公司轧钢工工艺作业技术规程

公司轧钢工工艺作业技术规程文件名称：公司轧钢工工艺作业技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于我公司轧钢工在轧钢生产过程中的工艺作业。旨在规范轧钢工的操作流程，确保产品质量和生产安全。规程依据国家相关法律法规、行业标准及公司内部规定制定，旨在实现以下目标：提高轧钢产品质量，降低生产成本，保障员工安全，提升生产效率。规程内容以国家标准、行业标准、公司内部规定为基准，结合实际生产情况进行细化。

二、技术准备

1.检测仪器与工具的准备

1.1轧钢工应确保所有检测仪器和工具在作业前均处于正常工作状态，并进行必要的校准和调试。

1.2检测仪器包括但不限于钢尺、游标卡尺、厚度计、硬度计、金相显微镜等，应定期进行校验，确保测量精度。

1.3工具包括扳手、螺丝刀、锤子、切割工具等，应保持完好，及时更换损坏或磨损严重的工具。

1.4所有检测仪器和工具应放置在指定位置，便于取用，并定期清理，防止锈蚀和污染。

2.技术参数的预设标准

2.1根据产品标准和工艺要求，预设轧制过程中的关键技术参数，如轧制力、轧制速度、轧制温度等。

2.2技术参数的预设应考虑原材料性能、设备能力、产品规格和市场需求等因素。

2.3轧钢工应熟悉并掌握预设的技术参数，确保在生产过程中能够准确执行。

3.环境条件的控制要求

3.1轧钢生产环境应保持清洁、通风良好，温度和湿度应符合生产要求。

3.2轧钢车间应定期进行清洁和消毒，防止细菌和病毒的滋生。

3.3轧钢工应穿戴合适的防护用品，如工作服、手套、防护眼镜等，以保护自身安全。

3.4轧钢生产过程中产生的废气和废水应按照环保要求进行处理，确保达标排放。

4.技术文件的学习与掌握

4.1轧钢工应熟悉并掌握相关的技术文件，包括产品标准、工艺规程、设备操作手册等。

4.2对于新工艺、新技术、新材料等，轧钢工应积极参加培训，确保能够熟练操作。

5.技术交流与反馈

5.1轧钢工应积极参与技术交流，分享工作经验，提高个人技术水平。

5.2发现生产过程中存在的问题，应及时向上级汇报，并提出改进建议。

三、技术操作程序

1.操作执行流程

1.1开机前准备：检查设备状态，确认各部件正常运行，润滑系统、冷却系统正常工作，检查安全防护装置是否完好。

1.2加载原材料：根据工艺参数，准确称量并加载数量的原材料，确保原材料质量符合要求。

1.3设定参数：根据产品规格和工艺要求，设定轧制参数，如轧制速度、轧制力、轧制温度等。

1.4启动设备：缓慢启动轧机，观察轧制过程，确保轧制稳定。

1.5监控与调整：实时监控轧制过程，根据实际情况调整工艺参数，确保产品质量。

1.6成品检查：轧制完成后，对成品进行检查，包括尺寸、形状、表面质量等，确保合格。

1.7关机操作：完成生产任务后，按顺序关闭设备，进行清洁和维护。

2.特殊工艺的技术标准

2.1特殊钢种：针对特殊钢种，如不锈钢、合金钢等，需按照特殊工艺要求进行调整，确保钢质性能。

2.2微观结构控制：通过调整轧制参数，控制钢板的微观结构，如晶粒尺寸、组织形态等。

2.3表面处理：根据产品要求，对轧制后的钢板进行表面处理，如酸洗、涂层等。

2.4热处理：对特定产品进行热处理，如退火、正火等，以提高产品性能。

3.设备故障的排除程序

3.1故障初步判断：根据设备运行状况和故障现象，初步判断故障原因。

3.2故障排查：针对初步判断的原因，进行详细的故障排查，包括检查机械部件、电气系统、液压系统等。

3.3故障处理：根据故障原因，采取相应的处理措施，如更换部件、调整参数、修复系统等。

3.4故障记录：对故障原因、处理过程及结果进行详细记录，为后续故障分析和预防提供依据。

3.5故障预防：根据故障分析结果，制定预防措施，避免类似故障再次发生。

在操作过程中，轧钢工应严格遵守操作规程，确保生产安全和产品质量。对于无法自行处理的故障，应及时上报，由专业人员进行处理。

四、设备技术状态

1.设备运行时的技术参数标准范围

1.1轧制力：轧钢机在正常工作状态下，轧制力应保持在设备额定工作范围的60%至90%之间，避免超负荷运行。

