电泳喷涂塔吊施工技术交底

塔吊钢结构电泳喷涂施工技术交底一、施工准备1.1材料准备涂料选择：采用阴极电泳涂料，固体分含量10%-15%，配套环氧底漆（干膜厚度50-80μm）和聚氨酯面漆（干膜厚度70-100μm），总涂层厚度控制在150-220μm，符合ISO12944标准中C3腐蚀环境要求。材料验收：涂料进场需检查出厂合格证、检测报告，开桶检查无结皮、结块现象，使用前进行粘度（涂-4杯测定15-25s）和pH值（8.0-9.0）检测。1.2设备调试电泳系统：槽体容积不小于50m³，配备循环搅拌装置（转速30-50r/min）、超滤设备（过滤精度0.1μm）及温控系统（误差±2℃）。前处理设备：抛丸机选用钢丸磨料（粒径0.4-1.2mm），压缩空气压力0.6-0.8MPa；水洗槽采用去离子水（电导率＜50μS/cm）。检测工具：涂层测厚仪（精度±2μm）、划格器（间距1mm）、盐雾试验箱（符合GB/T10125标准）。1.3工件预处理表面清理：采用Sa2.5级喷砂除锈，表面粗糙度达到40-70μm，除锈后4小时内完成电泳涂装。工装设计：根据塔吊结构特点制作专用挂具，确保吊臂、塔身等构件电泳时电流分布均匀，挂点间距不大于1.5m。二、工艺流程2.1前处理工序除油：采用碱性除油剂（浓度5%-8%），温度50-60℃，喷淋处理10-15min，水洗后表面水膜连续无破裂。除锈：抛丸处理速度1-1.5m/min，压缩空气消耗量8-10m³/min，表面达到近白级（ISO8501-1Sa2.5）。磷化：锌系磷化液（总酸度18-25点），温度35-45℃，处理时间8-12min，磷化膜厚度2-5μm，结晶均匀。钝化：铬酸盐钝化（浓度0.5%-1%），常温浸泡1-2min，水洗后沥干时间≤3min。2.2电泳施工槽液参数控制|参数|控制范围|检测频率||--------------|----------------|--------------||固体分|12%-14%|每班1次||温度|28±2℃|连续监控||电压|180-220V|每批次1次||电泳时间|3-5min|每工件记录||电导率|1000-1500μS/cm|每班2次|工件入槽：采用双钩吊装，吊具与工件接触点进行绝缘处理，入槽速度0.5-1m/min，避免产生气泡。后冲洗：超滤水冲洗（压力0.2-0.3MPa）→纯水洗（电导率＜10μS/cm），冲洗时间各1-2min，沥干时间≤5min。2.3烘干固化烘干曲线：预热段（60-80℃，10min）→固化段（160-180℃，30-40min）→冷却段（≤60℃出炉），升温速率≤5℃/min。色差控制：采用CIELAB色系，△E≤1.5，同一批次构件色差不超过1级。三、质量控制3.1关键工序控制点前处理：每班检测磷化膜附着力（划格法≥5B级），盐雾试验（中性盐雾48h无锈蚀）。电泳涂装：每2小时检测湿膜厚度（湿膜/干膜比1.5-2.0），烘干后采用磁性测厚仪检测，90%测点厚度应在设计值±10%范围内。涂层性能：附着力（划格法0级）、冲击强度（≥50kg·cm）、耐盐雾性（500h无红锈）。3.2常见缺陷处理缺陷类型产生原因纠正措施针孔电压过高、槽液杂质过多降低电压至180V，更换超滤膜流挂电泳时间过长、工件倾斜调整挂具角度，控制电泳时间≤4min缩孔表面油污未除净提高除油剂浓度至8%，延长处理时间至15min涂层不均挂点分布不合理增加辅助阳极，间距控制在2-3m3.3质量记录建立《电泳涂装质量跟踪表》，记录每批次工件的处理时间、槽液参数、膜厚检测结果及操作人员信息，保存期不少于5年。四、安全措施4.1高空作业防护个人防护：作业人员佩戴双钩安全带（静载测试225kg）、防化手套及护目镜，登高作业平台设置1.2m高防护栏杆。吊装作业：塔吊构件吊装时采用双吊点（间距5-8m），使用φ16mm以上钢丝绳（安全系数≥8），设置专人指挥（持起重作业证）。4.2电气安全电泳设备接地电阻≤4Ω，槽体与操作台之间设置绝缘垫（厚度≥5mm），采用防爆灯具（防护等级IP65）。高压系统设置联锁保护，开盖时自动断电，电压超过250V时发出声光报警。4.3化学品管理涂料储存温度控制在5-35℃，远离火源（防火间距≥10m），配备ABC型灭火器（每50m²不少于2具）。废水处理达到GB8978标准，pH值调节至6-9，COD≤100mg/L方可排放。五、验收标准外观：涂层平整光滑，无漏涂、气泡、针孔，色泽均匀，允许轻微桔皮（≤2级）。厚度：采用磁性法检测，每10m²测3点，平均厚度≥150μm，最小局部厚度≥120μm。附着力：划格试验后用3M胶带剥离，涂层脱落面积＜5%。耐候性：户外暴晒12个月，涂层失光率≤2