煤场全封闭洗车池施工方案

煤场全封闭洗车池施工方案一、工程概况1.1项目背景本工程为煤场全封闭洗车池建设项目，位于煤炭仓储区出入口处，主要功能为对进出煤场的运输车辆进行全自动清洗作业，防止车辆带煤扬尘污染周边环境。洗车池采用全封闭钢结构框架+夹芯板围护结构，集成高压冲洗系统、水循环处理系统及智能控制系统，设计洗车能力为50辆/小时，满足大型煤场日常运输车辆清洗需求。1.2主要建设内容全封闭洗车房主体结构（长30m×宽12m×高6.5m）车辆底盘冲洗系统（含16组旋转喷头）车辆周身冲洗系统（含24组高压喷枪）三级沉淀池（总容积50m³）水循环处理系统（处理能力80m³/h）智能控制系统（含车牌识别、自动启停功能）辅助设施（排水沟、集水井、操作间等）1.3主要技术参数项目参数指标冲洗压力0.6-0.8MPa单车耗水量≤300L（循环水利用率80%）供电要求380V/50Hz三相五线制设备总功率75kW抗风载能力0.55kN/m²抗震设防烈度7度二、施工部署2.1施工总体流程场地平整→基础施工→钢结构安装→围护系统安装→冲洗系统安装→水循环系统施工→电气系统安装→设备调试→试运行2.2施工分区划分A区（基础施工区）：负责基坑开挖、混凝土浇筑及预埋件安装B区（钢结构安装区）：负责钢柱、钢梁及檩条安装C区（设备安装区）：负责冲洗设备、水循环设备安装D区（电气安装区）：负责强电、弱电系统布线及设备安装2.3施工进度计划施工阶段起止时间工期（天）关键节点施工准备第1-3天3施工方案审批、材料进场基础工程第4-15天12混凝土强度达到设计值钢结构安装第16-25天10钢结构验收围护系统安装第26-32天7封闭性检查设备安装第33-45天13设备单机调试系统联调第46-50天5联动试车试运行第51-55天5性能测试三、施工准备3.1技术准备组织施工技术人员进行图纸会审，编制详细的分部分项工程施工方案进行施工技术交底，重点明确钢结构焊接工艺、设备安装精度要求等关键技术参数编制材料需用计划，明确钢材、防水材料、电气设备等主要材料的技术标准3.2现场准备场地平整：使用推土机对施工区域进行平整，压实系数达到0.93以上临时设施搭设：材料仓库（30m²，防雨防潮处理）加工车间（50m²，配置型钢切割机、电焊机等设备）临时办公室（20m²，配备施工管理系统终端）施工道路：修建6m宽临时施工道路，采用200mm厚C20混凝土浇筑3.3材料准备材料名称规格型号数量进场时间质量要求H型钢HW200×200×8×1215t第3天Q355B，符合GB/T11263标准彩钢夹芯板100mm厚（EPS芯材）650m²第15天双面0.4mm彩钢板，防火等级B1级高压水泵流量50m³/h，扬程80m4台第30天电机功率15kW，防护等级IP55不锈钢喷头DN25，旋转角度360°40个第32天304不锈钢材质，耐压≥1.0MPaPLC控制器S7-1200系列1套第40天支持PROFINET通讯协议四、主要施工方法4.1基础工程施工4.1.1基坑开挖采用反铲挖掘机开挖，开挖深度2.5m，放坡系数1:0.5基坑底部预留300mm厚土层，采用人工清理至设计标高基坑周边设置排水沟（宽300mm×深400mm）和集水井（直径800mm，深1000mm）基底铺设200mm厚级配砂石垫层，采用平板振动器振捣密实4.1.2钢筋工程基础钢筋采用HRB400E级钢筋，主筋规格Φ20@200，分布筋Φ12@250钢筋绑扎前进行除锈处理，绑扎采用20#火烧丝，绑扎点间距≤200mm预埋件安装：钢柱基础设置20mm厚预埋钢板（300mm×300mm），采用4根Φ16锚固筋与基础钢筋连接钢筋保护层厚度：基础底面40mm，侧面35mm，采用C30混凝土垫块4.1.3模板工程采用18mm厚多层板模板，50×100mm方木背楞，间距300mm支撑系统采用Φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆间距800mm×800mm，扫地杆距地面200mm模板接缝处粘贴海绵条，防止漏浆模板安装完成后进行轴线、标高复核，允许偏差：轴线位置±5mm，截面尺寸±10mm4.1.4混凝土工程基础混凝土强度等级C30，抗渗等级P6采用商品混凝土，罐车运输，泵送浇筑，坍落度控制在180