1.2轧制速度：轧制速度应根据产品规格和工艺要求设定，一般保持在设备最大轧制速度的20%至80%之间。

1.3温度：轧制温度应控制在设备规定的温度范围内，通常为800℃至1200℃，具体温度根据钢种和轧制要求确定。

1.4电流：设备运行时电流应稳定，波动范围在正常工作电流的±10%以内。

1.5电压：电压波动应控制在±5%以内，以保证设备正常运行。

2.异常波动特征

2.1轧制力异常波动：轧制力突然增大或减小，可能由于轧辊磨损、设备故障或原材料质量问题引起。

2.2轧制速度异常波动：轧制速度的不稳定可能导致产品质量问题，如厚度不均、表面缺陷等。

2.3温度异常波动：温度过高或过低都可能影响钢板的性能和轧制效果。

2.4电流异常波动：电流的剧烈波动可能指示设备内部存在短路或接触不良等问题。

2.5电压异常波动：电压不稳定可能导致设备保护系统误动作，影响生产。

3.状态检测的技术规范

3.1检测频率：设备运行时，应每班至少进行一次全面的技术状态检测，包括机械部件、电气系统、液压系统等。

3.2检测方法：采用视觉检查、听音检查、振动检测、温度检测等方法，对设备进行综合评估。

3.3检测内容：包括设备各部件的磨损情况、润滑状态、电气连接、液压系统压力、冷却系统流量等。

3.4数据记录：对检测数据进行详细记录，包括检测时间、检测内容、检测结果等，以便于后续分析和故障排查。

3.5故障预警：建立故障预警系统，对异常参数进行实时监控，一旦发现异常，立即采取措施进行处理。

通过对设备技术状态的监控和分析，可以及时发现潜在问题，预防设备故障，确保生产过程的稳定性和产品质量。

五、技术测试与校准

1.技术参数的检测流程

1.1制定检测计划：根据生产需求和技术规范，制定详细的检测计划，包括检测项目、时间、频次等。

1.2准备检测工具：确保所有检测工具和仪器均处于良好状态，并进行必要的校准。

1.3实施检测：按照检测计划，对设备的技术参数进行实际测量，包括轧制力、轧制速度、温度、电流、电压等。

1.4数据记录：将检测到的数据准确记录，确保数据的完整性和可追溯性。

1.5检测结果分析：对检测数据进行统计分析，评估设备性能是否在规定范围内。

2.校准标准

2.1校准周期：设备的校准应根据设备的性能和使用情况，一般每半年进行一次全面校准。

2.2校准方法：采用国家标准方法或国际标准方法，使用精度等级符合要求的校准仪器进行校准。

2.3校准标准：校准标准应与国家或行业规定的标准相符，确保校准结果的准确性。

3.不同检测结果的处理对策

3.1检测结果正常：继续保持现有的工艺参数和生产操作，定期重复检测以确保持续符合标准。

3.2检测结果异常：

3.2.1技术参数超出范围：分析原因，可能包括设备磨损、原材料变化、工艺参数设置不当等。

3.2.2设备磨损：进行设备维护和保养，必要时更换磨损部件。

3.2.3原材料变化：重新检验原材料，必要时调整生产工艺。

3.2.4工艺参数设置不当：重新评估和调整工艺参数，确保符合生产要求。

3.3重大异常处理：如设备故障导致严重超标，应立即停机检查，并按照故障排除程序进行处理。

3.4检测结果验证：对异常检测进行验证，确认原因并实施改进措施。

3.5校准记录：对所有校准和检测活动进行记录，包括校准时间、校准人员、检测结果等，以备日后参考。

六、技术操作姿势

1.身体姿态

1.1轧钢工应保持身体挺直，避免长时间低头或弯腰，减少腰背负担。

1.2操作时，双脚应自然分开，与肩同宽，以保持身体平衡。

1.3眼睛与操作区域保持适当距离，避免长时间近距离注视屏幕或设备。

1.4手臂应放松，自然下垂，避免过度弯曲或伸直。

2.动作要领

2.1操作设备时，动作应平稳、连续，避免突然发力或大幅度动作。

2.2轧钢工在调整设备或进行手动操作时，应遵循轻柔、缓慢的原则。

2.3轧钢工应学会使用辅助工具，以减少体力消耗和提高操作效率。

2.4在进行重复性操作时，应尽量保持相同的操作节奏，以减少疲劳。

3.休息安排

3.1轧钢工应每工作45-60分钟后，进行5-10分钟的短暂休息，以缓解肌肉疲劳。

3.2休息期间，应避免长时间保持同一姿势，进行轻松的身体活动，如伸展、走动等。

