光泽混凝土地面施工方案

光泽混凝土地面施工方案一、施工顺序材料设备准备→场地平整→周边成品保护→定位放线→支侧模→混凝土摊铺→振捣、刮平、整平→抹光机提浆抹光→平整度复核→固化剂施工→打磨抛光→养护→割缝→成品保护二、劳动组织序号工种人数工作内容1指挥1负责现场整体协调、进度把控及突发问题处理2木工4进行模板的支设、拆除，槽钢的安装与固定3混凝土工8承担混凝土的摊铺、平仓、振捣等作业4机械操作工4操作驾驶型抹光机、手扶型抹光机、切缝机等设备5测量工2控制槽钢及地面的标高、平整度6普工4负责场地平整、混凝土养护、成品保护及现场清理7打磨工3进行混凝土表面的粗磨、细磨及抛光作业三、材料设备准备（一）主要材料水泥：选用强度等级≥42.5的普通硅酸盐水泥，进场时需核验出厂合格证和检验报告，确保无结块、受潮现象。骨料：粗骨料采用粒径5-31.5mm的碎石，针片状颗粒含量≤10%，含泥量≤1%；细骨料选用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，杂质含量符合规范要求。固化剂：根据地面需求选择锂基密封固化剂，其活性成分高，能与混凝土充分反应，形成致密晶体，提升地面光泽度和硬度。外加剂：根据施工需要选用减水剂、早强剂等外加剂，掺量通过配合比试验确定，严禁超量添加。拌合水：使用饮用水或经检验合格的非饮用水，pH值、氯离子含量等指标满足混凝土拌合要求。槽钢：选用[16或[20槽钢，用于侧模施工，控制混凝土地面厚度和标高。（二）主要设备搅拌设备：强制式混凝土搅拌机，提前检查叶片磨损情况和传动系统，空载试运行确保转速正常、出料顺畅。振捣设备：插入式振捣器（配备不同长度型号）、平板振捣器，检查振动频率和漏电保护装置。抹光设备：驾驶型抹光机、手扶型抹光机，配备粗磨片、细磨片。切割设备：切缝机，用于混凝土路面的伸缩缝切割。测量设备：水平仪、水准仪，用于场地平整、模板安装及地面平整度的测量。其他工具：铝合金刮杠（长度≥3m）、木抹子、铁抹子、振捣棒、钢筋、砂纸等。四、施工工艺（一）场地平整测量人员在厂房墙面弹出地面顶标高线，配合铲车进行场地回填砂找平，控制回填砂的顶标高在-200mm至-210mm之间。对于铲车平整不到位的区域，由普工进行人工平整，确保基层坚实、平整。（二）周边成品保护施工前，用五彩布或塑料薄膜将厂房维护墙、钢柱、彩板等周边成品进行覆盖保护，防止混凝土施工时造成污染。（三）定位放线、支侧模定位放线：根据设计图纸，在基层上弹出混凝土地面的边界线和槽钢的安装位置线。支侧模：按照弹出的位置线安装槽钢侧模，在侧模下方做灰饼，间距不大于1500mm，以控制标高。安装模板前挂通线，将侧模板放在基层上，初步固定位置后，用水准仪检查模板顶部标高是否符合设计要求（可略高1-2mm），并检查模板是否平直，确保模板拼接紧密，无缝隙。（四）混凝土摊铺混凝土拌合：采用强制式混凝土搅拌机进行拌合，严格控制原材料计量，水泥、外加剂计量偏差≤±1%，骨料、水计量偏差≤±2%。搅拌顺序为：先投入骨料、水泥、外加剂干拌30s，再加水搅拌至均匀，总搅拌时间≥90s，确保混凝土色泽一致、无离析。混凝土运输：使用混凝土搅拌车运输，运输时间（从出料到浇筑）夏季≤1.5h、冬季≤2h，途中保持搅拌筒慢速转动（2-4r/min）。卸料前快速搅拌30s，检查坍落度，现场实测与设计值偏差≤±20mm，若出现离析或坍落度损失过大，按规范处理后再使用。摊铺作业：按设计厚度设置灰饼、冲筋（间距≤3m），采用铁锹或布料机均匀摊铺混凝土，摊铺厚度比设计厚度高20-30mm（考虑振捣下沉）。大面积施工时分仓浇筑，仓格尺寸≤6m×6m，相邻仓面间隔时间≤混凝土初凝时间。