PPR管材挤出作业指导书

Xx有限公司编号：技术部版号：A0PPR挤出作业指导书第PPR管材作业指导书编制部门：技术部编号：版号：A0页数：10受控状态：编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期：文件会签范围序号会签中心/部门会签人序号会签中心/部门会签人1生产部92技术研发部103生产技术中心11412513614715816文件修改履历序号修改日期版次页次修改章节号修改人修改单号12345678910目的为了对管材生产过程进行有效控制，确保产品质量符合相关国家标准、行业标准、地方标准、企业标准的要求以及生产成本的控制，特制定本作业指导书。范围适用于PPR 管材生产过程中各个工序的操作规范。名词定义1.作业指导书：是作业指导者对作业者进行标准作业的正确指导的基准。2.PPR管材：是以无规共聚聚丙烯树脂为主原料，添加适量的色母，经挤出生产成型的管材。根据管材的适用范围和产品结构一般有PPR冷热水管材、HI-PPRAG管材、高抗冲HI-PPR管材等。作业说明1生产工艺流程主机主机挤出原料投入真空定型冷却喷印牵引切割检验包装入库成品2.原料2.1PPR原料PPR是采用先进的气相聚合工艺合成的丙烯与乙烯无规共聚物，熔点135℃，热变形温度约为120℃，冲击强度250-300KJ/m2。PP-R材料兼顾了PP-H（均聚聚丙烯）的耐热性能及PP-B（嵌段共聚聚丙烯）的低温抗冲性能，使用寿命长，强度高，抗弯曲，耐腐蚀，无毒，非常适用于建筑冷热给水管道系统。2.2PPR色母料：色母料是把超常量的颜料（染料）均匀载附于树脂中而得到的聚集体。由超量的颜料、载体树脂和分散剂及其他助剂所组成。3.开机前准备3.1备料按要求将主料拆包倒入料筒，保证有足够的原料供应，将吸料杆插入原料中采用吸料机吸料，或采用料筒直接重力供料方式。3.2一级保温3.2.1打开下料段冷却水阀，确认下料段通水冷却正常。3.2.2检查加热圈是否完好，热电偶、压力温度集成传感器插接区位是否正确，各区接线是否完整规范。3.2.3将挤出机电源打开，将所有加热区位开关开启，将各区温度设置为140℃，保温约1小时。（挤出机加热期间，注意检查显示面板设定值与实测值显示是否正常，各区加热温度上升是否正常，有无温度失控情况，发现问题及时报修。）3.3换模及二级加热3.3.1按《工艺卡》要求，选择所需的模具（芯棒、口模、定径套、托轮、硅胶片及法兰等），并检查模具是否完好，同时用砂纸打磨干净待用。（若无需换口模芯棒，则可直接跳至步骤3.3.5）3.3.2更换定径套、硅胶片、法兰盘、拖轮等，并做好定径套出水调试工作。3.3.3关闭机头及口模加热系统，依次拆除加热圈、口模、芯棒，拆卸时应戴手套防止烫伤，拆下后应及时用铜棒、抹布清理上面的余料。3.3.4依次装上芯棒、口模及加热圈，装好热电偶和探针。3.3.5再次开启机头及口模加热系统，并将全区温度设为二级加热参数（正常工艺参数），当温度到达设定值后应继续保温约20分钟，同时二次紧固模具螺栓。注：加热保温时间不应超过1.5h，否则开机管内壁会发麻，增加额外的“开机报废”成本。3.3.6清理现场，归还换下的各模具。3.4开机前检查及调试3.4.2检查水电气供应是否正常，包括检查高位水塔、冷冻机、空压机运行是否正常。3.4.3检查吸料机、比例混合器、色母机、米重系统是否能正常运行。3.4.4检查磁力架是否洁净，下料口是否畅通，下料口挡板是否处于打开状态。3.4.5检查操作面板的各启停开关接触是否良好。3.4.6检查机筒、模头温度，色标机温度与设定温度有无差异，仪表显示是否正常。3.7.9检查真空箱与主机中心高是否一致，前后移动是否平稳，箱内有无抹布及喷嘴异物、杂质等，托架高度是否水平一致、有无异物和伤痕，法兰、硅胶片规格是否正确且完好。3.7.10牵引管准备及牵引机调试。一般取同规格的牵引管穿过牵引机履带，并调整履带至合适压力，同时检查牵引机气路是否打开且畅通，管路有无破损、堵塞，压力设置是否正确，牵引机压力压差应为2-6bar，压力调节是否自如，上下履带压紧度调节是否灵活，运转有无抖动，声音是否正常。