3.3长时间站立工作的人员，应定期变换站立和坐姿，以减轻下肢压力。

3.4高温或高强度工作环境下，应合理安排休息时间和方式，确保身体得到充分恢复。

4.人机适配原则

4.1设备操作台高度应适合操作人员的身高，以减少弯腰或伸颈的操作。

4.2控制面板和操作按钮的位置应便于操作，避免过度伸展或扭动身体。

4.3操作区域的照明应充足，避免操作人员因光线不足而造成视觉疲劳。

4.4设备的紧急停止按钮应易于触及，以便在紧急情况下迅速停止设备。

七、技术注意事项

1.重点关注事项

1.1安全第一：始终将安全放在首位，严格遵守安全操作规程，佩戴必要的防护用品。

1.2质量控制：严格控制原材料质量，确保轧制过程稳定，产品质量符合标准。

1.3设备维护：定期检查和维护设备，及时发现并处理设备故障，防止意外停机。

1.4环境保护：遵循环保法规，减少生产过程中的污染物排放，确保生产环境清洁。

1.5数据管理：准确记录生产数据，包括设备状态、工艺参数、产品质量等，以便于分析和改进。

2.避免的技术误区

2.1过度依赖经验：不应仅凭经验操作，而应结合设备性能、原材料特性和生产标准进行科学操作。

2.2忽视设备警告：设备警告信号是设备故障的早期迹象，应立即检查并处理。

2.3随意调整参数：未经授权不得随意调整工艺参数，以免影响产品质量和设备安全。

2.4疏忽操作规程：忽视操作规程可能导致安全事故和产品质量问题。

3.必须遵守的技术纪律

3.1严格执行操作规程：按照规定程序进行操作，确保每一步骤的正确性和安全性。

3.2定期参加培训：不断学习新知识、新技能，提高个人操作水平和应急处理能力。

3.3主动报告问题：发现设备异常、安全隐患或质量问题，应立即报告并采取相应措施。

3.4保守技术秘密：保护公司的技术秘密，不泄露给未经授权的第三方。

3.5团队合作：与同事保持良好的沟通和协作，共同提高生产效率和质量。

八、作业收尾技术处理

1.技术数据记录要求

1.1完整记录作业过程中的各项技术数据，包括原材料规格、工艺参数、设备运行状态、产品质量等。

1.2数据记录应准确、及时，确保可追溯性。

1.3数据记录采用标准格式，便于查阅和分析。

1.4作业结束后，对记录的数据进行汇总，形成作业报告。

2.设备技术状态确认标准

2.1作业结束后，对设备进行全面检查，确认设备各部件是否完好，运行状态是否正常。

2.2检查设备润滑系统、冷却系统、液压系统等是否清洁，工作是否顺畅。

2.3确认设备安全防护装置是否完好，是否存在安全隐患。

2.4根据检查结果，对设备进行必要的维护和保养。

3.技术资料整理规范

3.1对作业过程中的技术资料进行分类整理，包括工艺文件、操作记录、检测报告等。

3.2技术资料应按照时间顺序或项目分类进行归档，便于查阅和管理。

3.3对技术资料进行编号，确保资料的唯一性和可识别性。

3.4定期对技术资料进行审查，确保其准确性和时效性。

九、技术故障处置

1.技术设备故障的诊断方法

1.1观察法：通过观察设备外观、运行状态和声音等，初步判断故障的可能原因。

1.2听诊法：使用听诊器检查设备内部声音，以判断是否存在异常振动或噪音。

1.3检查法：对设备各部件进行逐一检查，查找可能的问题点。

1.4测试法：使用测试仪器对设备的关键参数进行测量，与标准值对比，找出偏差。

1.5故障树分析法：通过分析故障现象，构建故障树，逐步排除可能的原因。

2.排除程序

2.1确定故障范围：根据初步诊断，确定故障可能发生的部位或系统。

2.2制定排除计划：根据故障范围，制定详细的排除计划，包括所需工具、备件和人员。

2.3逐步排除：按照排除计划，逐步检查和更换可能出问题的部件。

2.4验证修复效果：修复后，对设备进行测试，验证故障是否被成功排除。

2.5归档记录：将故障排除过程和结果详细记录，包括故障原因、处理方法、修复效果等。

3.记录要求

3.1故障记录：详细记录故障发生的时间、地点、现象、影响范围等信息。

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