产品质量检查模板

产品质量检查工作指南一、适用工作情境本指南适用于各类制造型企业（如电子、机械、纺织、食品等行业）在生产全流程中的质量把控环节，具体包括：原材料入厂检验、生产过程巡检、半成品及成品出厂检验、客户投诉质量问题复检等场景，旨在通过标准化检查流程保证产品符合质量标准，降低不良品风险。二、质量检查标准化操作流程（一）检查前准备阶段明确检查依据获取待检产品的质量标准文件（如国家标准、行业标准、企业技术规范或客户特定要求），确认关键质量指标（如尺寸、功能、外观、安全参数等）。若为新产品或特殊订单，需同步查阅《产品规格书》《质量检验作业指导书》等资料，保证检查标准无遗漏。准备检查工具与设备根据检查项目选择合适的工具，如卡尺、千分尺、色差仪、拉力测试仪、耐压测试仪等，保证工具在校准有效期内且精度符合要求。准备检查记录表、样品标签、不合格品标识牌、拍照设备（用于问题留证）等辅助物品。组建检查团队（如需）对于复杂或关键产品，由质量部主管牵头，联合生产部技术员、工艺工程师*组成临时检查小组，明确各成员职责（如主检员、记录员、复核员）。（二）现场检查执行阶段样品信息核对核对待检产品的批次号、生产日期、规格型号与《生产任务单》是否一致，保证样品代表性（如从不同包装箱、生产线末端随机抽取样本）。按项目逐项检查外观检查：在标准光照条件下（如400±50Lux），目视检查产品表面是否有划痕、污渍、裂纹、色差、毛刺等缺陷；使用放大镜等工具辅助检查细节部位（如螺纹、接口）。尺寸测量：用相应工具按图纸标注的关键尺寸（长、宽、高、直径等）进行测量，每项尺寸测量3次取平均值，记录实测值与标准公差的偏差。功能测试：依据产品功能要求进行通电、运行、负载等测试（如电子产品的电压稳定性测试、机械产品的耐磨性测试），记录测试过程中的数据及异常现象。包装与标识检查：确认包装是否完好、防静电/防潮措施是否到位，产品标签（含生产信息、警示标识、合格证等）是否清晰、准确、符合规范。实时记录检查数据按照模板表格要求，逐项填写“实测数据/结果”，保证数据真实、字迹清晰，不得涂改；如发觉异常，需立即拍照留存，并标注问题位置（如“产品A面右上角有长度5mm划痕”）。（三）问题处理与跟踪阶段不合格品判定与标识将实测结果与标准对比，判定是否符合要求；对不合格品，立即悬挂“不合格”标识牌，隔离至指定区域，避免混入合格品。问题反馈与原因分析24小时内向生产部、工艺部等责任部门发出《质量问题整改通知单》，附问题描述、图片证据及检查数据；责任部门需在2个工作日反馈初步原因（如“设备参数偏差”“操作失误”等）。整改措施验证与闭环责任部门制定整改措施（如调整设备参数、加强员工培训）后，质量部需在3个工作日内进行复检，确认问题是否彻底解决；复检合格后，更新质量记录，关闭整改单。（四）检查结果归档阶段每日检查结束后，整理《质量检查记录表》《整改通知单》《复检报告》等资料，按批次归档至质量管理系统（或纸质档案柜），保存期限不少于3年（关键产品保存期限不低于产品保质期）。每月汇总质量数据，分析不良率趋势，编制《月度质量报告》，提交管理层作为持续改进依据。三、质量检查记录模板产品基本信息产品名称规格型号生产批次生产日期检查日期检查员（*工）复核员（*主管）检查项目检查标准实测数据/结果是否符合标准（是/否）异常描述（如有）责任部门/责任人整改措施完成时限验证情况（是/否）外观检查表面无划痕、污渍，颜色符合色板标准尺寸检查（长）100±0.5mm尺寸检查（宽）50±0.3mm电气功能（电压）AC220V±5%包装完整性无破损、封口严密，含合格证标识清晰度生产日期、批次号清晰可辨总体判定结果|□合格□不合格（需整改）|报告签发|检查员：_________复核员：_________|四、执行要点与提醒标准依据优先：检查时严格以现行有效标准为唯一依据，不得凭经验或主观判断；若标准存在争议，需由技术部*经理确认临时标准并记录。记录真实完整：检查数据需实时填写，不得事后补录；异常情况必须留存影像资料，保证问题可追溯。及时性要求：原材料检验需在到货后4小时内完成，生产过程巡检每2小时1次，成品出厂检验需在包装前完成，避免不合格品流入下一环节。保密与责任：检查记录不得随意泄露；因检查疏漏导致不合