±20mm浇筑顺序：先浇筑垫层（100mm厚C15混凝土），再分段浇筑基础承台，每层浇筑厚度≤500mm振捣采用插入式振捣棒，振捣时间15-30s，振捣间距≤500mm混凝土养护采用覆盖薄膜+洒水养护，养护期不少于14天试块留置：每50m³留置1组标准养护试块，同条件养护试块不少于3组4.2钢结构工程施工4.2.1构件加工钢柱加工：采用H型钢切割下料，两端铣平，柱身钻孔采用数控钻床加工钢梁加工：根据设计图纸进行放样，腹板与翼缘板采用埋弧焊接，焊后进行24小时时效处理构件除锈：采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm涂装施工：底漆采用环氧富锌底漆（干膜厚度80μm），中间漆采用环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm），面漆采用聚氨酯面漆（干膜厚度60μm）4.2.2钢柱安装安装前复核基础预埋件位置，允许偏差：轴线位置±3mm，平面高程±5mm采用25t汽车吊吊装，吊点设置在柱顶1/3处，采用四点绑扎法钢柱垂直度校正采用经纬仪双向观测，允许偏差：H/1000且≤15mm柱脚螺栓紧固：采用扭矩扳手分三次拧紧，终拧扭矩值450N·m4.2.3钢梁安装安装顺序：先安装主钢梁，后安装次钢梁，从中间向两端对称安装钢梁与钢柱连接采用高强螺栓（10.9级），摩擦面处理采用喷砂后生赤锈高强螺栓安装：初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧采用扭矩扳手，扭矩值380N·m屋面檩条安装：采用C型钢檩条（C160×70×20×3.0），檩条间距1.5m，与钢梁采用自攻螺钉连接4.2.4钢结构验收主控项目：钢结构焊缝质量：一级焊缝100%UT探伤，二级焊缝20%UT探伤高强螺栓终拧扭矩：抽检数量10%，允许偏差±10%整体垂直度：允许偏差H/2500且≤15mm一般项目：构件安装标高偏差：±10mm檩条间距偏差：±5mm涂层厚度偏差：-25μm4.3围护系统施工4.3.1屋面系统安装屋面檩条上铺设1.2mm厚压型钢板（YX35-125-750型），板与檩条采用自攻螺钉固定，间距300mm压型钢板上铺设100mm厚离心玻璃棉保温层（容重48kg/m³），采用铝箔贴面隔汽层屋面外板采用0.5mm厚彩钢板（YX51-380-760型），板与板之间采用暗扣式连接屋脊处设置挡水板和通风器，檐口处安装500mm宽彩钢板天沟4.3.2墙面系统安装墙面檩条采用C型钢（C140×50×20×2.5），间距1.8m安装100mm厚彩钢夹芯板，采用自攻螺钉与檩条固定，板缝处填充密封胶门洞设置：安装2个电动提升门（宽4.5m×高5.0m），配置红外感应装置窗户安装：侧墙设置4个采光窗（1.2m×1.5m），采用5mm厚浮法玻璃4.4冲洗系统安装4.4.1管道安装主管采用DN150无缝钢管（20#钢），焊接连接，焊口进行100%PT探伤支管采用DN80镀锌钢管，丝扣连接，密封材料采用聚四氟乙烯生料带管道支架间距：DN150管道≤3m，DN80管道≤2.5m，支架采用∠50×5角钢制作管道安装坡度：0.003，坡向排水方向管道试压：试验压力1.5倍工作压力（1.2MPa），保压30分钟，压降≤0.05MPa4.4.2喷头安装底盘冲洗喷头：在洗车平台底部设置16组旋转喷头，间距1.5m，安装角度45°侧面冲洗喷头：在两侧墙设置24组高压喷枪，高度分别为0.5m、1.5m、2.5m顶部冲洗喷头：在顶部钢结构设置8组摇摆喷头，覆盖车辆顶部区域喷头与管道采用活接连接，便于拆卸维修4.5水循环系统施工4.5.1沉淀池施工三级沉淀池采用钢筋混凝土结构，分进水区（15m³）、沉淀区（25m³）、清水区（10m³）池壁厚度300mm，采用C30混凝土浇筑，抗渗等级P6池内设置导流墙（高度1.2m），底部设置泥斗（坡度1:0.5）沉淀池内壁采用环氧树脂涂层防腐处理，干膜厚度≥200μm4.5.2过滤系统安装安装2台石英砂过滤器（直径1200mm，处理能力40m³/h），滤料层高1.5m过滤器进出水管安装压力表、流量计及自动控制阀配套安装2台反冲洗泵（流量60m³/h，扬程20m）管道采用UPVC给水管（DN100），