地铁车站圈梁施工方案

地铁车站圈梁施工方案一、工程概况本工程为地铁XX号线XX站围护结构圈梁施工项目，车站主体结构采用明挖法施工，围护结构为Φ800mm钻孔灌注桩+Φ609mm钢支撑体系。圈梁作为围护结构的重要组成部分，主要作用是将围护桩连成整体，承受并传递钢支撑轴力，保障基坑开挖期间的结构稳定性。圈梁设计为C30钢筋混凝土结构，截面尺寸为1200mm×800mm（宽×高），混凝土强度等级C30，抗渗等级P6，主筋采用HRB400E直径25mm钢筋，箍筋采用HRB400E直径12mm钢筋，保护层厚度为50mm。二、施工准备（一）技术准备图纸会审与交底组织技术人员进行施工图纸会审，重点核查圈梁与围护桩、钢支撑的连接节点构造，明确钢筋排布、预埋件位置及混凝土浇筑要求。编制专项施工技术交底文件，对施工班组进行三级技术交底，确保施工人员掌握关键工序操作要点。测量放线采用全站仪根据设计坐标进行圈梁轴线定位，设置轴线控制桩及高程控制点。沿围护桩顶放出圈梁外边线及内边线，每隔5m设置一个高程控制点，确保模板安装及混凝土浇筑标高符合设计要求。施工方案编制根据工程特点编制详细的施工方案，明确施工流程、资源配置、质量控制标准及安全保证措施，并报监理单位审批后实施。（二）材料准备钢筋进场钢筋需具备出厂合格证及检验报告，按规定进行力学性能及重量偏差检验，合格后方可使用。钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，钢筋加工前进行调直、除锈处理。模板采用18mm厚酚醛覆膜多层板，背楞选用50mm×100mm方木，间距200mm，横向采用Φ48×3.5mm钢管加固，间距500mm，对拉螺栓采用Φ16mm穿墙螺栓，间距600mm×600mm。模板进场后进行平整度、刚度检查，确保无变形、破损。混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180±20mm，初凝时间≥6h，终凝时间≤12h。混凝土配合比需经试验室试配确定，掺加粉煤灰、矿粉等掺合料及高效减水剂，改善混凝土工作性和耐久性。其他材料准备好预埋件（钢支撑牛腿、吊环等）、脱模剂、养护覆盖材料等，预埋件表面需进行防腐处理。（三）机具准备主要施工机械设备配置如下：钢筋加工设备：钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台、钢筋调直机1台、滚丝机2台模板工程设备：全站仪1台、水准仪1台、扭矩扳手2把、振动棒3台混凝土工程设备：混凝土输送泵1台、布料机1台、洒水车1辆三、施工流程围护桩桩头处理→测量放线→钢筋绑扎→模板安装→预埋件安装→混凝土浇筑→养护→模板拆除四、主要施工方法（一）围护桩桩头处理桩头凿除采用风镐人工凿除桩头浮浆及松散混凝土，凿除至设计桩顶标高以上50mm，确保桩头混凝土强度达到设计要求。凿除过程中严禁损伤桩身钢筋，桩头钢筋需保留设计长度并进行调直处理。桩顶处理桩头凿除完成后，清理桩顶杂物及浮渣，采用高压水枪冲洗干净。在桩顶设置20mm厚1:2水泥砂浆找平层，确保圈梁底部与桩头紧密结合。（二）钢筋工程钢筋加工钢筋加工前进行翻样，根据设计图纸及规范要求制作钢筋加工料单。主筋采用机械连接（直螺纹套筒连接），连接接头需符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）要求，套筒进场需进行外观质量及尺寸检查，并进行工艺检验。钢筋绑扎底层钢筋：在找平层上弹出钢筋位置线，按线摆放底层主筋，主筋间距误差控制在±10mm内。采用绑扎丝（20#火烧丝）双向绑扎，绑扎点间距≤200mm，每个交叉点均需绑扎牢固。箍筋安装：箍筋与主筋垂直设置，间距200mm，起步箍筋距离桩边50mm。箍筋转角处与主筋交点全部绑扎，直线段部分每隔一个交点绑扎，绑扎丝扣需朝向构件内侧。上层钢筋：采用Φ25mm钢筋马凳支撑上层钢筋，马凳间距1000mm，呈梅花形布置。上层主筋与下层主筋对齐，确保钢筋保护层厚度符合设计要求。桩头钢筋连接：围护桩桩头钢筋与圈梁主筋采用焊接连接，单面焊搭接长度10d（d为钢筋直径），焊缝高度≥0.3d，宽度≥0.7d，焊接接头需进行外观检查及力学性能检验。钢筋保护层采用C30混凝土垫块，垫块强度等级不低于构件混凝土强度，垫块尺寸50mm×50mm×50mm，间距1000mm，呈梅花形布置。垫块绑扎在主筋上，确保保护层厚度准确。（三）模板工程模板安装模板拼接：模板采用错缝拼接，接缝处粘贴5mm厚海绵条，防止漏浆。模板安装前涂刷脱模剂（采用水性脱模剂），涂刷均匀，不得有漏刷或流淌现象。支撑体系：模板外侧采用钢管脚手架支撑，立杆间距500mm，横杆间距1500mm，扫地杆距地面200mm。立杆底部设置50mm×100mm方木垫板，垫板长度≥2跨。对拉螺栓：模板安装完成后安装对拉螺栓，螺栓间距600mm×600mm，螺栓中部设置止水环（Φ50mm×3mm钢板），止水环与螺栓满焊连接。