体混凝土表面100mm，底部与靶壳底板焊接固定。混凝土分层浇筑标记：在靶壳内壁沿高度方向每500mm焊接一道φ10钢筋作为浇筑厚度控制线，钢筋长度100mm，涂刷红漆标识，确保每层浇筑厚度准确。3.2抗裂控制措施原材料控制：水泥选用低水化热品种，掺加粉煤灰（掺量15%）替代部分水泥，降低水化热峰值。温度监测：在靶体中心及表面布置6个测温点，采用电子测温仪监测混凝土内部温度，升温阶段每2h测温1次，降温阶段每4h测温1次，确保内外温差≤25℃。施工工艺：采用分段分层浇筑，每层浇筑时间控制在3h内，避免混凝土堆积散热不畅。浇筑完成后48h内，当表面温度超过35℃时，需覆盖降温毯强制降温。四、质量验收标准4.1主控项目混凝土强度：试块留置数量每50m³不少于1组（3块），同条件养护试块强度达到设计强度100%后方可拆模，标准养护试块28d抗压强度≥35MPa。钢筋保护层厚度：采用电磁感应法检测，允许偏差+10mm、-5mm，合格率≥90%。靶体尺寸偏差：直径±20mm，高度±30mm，表面平整度≤8mm/2m。4.2一般项目混凝土表面质量：不得有蜂窝、麻面、裂缝、露筋等缺陷，蜂窝面积≤0.5%，且单个蜂窝面积≤0.01m²。预埋件位置：中心位置偏差≤10mm，平面高程偏差±5mm，垂直度偏差≤1/300。施工缝处理：施工缝处混凝土需凿毛，清除浮浆及松动石子，浇筑前铺50mm厚同配比无石子水泥砂浆，确保结合紧密。五、安全文明施工5.1安全防护模板支撑体系需设置扫地杆、剪刀撑，立杆底部设50mm厚木板，脚手架搭设完成后需经安全员验收合格方可使用。高空作业（高度≥2m）时，操作人员需佩戴安全带，搭设临边防护栏杆（高度1.2m），满挂密目安全网。振捣器使用前需检查电缆绝缘性能，操作人员需穿绝缘鞋、戴绝缘手套，严禁湿手操作。5.2环保措施施工现场设置洗车槽，车辆出场前冲洗轮胎，防止扬尘污染。水泥、粉煤灰等粉料材料采用密闭罐储存，搅拌机上方安装除尘装置，粉尘排放浓度≤10mg/m³。施工废水经沉淀池（三级沉淀）处理后回用，严禁直接排放。建筑垃圾分类堆放，及时清运，回收率≥90%。六、应急预案6.1混凝土供应中断若混凝土运输中断超过45min，需立即启用备用搅拌站，同时对已浇筑混凝土进行覆盖保温，防止初凝。若出现冷缝，需在混凝土强度达到1.2MPa后，沿施工缝位置凿成垂直面，清理干净后涂刷界面剂，重新浇筑混凝土。6.2模板坍塌事故模板支撑体系失稳时，立即停止施工，组织人员疏散。采用钢管临时加固，设置警戒区域，待稳定后拆除重建。对已浇筑混凝土，需检查结构安全性，必要时采用回弹法检测强度，根据检测结果制定处理方案。6.3