3.7.11喷码机调试。清洗喷头并设定参数，启动牵引并根据生产速度调整喷码标识间的距离（一般100cm+1-1.5cm），同时确认喷码信息和效果是否符合要求，设置完毕后重新将牵引管穿到位（末端距离口模约10cm，并剪斜口）。3.7.12切割机调试。检查切割机夹具是否正确，刀片调整是否正常，切割动作是否正常，能否手动、自动操作，并用相同规格管材切割试机。3.7.13检查各水路有无堵塞和泄漏，喷淋是否正常，开关阀门是否调节灵活、可靠；将真空箱两端密封，关闭真空箱盖，确保压实密封，开启水路（注意先开水泵、后开真空泵），检查水泵、真空泵运行是否正常。3.7.14调整真空水箱及冷却水箱进出水阀至适当位置，其中冷却水箱液面应能完全浸没管材且不会溢出为宜；调整真空度至稳定且合适，调整定径套水环，保证出水均匀无气泡。3.7.15检查切割机能否手动、自动操作，并根据管材规格及米数调整相应的参数。3.7.16检查工艺卡、工艺记录等文件是否齐全、正确。4.开机4.1开机时线首应有班长、主操两人，线尾盘管处一人，开机时各人员需集中注意力，互相配合。4.2按工艺卡规定设定辅料计量系统的参数，包括色母机转速比、色标机转速、比例混合器混合比例等。4.3打开料斗插销，启动自动上料机、比例混合器、色母机、色标机。4.4低速启动主机转速（刚开机螺杆转速不高于10转/分，并注意电流以及设备的声音,确保无异常），根据料胚的弯曲方向调整法兰上各调节螺丝的松紧度，直至料胚平直挤出。4.5将料胚与牵引管迅速接管，同时启动牵引，牵引速度以料胚不堆积也不吸气为宜；同步提高螺杆转速和牵引速度，待牵引速度达到设定值后，及时调节管材外径、壁厚、外观等符合要求。（对于有米重系统的PPR高速线，只需设定好单重参数，即可逐步提高牵引至设定值，然后可根据料出口胚膨胀情况及管材实际壁厚来调节相应米重值即可）注：开机1小时内管材壁厚会有突变，应及时调整螺杆转速以确保管材外观尺寸符合要求。4.6对于大口径PPR管，需调整不圆度夹具，保证管材不圆度符合要求。4.7启动切割机、喷码机。4.8各项指标正常后即可正常收管，包装。5.正常生产5.1正常生产后，主操作人员要经常巡检，检查设备状况以及管材外观以及尺寸包括壁厚、外径、长度等并控制每卷重量在要求的范围内。如有情况，应及时调整。5.2按要求填写工艺报表。自主机开始升温，要定期记录相关报表，并标明所有设定温度到温的时间。5.3辅助工要认真检查管材表面如杂质、光洁度、凹凸陷，按要求包装，摆放于指定区域，检验合格方可入库。6.正常停机6.1停物料输送系统及辅料计量系统，插上料斗插销。6.2待主机物料显示空时，切断管子，挤出余料后，停主机辅机，等待降温。6.3待挤出机螺杆和机头温度降至145～150℃时加入清洗料，清理残留物料。6.4拆卸、清理模具、螺杆。7．突发情况或特殊操作7.1突然停电7.1.1如果短时间停电（不超过15分钟）则可按开机程序重新开机，但应将水泵、真空泵、牵引、卷曲切割、主机停机按钮按一下。7.1.2如果长时间停电（超过15分钟），则需要拆模具、清理螺杆。此时螺杆应用手动方式快速转出清理。注意：拆螺杆前，应将水泵、真空泵、牵引、卷绕、切割、主机停机按钮按一下，并且将螺杆恒温装置关掉。完成后，将控制柜主开关关掉，供水系统关掉。7.2.突然停气7.2.1如果短时间内（半小时）无法恢复供气，则按正常程序停机，此时应将冷却水水槽水位适当放低。7.2.2如果半小时内可恢复供气，则切断管子，降低螺杆转速至20rpm左右，待恢复供气即可提速生产。说明：切断后至恢复供气前生产的管材作报废处理。7.3.突然停水7.3.1如果系统内短时间（半小时）停水，切断管子，降低螺杆转速至20rpm左右，挤出机不停，待恢复供水后，便可恢复正常生产。7.3.2如果长时间停水，按正常程序停机。7.4.更换色母粒7.4.1更换前，应确保原色母料已经清干净。7.4.2往色母料料筒内加入待更换的色母料。