粉末冶金模具工设备技术规程

粉末冶金模具工设备技术规程文件名称：粉末冶金模具工设备技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于粉末冶金模具工的设备操作与维护。规程旨在确保粉末冶金模具加工过程中的设备安全、高效运行，保证产品质量。要求操作人员熟悉设备性能，严格按照规程操作，定期进行设备检查与维护，确保设备处于最佳工作状态。

二、技术准备

1.技术条件

1.1操作人员应具备粉末冶金模具加工的相关理论知识，熟悉模具设计、制造工艺流程。

1.2熟悉粉末冶金材料的特性，了解各种粉末冶金模具加工工艺。

1.3掌握粉末冶金模具设备操作规程和紧急停机处理方法。

2.设备校验

2.1在设备开机前，检查设备外观是否完好，无损坏、漏油等现象。

2.2检查设备润滑系统，确保油质合格、油量充足。

2.3检查电气控制系统，确保电路连接正确、无松动。

2.4检查设备传动系统，确保传动带、链条等无损坏、磨损。

2.5对设备进行空载运行试验，观察设备运行是否平稳、有无异常噪音。

3.参数设置

3.1根据模具加工图纸和材料特性，设置合适的模具加工参数，如压力、温度、时间等。

3.2根据设备性能和加工要求，调整设备速度、压力等参数，确保加工质量。

3.3设置报警系统参数，如过载、过热、过压等报警值，确保设备安全运行。

3.4设置设备操作模式，如手动、半自动、全自动等，以适应不同加工需求。

4.工具准备

4.1根据模具加工工艺，准备相应的工具，如模具、刀具、量具等。

4.2检查工具的完好性，确保无损坏、磨损，符合加工要求。

4.3根据加工尺寸，准备合适的量具，如卡尺、千分尺等，确保测量精度。

5.环境准备

5.1确保加工现场通风良好，排除有害气体。

5.2检查地面平整度，确保设备运行稳定。

5.3检查照明设施，确保操作人员视线清晰。

6.安全措施

6.1操作人员必须佩戴防护用品，如安全帽、手套、防护眼镜等。

6.2禁止无关人员进入加工现场，确保操作人员安全。

6.3定期对操作人员进行安全教育培训，提高安全意识。

三、技术操作程序

1.操作顺序

1.1首先进行设备自检，确保设备状态正常。

1.2启动设备，检查各系统运行是否稳定，有无异常情况。

1.3按照预定的参数设置进行操作，包括压力、温度、速度等。

1.4上料，将粉末冶金原料均匀放置于模具上。

1.5启动压制或烧结过程，根据模具材质和工艺要求控制参数。

1.6模具达到设定工艺时间后，停止压制或烧结。

1.7冷却模具，确保模具温度降至安全范围。

1.8打开模具，取出成品或半成品。

1.9检查产品尺寸、形状和质量，对不合格品进行处理。

2.技术方法

2.1模具安装：按照模具安装规范进行安装，确保模具与设备配合紧密。

2.2粉末装填：按照装填规程，均匀地将粉末填入模具。

2.3加工过程：根据模具材质和粉末冶金工艺要求，严格控制压力、温度和烧结时间。

2.4成品取出：采用合适的工具和手法取出成品，避免损坏。

3.故障处理

3.1发生故障时，立即停止设备运行，防止事故扩大。

3.2仔细检查故障现象，初步判断故障原因。

3.3查阅设备操作手册和故障排除指南，找出解决问题的具体步骤。

3.4对故障部位进行维修或更换零件，确保设备恢复正常运行。

3.5处理完故障后，对设备进行全面检查，防止同类故障再次发生。

4.操作记录

4.1每次操作完成后，详细记录设备运行参数、操作步骤和故障情况。

4.2定期分析操作记录，总结经验，不断优化操作程序。

5.安全注意事项

5.1操作过程中，严格遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。

5.2不得擅自改动设备参数，如需调整，需经专业人员同意。

5.3定期对设备进行维护保养，防止设备因老化或磨损导致故障。

四、设备技术状态

1.技术参数标准

1.1设备运行参数：包括压力、温度、速度、振动等，需符合设备制造商提供的标准范围。

1.2电气参数：如电压、电流、功率等，需符合电气安全规范和设备性能要求。

1.3润滑系统参数：油压、油温、油质等，需保持润滑系统正常工作。

1.4检测设备精度：如尺寸精度、形状精度等，需符合产品质量标准。

2.异常状态识别

