凹槽铸模施工技术交底

凹槽铸模施工技术交底一、施工准备1.1技术准备图纸会审：组织技术人员核对设计图纸，重点确认凹槽铸模的尺寸参数（长×宽×深）、混凝土强度等级（C30/C40）、钢筋配置规格（HRB400EΦ12/Φ16）及预埋件位置。对图纸中存在的尺寸冲突或工艺矛盾处，形成书面洽商记录并报设计单位确认。方案编制：编制专项施工方案，明确模板支撑体系验算参数（立杆间距≤1.2m、扫地杆距地200mm）、混凝土浇筑顺序（分层厚度≤500mm）及养护措施（覆盖养护≥7d），并经监理单位审批后实施。技术交底：采用BIM模型结合现场样板对施工班组进行三维可视化交底，重点说明阴阳角圆弧过渡（R=50mm）、后浇带留设位置（距阴阳角1.5m处）等关键节点处理工艺。1.2材料准备材料名称规格要求验收标准存储要求木模板18mm厚酚醛覆膜胶合板表面平整、无起翘，含水率≤15%架空堆放，防雨防晒钢筋HRB400EΦ12/Φ16抗拉强度≥540MPa，断后伸长率≥16%分类码放，设置防潮垫层混凝土C35P6（抗渗要求时）坍落度180±20mm，初凝时间≥6h罐车到场温度≥10℃（冬季）脱模剂水性脱模剂无腐蚀性，成膜均匀密封存储，远离火源1.3机具准备加工设备：配置钢筋切断机（GQ40）、弯曲机（GW40）、木工圆锯（MJ106）各1台，确保设备性能参数满足加工精度要求（钢筋切断误差≤±10mm）。浇筑设备：准备混凝土输送泵（HBT80）、布料机（半径15m）、振动棒（Φ50/Φ30各2台），使用前进行试运转，确保液压系统无泄漏、振捣棒振幅≥0.8mm。测量工具：校验全站仪（测角精度2″）、水准仪（±3mm/km）、钢卷尺（经计量检定合格），并配置50m线锤、靠尺（2m）等辅助工具。二、主要施工工艺流程2.1测量放线采用全站仪定位凹槽轴线，按设计尺寸向外偏移300mm放出模板控制线，使用红油漆标记于垫层表面。每隔2m设置高程控制点，采用水准仪引测至钢筋支架上，挂设50m钢卷尺控制模板顶面标高，允许偏差±5mm。对异形凹槽（如弧形、折线形），采用CAD分点放样法，每500mm设置一个定位控制桩，确保曲线顺滑度偏差≤3mm。2.2钢筋工程钢筋加工：采用数控弯箍机加工箍筋（弯钩平直段长度≥10d），对凹槽底部受力钢筋进行1:6坡度放坡（当深度＞1.5m时），确保保护层厚度（30mm）使用塑料垫块控制，垫块间距≤800mm呈梅花状布置。绑扎工艺：先绑扎底板钢筋（双向Φ16@150），后安装侧墙钢筋（Φ12@200双排），采用十字扣绑扎（铁丝扣朝内），搭接长度≥40d（d为钢筋直径），搭接区域箍筋加密至100mm。预埋件安装：对于凹槽内的止水钢板（300mm宽），采用钢筋支架固定，确保其中心线与凹槽轴线偏差≤10mm，接头处双面焊接（搭接长度≥50mm）。2.3模板工程支撑体系：采用Φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆底部设置50mm厚木垫板（长度≥200mm），扫地杆距地200mm，水平杆步距1.5m，立杆间距：底板区域1.2m×1.2m，侧墙区域0.9m×0.9m。模板安装：侧模采用18mm厚胶合板+50×100mm木方（间距≤200mm）+双Φ48钢管背楞（间距500mm），使用M14对拉螺栓（横向间距500mm，竖向间距400mm）固定，螺栓中部设置3mm厚止水环（直径70mm）。接缝处理：模板拼缝处粘贴5mm厚EVA海绵条（宽度20mm），阴阳角处采用定制角模（90°/135°），确保接缝平整严密，缝隙≤2mm。2.4混凝土工程浇筑顺序：采用“先底板后侧壁、分层对称浇筑”工艺，底板混凝土浇筑至侧墙根部200mm处，间隔1h后浇筑侧墙混凝土，每层浇筑厚度控制在400-500mm，使用标尺杆实时监测。振捣工艺：采用Φ50振动棒振捣底板（插点间距≤300mm），Φ30振动棒振捣侧壁（快插慢拔，振捣时间15-30s），重点振捣阴阳角、预埋件周围，确保混凝土表面泛浆、无气泡溢出。收面处理：在混凝土初凝前（浇筑后4-6h）进行二次抹压，采用铝合金刮杠找平（平整度≤5mm/2m），凹槽表面拉毛处理（纹路深度2-3mm），边角部位使用圆角抹子收光。2.5模板拆除拆除时间：侧模拆除时混凝土强度≥1.2MPa（浇筑后≥24h），底模拆除需满足：跨度≤2m时强度≥50%，跨度＞2m时≥75%（同条件试块抗压强度值为准）。