模板验收模板安装完成后，检查模板轴线、标高、截面尺寸及垂直度，允许偏差如下：轴线位置：±5mm截面尺寸：+4mm，-5mm垂直度：≤3mm/m表面平整度：≤5mm（四）预埋件安装钢支撑牛腿钢支撑牛腿采用20mm厚Q235钢板制作，尺寸为300mm×300mm×20mm，牛腿与圈梁主筋焊接固定，焊接长度10d，焊缝高度≥8mm。牛腿安装位置偏差控制在±10mm内，水平度偏差≤2mm/m。其他预埋件根据设计要求安装接地端子、监测点预埋件等，预埋件表面与圈梁混凝土表面齐平，安装完成后采用全站仪复核位置及标高，确保符合设计要求。（五）混凝土工程混凝土浇筑浇筑前准备：浇筑前检查模板、钢筋、预埋件及保护层厚度，清理模板内杂物及积水，对模板及钢筋进行洒水湿润。浇筑顺序：混凝土采用分段分层浇筑，分段长度5m，分层厚度300mm，采用插入式振动棒振捣，振捣间距≤500mm，振捣时间15-30s，直至混凝土表面出现浮浆且不再下沉。布料要求：混凝土输送管末端设置软管，避免混凝土直接冲击模板及钢筋，布料均匀，防止混凝土堆积。混凝土养护混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于14d，养护期间混凝土表面温度与环境温度差≤25℃，湿度保持在90%以上。（六）模板拆除混凝土强度达到设计强度的75%后拆除模板，拆除顺序为先支后拆、后支先拆，严禁硬撬硬砸。模板拆除后及时清理、修复，涂刷脱模剂后堆放整齐，以备后续使用。五、质量控制措施（一）原材料控制钢筋、模板、混凝土等原材料进场需进行验收，具备出厂合格证及检验报告，按规定进行抽样送检，合格后方可使用。钢筋机械连接接头需进行工艺检验，每500个接头为一批次进行抽样送检，检验合格后方可进行大面积施工。（二）施工过程控制钢筋绑扎过程中，每完成一个检验批及时进行隐蔽工程验收，验收合格后方可进行下道工序施工。混凝土浇筑过程中，安排专人进行旁站，检查混凝土坍落度、浇筑顺序及振捣质量，做好混凝土施工记录。混凝土试块留置：每100m³混凝土留置1组标准养护试块，每500m³留置1组抗渗试块，同条件养护试块根据施工需要留置。（三）质量验收标准钢筋工程：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，保护层厚度±10mm，预埋件位置±10mm。模板工程：轴线位置±5mm，截面尺寸+4mm、-5mm，垂直度≤3mm/m。混凝土工程：表面平整度≤5mm，裂缝宽度≤0.2mm，无蜂窝、麻面、露筋等缺陷。六、安全保证措施（一）安全教育培训施工前对全体施工人员进行安全教育培训，特种作业人员持证上岗，每天进行班前安全技术交底，明确安全注意事项。（二）高处作业安全高处作业人员需佩戴安全帽、安全带，搭设脚手架需设置防护栏杆及挡脚板，脚手板满铺并固定牢固。作业平台设置登高梯，梯步间距300mm，梯宽≥500mm，梯身与地面夹角60°-75°。（三）临时用电安全施工现场临时用电采用TN-S接零保护系统，设置三级配电两级保护，配电箱、开关箱需防雨、防尘，门锁齐全。电动工具使用前检查绝缘性能，手持式电动工具配备漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。（四）消防安全施工现场设置消防器材，配备2个5kg干粉灭火器及消防沙，严禁在施工现场吸烟，易燃材料单独存放并设置警示标志。七、文明施工与环境保护施工现场材料堆放整齐，钢筋、模板等原材料设置标识牌，注明材料名称、规格、数量及检验状态。混凝土浇筑过程中，采取降尘措施，施工现场出入口设置洗车槽，车辆冲洗干净后方可出场。夜间施工需办理夜间施工许可证，噪声控制在55dB以内，避免影响周边居民休息。八、应急预案（一）混凝土供应中断应急措施与混凝土搅拌站签订供应协议，明确供应保障措施，现场储备足够数量的水泥、砂子、石子等原材料，必要时采用现场搅拌混凝土。若混凝土供应中断超过2h，及时通知设计单位，采取设置施工缝等措施，确保混凝土施工质量。（二）模板坍塌应急措施模板安装完成后，定期检查模板支撑体系，发现立杆变形、横杆松动等情况及时加固。若发生模板坍塌，立即停止施工，组织人员疏散，设置警戒线，查明坍塌原因后制定加固方案，经审批后方可进行处理。（三）火灾应急措施施工现场配备消防器材，组织义务消防队，定期进行消防演练。发生火灾时，立即启动应急预案，组织人员灭火并拨打119报警。九、施工进度计划工序名称工期（天）开始时间结束时间备注施工准备5第1天第5天含材料进场、技术交底桩头处理3第6天第8天钢筋绑扎7第9天第15天模板安装5第16天第20天混凝土浇筑1第21天第21天养护14第22天第35天模板拆除2第36天第37天十、验收标准与程序（一）验收标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）《地铁工程施工安全评价标准》（GB50715）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）（二）验收程序施工单位自检合格后，填写隐蔽工程验收记录，