2.1运行噪音：设备运行时出现异常噪音，可能是轴承磨损、齿轮啮合不良等。

2.2温度异常：设备局部过热，可能是润滑不良、冷却系统故障或过载运行。

2.3压力波动：设备压力异常波动，可能是密封件损坏、压力控制系统故障等。

2.4电流异常：设备电流过大或过小，可能是电气系统故障或设备负载变化。

2.5振动异常：设备振动加剧，可能是基础不稳、连接件松动或设备内部部件磨损。

3.状态检测方法

3.1视觉检查：定期观察设备外观，检查是否有磨损、裂纹、松动等。

3.2听诊检查：通过听觉判断设备运行声音，识别异常噪音。

3.3温度检测：使用温度计检测设备关键部位的温度，判断是否过热。

3.4压力检测：使用压力表检测设备压力，确保在正常工作范围内。

3.5电流检测：使用电流表检测设备电流，判断电气系统是否正常。

3.6振动检测：使用振动分析仪检测设备振动，评估设备运行状态。

3.7精度检测：使用量具和检测设备对产品尺寸和形状进行检测，确保加工精度。

4.维护保养

4.1定期进行设备清洁，防止灰尘和异物进入设备内部。

4.2按照设备维护手册进行润滑保养，确保润滑系统正常工作。

4.3定期检查设备紧固件，防止松动。

4.4对关键部件进行定期更换，如密封件、轴承等。

4.5对设备进行定期校准，确保测量精度。

5.记录与分析

5.1对设备的技术状态进行详细记录，包括检测数据、维护保养记录等。

5.2定期分析设备运行数据，及时发现潜在问题，制定预防措施。

五、技术测试与校准

1.测试方法

1.1测试准备：确保测试设备处于良好状态，测试环境符合标准要求。

1.2测试方案：根据设备特性和测试目的，制定详细的测试方案。

1.3测试执行：严格按照测试方案进行操作，记录测试数据。

1.4测试频次：根据设备运行情况和重要程度，确定测试的频次。

2.校准标准

2.1选择适用的校准标准，如国际标准、国家标准或行业规范。

2.2校准设备：使用校准器或其他高精度设备进行校准。

2.3校准程序：按照校准标准规定的程序进行操作，包括校准、验证和调整。

2.4校准记录：详细记录校准过程、数据、校准结果和任何必要的调整。

3.测试内容

3.1设备性能测试：测试设备的精度、速度、稳定性等关键性能指标。

3.2系统功能测试：验证设备各个系统的功能是否符合设计要求。

3.3安全性测试：确保设备在操作过程中符合安全标准，无安全隐患。

3.4适应性测试：评估设备在不同工况下的表现和适应能力。

4.结果处理

4.1数据分析：对测试数据进行统计分析，评估设备性能和稳定性。

4.2结果报告：编制测试结果报告，包括测试数据、分析结论和建议。

4.3故障排查：针对测试中发现的异常，进行故障排查和修复。

4.4优化改进：根据测试结果，提出设备优化和改进措施。

5.校准周期

5.1校准周期：根据设备的重要性和测试标准要求，确定校准周期。

5.2校准通知：提前通知相关部门和人员，安排校准工作。

5.3校准跟踪：定期跟踪校准状态，确保设备始终保持校准状态。

6.质量控制

6.1质量监控：对测试和校准过程进行质量控制，确保数据准确性和可靠性。

6.2人员培训：对参与测试和校准人员进行专业培训，提高操作技能。

6.3质量审核：定期对测试和校准工作进行质量审核，确保符合规范要求。

六、技术操作姿势

1.操作姿态

1.1坐姿：操作人员应保持正确的坐姿，背部挺直，双脚平放在地面上，膝盖与臀部保持水平。

1.2站姿：站立操作时，双脚与肩同宽，膝盖微弯，重心均匀分布在双脚上，避免长时间站立。

1.3头部位置：保持头部直立，视线与操作面保持适当距离，避免过度低头或仰头。

1.4手臂位置：手臂自然下垂，手腕放松，避免过度弯曲或扭曲。

2.移动范围

2.1操作人员应熟悉操作区域，确保在操作过程中移动范围合理，避免频繁大幅度移动。

2.2操作台和设备布局应便于操作人员移动，减少不必要的身体转动和伸展。

2.3在移动过程中，注意保持身体平衡，避免跌倒或碰撞。

3.休息安排

3.1操作人员应遵循“劳逸结合”的原则，根据工作强度和持续时间合理安排休息。

3.2每工作45-60分钟后，应至少休息5-10分钟，进行适当的伸展和放松。

3.3休息区域应舒适，便于操作人员放松身心，恢复精力。

4.预防职业病