拆除顺序：遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆除斜撑、横向水平杆，再松动对拉螺栓，最后拆除模板，严禁硬撬导致混凝土表面破损。模板修复：拆除后的模板及时清理表面混凝土残渣，对局部破损处采用原子灰修补后涂刷脱模剂，分类码放备用，周转次数控制在6次以内。三、质量控制要点3.1关键工序控制标准项目允许偏差检查方法检查频率轴线位置±5mm全站仪或拉线尺量每检验批≥3点截面尺寸+8mm，-5mm卡尺或尺量（长、宽、高各测2点）每10m²≥1处表面平整度≤5mm/2m2m靠尺+塞尺每50m²≥5点预埋件位置±10mm拉线尺量全数检查3.2常见质量问题防治蜂窝麻面：控制混凝土坍落度损失（1h≤30mm），振捣时确保振动棒插入下层混凝土50mm，对钢筋密集区采用Φ30振动棒配合人工插钎。模板变形：支撑体系立杆底部设置可调底座（调节范围0-300mm），浇筑过程中安排专人监测模板垂直度（偏差＞10mm时立即停止浇筑）。裂缝控制：混凝土采用双掺技术（粉煤灰+矿粉掺量≤30%），降低水化热峰值；高温季节浇筑时采取遮阳措施（骨料预冷、输送管覆盖），内外温差控制≤25℃。3.3验收程序隐蔽工程验收：钢筋绑扎完成后，报监理单位检查钢筋规格、间距、保护层厚度及预埋件位置，验收合格签署《隐蔽工程验收记录》后方可封模。分项工程验收：混凝土浇筑完成7d后，组织监理、设计单位进行外观质量检查（表面平整度、裂缝宽度≤0.2mm）及实体检测（回弹法检测强度、钢筋扫描位置复核）。资料归档：整理原材料合格证（钢筋、水泥出厂合格证）、试验报告（混凝土试块抗压强度报告）、测量放线记录等资料，形成《凹槽铸模分项工程质量验收资料》。四、安全文明施工措施4.1危险源辨识与控制危险源风险等级控制措施责任人员模板坍塌重大支撑体系专项设计，搭设后验收挂牌项目经理、安全员高处坠落较大搭设1.2m高防护栏杆，满挂密目网施工队长物体打击一般作业层设置1.8m高挡脚板，工具入袋班组安全员4.2安全防护措施临边防护：凹槽周边设置1.2m高定型化防护栏杆（横杆间距600mm），立杆间距≤2m，底部设置200mm高挡脚板，栏杆刷红白警示漆（间距400mm）。用电安全：振捣棒、切割机等设备设置“一机一闸一漏保”，配电箱接地电阻≤4Ω，电缆线架空高度≥2.5m（过道处≥5m），严禁拖地碾压。消防管理：木工加工区配置2组4kg干粉灭火器（间距≤25m），易燃材料（脱模剂、油漆）单独存放于危险品仓库，与明火点保持≥10m安全距离。4.3文明施工要求扬尘控制：施工现场裸土覆盖率100%，混凝土浇筑时采取雾炮降尘（PM10浓度≤0.5mg/m³），车辆出场前冲洗轮胎（冲洗平台设置三级沉淀池）。噪声控制：夜间施工（22:00-6:00）严禁使用电锯、振捣棒等强噪声设备，确需施工时办理夜间施工许可并公告周边居民。废弃物处理：钢筋头、木屑等建筑垃圾分类存放，设置“可回收/不可回收”垃圾桶，每日清运至指定消纳场，严禁随意丢弃。五、成品保护措施5.1浇筑后保护养护期保护：混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，保持表面湿润≥7d，强度未达到1.2MPa前严禁人员踩踏，设置“禁止通行”警示牌。预埋件保护：对凹槽内的螺栓、套筒等预埋件，采用塑料薄膜包裹后加盖木板防护，避免后续工序碰撞变形。5.2交叉作业保护工序交接：下道工序施工前，办理《成品保护交接记录》，明确保护责任范围，对已完成的凹槽铸模采用钢管架搭设防护棚（棚高≥2.5m）。防污染措施：在凹槽周边粘贴美纹纸，涂刷界面剂时采用塑料布覆盖凹槽内部，施工完成后及时清理残留浆液。六、应急处置措施6.1混凝土浇筑异常处理堵管处理：当输送泵堵管时，立即反泵2-3次，若无效则拆卸管节清除堵塞物，重新安装后先泵水检查密封性，再泵送水泥砂浆润滑管道。初凝超时：当混凝土初凝时间＜6h时，立即停止浇筑，在已浇筑混凝土表面按1:3坡度设置施工缝，清除未初凝部分，待强度达到1.2MPa后凿毛处理，涂刷界面剂后继续浇筑。6.2安全事故应急模板坍塌：立即启动应急预案，组织人员疏散至安全区域，使用全站仪监测坍塌范围是否扩大，严禁盲目救援。同时上报监理、建设单位，由专家评估后制定加固方案。触电事故：发生触电时立即切断电源（使用绝缘工具拉闸或挑开电线），将伤者移至通风干燥处，检查呼吸心跳，必要时实施心肺复苏并拨打120急救电话。本技术交