（五）振捣、刮平、整平振捣：先用插入式振捣器垂直插入混凝土中，间距≤400mm，快插慢拔，至表面泛浆、无气泡冒出为止，注意避免漏振、过振；边角、设备基础周边等区域使用小型振捣棒辅助振捣。然后采用平板振捣器沿纵向缓慢拖动，重叠宽度≥100mm，确保混凝土密实。刮平：振捣完成后，立即用铝合金刮杠沿冲筋刮平，低洼处补料、高处刮除，反复搓平至表面大致平整，采用2m靠尺检查平整度，偏差≤5mm。（六）抹光机提浆抹光初次抹光：混凝土初凝前（手指按压表面有轻微印痕、无粘手现象），使用驾驶型抹光机进行粗抹，去除表面浮浆和刮痕，使骨料分布均匀。二次抹光：混凝土终凝前（手指按压无明显印痕），换用细磨片进行二次抹光，采用手扶型抹光机配合人工铁抹子，对边角部位进行处理，确保表面光滑、无抹痕。（七）固化剂施工基层处理：抹光完成后，清除混凝土表面的灰尘、杂物，若表面有油污，采用专用清洁剂清洗干净并晾干。涂刷固化剂：按照0.2-0.3kg/㎡的涂布率，将固化剂均匀喷洒在混凝土表面，使用拖把或刮板使其充分渗透，渗透时间不少于4小时。若地面孔隙率较高，可在第一遍固化剂干燥后，涂刷第二遍。（八）打磨抛光粗磨：待固化剂完全反应后（通常24小时后），使用装有50目磨片的打磨机进行粗磨，去除混凝土表面的浮浆和瑕疵，露出新鲜骨料。细磨：依次使用100目、200目磨片进行细磨，使地面平整度进一步提高，表面更加细腻。抛光：最后使用400目及以上磨片进行抛光，直至地面呈现出理想的光泽度。（九）平整度复核打磨抛光完成后，采用2m靠尺和塞尺检查地面平整度，允许偏差≤5mm，对不符合要求的部位进行修补处理。（十）养护混凝土终凝后（一般12-24h内），采用塑料薄膜或土工布覆盖保湿养护，夏季高温时段每天洒水≥3次，保持表面湿润，养护时间不少于7天；冬季施工时，采用保温养护（如覆盖岩棉被），严禁浇水，必要时掺加早强剂或采用蒸汽养护。（十一）割缝混凝土强度达到设计强度的25%-30%时，使用切缝机进行割缝，缝间距≤6m，缝宽5-10mm，深度为地面厚度的1/3，割缝后及时清理缝内杂物。（十二）成品保护养护期间严禁上人、堆放重物，混凝土强度达到1.2MPa后方可上人行走，达到设计强度75%后方可进行后续施工或堆放轻型设备。对门口、通道等易受碰撞部位，采用木板、角钢等进行保护，防止表面破损。四、质量控制（一）原材料质量控制严格把控水泥、骨料、固化剂等原材料的进场检验，不合格材料严禁使用。对混凝土配合比进行严格控制，确保水胶比、砂率等参数符合设计要求。（二）施工过程质量控制基层处理：确保基层坚实、洁净，无杂物、油污，平整度、压实度符合要求，干燥基层提前洒水湿润（无积水）。模板安装：保证模板牢固、顺直，标高、位置准确，接缝严密，防止漏浆。混凝土施工：控制混凝土的搅拌时间、坍落度，确保振捣密实、抹光到位，表面平整光滑。固化剂施工：严格按照涂布率涂刷固化剂，保证渗透充分、均匀。打磨抛光：根据地面情况选择合适的磨片目数，控制打磨速度和力度，确保抛光效果。（三）质量检验平整度：采用2m靠尺和塞尺检查，允许偏差≤5mm。强度：按规范留置同条件养护试块，28d抗压强度≥设计值。空鼓：采用小锤轻击，空鼓面积≤2000cm²且每自然间≤2处为合格。光泽度：通过目测和光泽度仪检测，表面应具有均匀的光泽，满足设计要求。五、安全措施施工前对所有施工人员进行安全教育培训，考核合格后方可上岗。机械操作工严格按照操作规程操作设备，定期检查设备的运行状况和安全装置。施工现场设置明显的安全警示标志，严禁非施工人员进入作业区域。电气设备做好接地保护，使用前检查漏电保护装置是否灵敏可靠。高空作业时，操作人员系好安全带，搭设的脚手架符合安全要求。六、注意事项施工期间密切关注天气变化，雨天不宜进行混凝土施工，