4.1操作人员应了解和预防职业病，如颈椎病、腰椎病等，通过正确的操作姿势和定期体检来降低风险。

4.2使用符合人体工程学的工具和设备，减少重复性劳动和长时间固定姿势。

5.环境因素

5.1操作环境应保持通风良好，光线充足，温度适宜，减少对操作人员身体的影响。

5.2避免操作区域存在有害气体、粉尘等，确保操作人员的安全与健康。

6.安全培训

6.1操作人员应接受安全操作培训，了解正确的操作姿势和预防措施。

6.2定期进行安全教育和考核，提高操作人员的安全意识和自我保护能力。

七、技术注意事项

1.技术要点

1.1熟悉设备操作规程：操作人员必须熟悉所操作设备的操作规程，包括启动、停止、维护和紧急情况处理。

1.2参数设置：严格按照工艺要求设置设备参数，如压力、温度、速度等，确保加工精度和质量。

1.3安全操作：遵守安全操作规程，使用个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。

1.4环境保护：注意环境保护，合理使用资源，减少废弃物排放。

2.避免的错误

2.1避免盲目操作：未经授权或未充分了解设备功能前，不要随意操作设备。

2.2避免超负荷运行：不要让设备超负荷运行，以免损坏设备或影响产品质量。

2.3避免忽视警告：设备出现警告信号时，应立即停止操作，检查原因并处理。

2.4避免交叉污染：在处理不同材料或产品时，注意清洁设备和工作区域，防止交叉污染。

3.必须遵守的纪律

3.1严格遵守操作规程：所有操作人员必须遵守操作规程，不得擅自更改或省略任何步骤。

3.2遵守工作时间：按时上下班，不得迟到、早退或旷工。

3.3服从管理：服从上级管理，执行工作任务，不得消极怠工或故意拖延。

3.4保密原则：对工作中涉及的技术信息和商业秘密严格保密，不得泄露给无关人员。

4.持续学习

4.1操作人员应不断学习新技术、新工艺，提高自身技能水平。

4.2参加公司组织的培训，了解行业动态，提升综合素质。

5.紧急情况处理

5.1熟悉紧急情况下的应对措施，如火灾、泄漏、设备故障等。

5.2紧急情况下，迅速采取行动，确保人员安全，并及时报告上级。

6.质量意识

6.1增强质量意识，确保每一步操作都符合质量要求。

6.2对不合格产品及时反馈，参与改进措施的实施。

八、作业收尾处理

1.数据记录

1.1完成作业后，准确记录所有操作参数、测试结果和产品质量信息。

1.2将数据录入系统，确保数据的完整性和准确性。

1.3定期备份数据，防止数据丢失。

2.设备状态确认

2.1检查设备是否处于正常工作状态，所有部件是否完好无损。

2.2清洁设备，去除残留物和污垢，确保设备干净整洁。

2.3检查设备润滑系统，补充或更换润滑剂，确保润滑良好。

3.资料整理

3.1整理操作记录、测试报告、工艺参数等相关资料。

3.2将资料归档，便于后续查阅和追溯。

3.3根据需要，将资料上传至公司数据库或共享平台。

4.安全检查

4.1确认作业区域安全，无残留工具、材料或其他危险物品。

4.2关闭电源，确保所有设备处于安全状态。

5.环境清洁

5.1清理作业现场，确保工作区域干净、整洁。

5.2分类处理废弃物，遵循环保规定。

6.次日工作准备

6.1检查次日工作所需材料、工具和设备是否准备齐全。

6.2根据次日工作计划，提前做好准备工作，提高工作效率。

九、技术故障处理

1.故障诊断

1.1观察故障现象，收集相关信息，如设备运行状态、操作记录、异常声音等。

1.2分析故障原因，可能涉及设备硬件、软件、操作错误或环境因素。

1.3评估故障严重程度，确定是否需要立即停机处理。

2.排除程序

2.1按照故障诊断结果，逐步排除可能的原因。

2.2针对硬件故障，检查电路、机械部件等，必要时进行更换或维修。

2.3针对软件故障，更新或修复软件系统，确保系统稳定运行。

2.4对于操作错误，重新指导操作人员正确操作，避免类似故障再次发生。

2.5对于环境因素，调整环境条件，如温度、湿度等，确保设备正常工作。

3.记录要求

3.1详细记录故障现象、诊断过程、排除措施和最终结果。

3.2故障处理记录应包括时间、地点、参与人员、处理步骤和结论。

3.3定期分析故障记录，总结经验教训，完善故障处理流程。

3.4对频繁发生的故障，制定预防措施