7.4.3从新对照色母设定标准设置转码的比例。7.5断管操作7.5.1检查断管原因后，排除相应故障。7.5.2停真空泵，真空消除后，从新布好牵引管，恢复生产。7.6.清理口模析出物正常生产过程中，因在挤出机中的化学反应，会产生析出物附着在机头口模处，为防止其粘附在管子上造成质量问题，必须及时清理。清理时应做到以下几点：7.6.1挤出机岗位人员每两小时清理一次机头模具出口处的屑装析出物，动作要快速敏捷，费事要少。7.6.2清理时，机头人员要做好清理部位的标识，并通知下工序操作人员把清理中产生的管子全部剪掉，当做废品处理并做好标记加以隔离。7.6.3清理时，如果生产盘管，应保证管子达到足够米数后再开始清理，每次都要做好相关操作记录。7.7更换规格操作7.7.1先将欲更换的模具预热。7.7.2停主机，停真空泵，水泵，停牵引。并将加热温度降至160度保温。同时迅速换下原模具及芯棒装上新模具芯棒并加热。7.7.3在模具加热过程中应同时调整切割，牵引以及定径套和喷码机设置。7.7.4在模具达到设定温度时，同时将其他段温度设至设定温度，达到设定温度及可按开机程序开机。7.7.5要注意开机时间要尽量短。如果开机发现凝胶严重应立即停机拆螺杆。8.注意事项8.1如出现跳匣现象或严重机械故障应立即通知领导，待电工或技术人员查明原因方可开机。在等待过程中应将各段温度设至160度下保温。待维修完毕后升温至设定温度后开机。8.2如在生产过程中发现其中一段电加热有损坏，则应通知领导安排维修并通知技术人员调整温度。原则上不需停机。8.3严禁温度未达到设定温度的条件下开机。8.4要经常检查齿轮箱中的润滑油是否足够，严禁在润滑油缺失条件下开机。8.5在开机前要仔细检查设备，严禁带故障开机。8.6要求定期检查电机碳刷。8.7启动真空泵时，要注意先开启水泵，以免损坏真空泵。8.8加有回料必须经过烘干系统，防止管材中产生气泡。8.9生产过程中出现辅机故障，不允许停主机，保留主机低速10转/分。待修复设备后方能正常开机。9.常见质量问题原因分析及处理措施质量问题可能原因处理措施椭圆真空度不够；真空度不稳定；壁厚不均；水温过高；水位过低或过高，冷却不均；真空槽托轮高度不当或管材跑出托轮；机头口模温度过高。提高真空度；检查是否有漏气现象；调整口模、芯模间隙；降低真空槽水温；调整进出水量及喷淋压力、喷射角度；调整托轮高度或更换托轮；降低机头口模温度。内壁发麻(熔体破碎)生产速度太快；机头压缩比太大，平直段太短；管材内外温差大；口模、芯模表面不光滑。降低生产速度，提高加工温度，使用高熔指原料，使用分子量分布宽的原料；降低机头压缩比，加长口模、芯模平直段；降低芯棒或机头温度；清理或抛光口模、芯棒。壁厚外径不稳牵引机运行不稳；切割机与牵引机运行不同步，或切割抖动；管材运行中阻力较大，运行不稳；定径套安装不当、密封不严或磨损漏气；冷却水不稳或水量太小，冷却不均；管胚进入定径套的角度不对；挤出不稳。调整维修牵引机；调整切割机；降低真空度，调松硅胶片或麻布；防止管材跑出托轮；调整或更换定径套；调整冷却水环或调整、清理定径套、喷嘴；调整真空箱与机头的距离适当，高度与机头一致，定径套与口模同心；检查下料段温度、加工温度、机头压力、主机扭矩等。内壁凹坑原料未充分熔融；原料有杂质；口模内有结焦；壁厚不稳；换原料或加过滤网增加背压；换原料或过滤网；清理口模、芯棒；加壁厚，调整出料稳定、管胚稳定、冷却水稳定等；内壁光圈冷却不均；芯模温度过高；口模加热不均；牵引机阻力过大或气压不足而打滑；挤出扭矩不稳，突变较大；冷却水路瞬间断水或受阻。调整冷却水环稳定，加大水量，调整喷嘴角度或降低冷却水温；降低芯模温度；检查口模加热圈；调整牵引机；检查挤出机及下料段温度；检查冷却水。内壁条纹芯棒、口模有积料等；熔体塑化不良；熔体温度过低或熔体压力过小；交叉料产生暗条纹；色母料过多或分散不均。清理口模、芯棒，降低机头温度；使用高熔指原料，升高机筒温度；升高连接体温度，降低口模温度，加长口模平直段或提高压缩比；多挤一段时间。相关文件项次名称编号