粘接连接，转弯处设置支墩4.5.3加药系统安装安装PAM加药装置（溶药箱容积1000L，计量泵流量50L/h）安装PAC加药装置（溶药箱容积1000L，计量泵流量50L/h）加药管道采用UPVC管（DN25），与循环水管混合处设置静态混合器4.6电气系统安装4.6.1供配电系统从厂区配电箱引出专用电缆（YJV-0.6/1kV-4×70+1×35）至洗车池配电柜配电柜安装在操作间内，距地1.5m，防护等级IP54动力回路配置塑壳断路器（CM1-250L/3300），额定电流250A控制回路配置微型断路器（C65N-D20/3P），额定电流20A4.6.2控制系统安装PLC控制柜安装在操作间，与配电柜并列布置安装人机界面（10寸触摸屏），实现参数设置、状态监控功能车牌识别系统安装在入口处（距地2.5m），识别距离3-8m传感器安装：入口设置地感线圈（2m×1.5m），侧面设置红外对射传感器4.6.3照明系统安装洗车区域安装8盏200WLED投光灯（IP65），间距3.5m操作间安装2盏40WLED格栅灯，应急照明采用36V安全灯照明配电箱单独设置，配置浪涌保护器（Imax40kA）灯具安装高度：洗车区灯具距地5.5m，操作间灯具距地2.8m五、质量保证措施5.1质量目标分项工程合格率100%，优良率≥90%钢结构焊接一次合格率≥98%设备安装精度符合设计要求，试运行一次成功工程质量达到国家现行《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013合格标准5.2质量控制措施5.2.1材料质量控制主要材料进场需提供出厂合格证、质保书及检测报告，经监理工程师验收后方可使用钢材、防水材料等需按规定进行抽样送检，复试合格后方可使用材料储存：钢材存放于防雨棚内，分类码放，设置标识牌；电气设备存放于干燥通风的仓库内，避免受潮5.2.2施工过程控制实行样板引路制度，每个分项工程施工前先做样板，经检查合格后再大面积施工隐蔽工程验收：基础钢筋、防雷接地、管线预埋等隐蔽工程需经监理工程师验收签字后方可隐蔽测量控制：建立施工测量控制网，设置6个永久性控制点，定期复核质量检查：实行“三检制”（自检、互检、交接检），做好检查记录5.3关键工序质量控制5.3.1钢结构焊接质量控制焊工持证上岗，焊接前进行焊接工艺评定，确定焊接参数采用CO₂气体保护焊（焊丝ER50-6），焊接电流180-220A，电压28-32V，焊接速度30-50cm/min焊后24小时内进行外观检查，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷一级焊缝进行100%UT探伤，二级焊缝进行20%UT探伤，合格等级分别为Ⅰ级、Ⅱ级5.3.2设备安装精度控制高压水泵安装：采用水平仪找平，水平度偏差≤0.1mm/m管道安装：采用水准仪控制坡度，偏差控制在±0.5‰以内喷头定位：采用全站仪放线，位置偏差≤5mm，角度偏差≤1°电气设备安装：配电箱垂直度偏差≤1.5mm/m，盘内接线整齐，相序正确六、安全文明施工6.1安全管理目标杜绝重伤及以上安全事故轻伤事故频率控制在3‰以内特种设备安全运行率100%安全检查合格率100%6.2安全保证措施6.2.1安全教育培训施工人员进场前进行三级安全教育培训，考核合格后方可上岗特种作业人员（焊工、电工、起重工等）必须持证上岗，证件复审合格每周一召开安全例会，每日进行班前安全技术交底6.2.2高处作业安全措施钢结构安装时设置临边防护栏杆（高度1.2m，两道横杆），挂密目安全网作业人员佩戴双钩安全带，安全带应高挂低用安装作业平台采用满堂脚手架，脚手板满铺，绑扎牢固，设置18cm高挡脚板遇有6级及以上大风、雨雪、大雾等恶劣天气，停止高处作业6.2.3临时用电安全措施施工现场临时用电采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱、分配电箱、开关箱三级配电配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）电缆敷设采用穿管埋地敷设，埋深≥0.7m，过路处穿钢管保护电动工具使用前进行绝缘检测，手持式电动工具采用Ⅱ类工具6.3文明施工措施施工现场设置连续封闭的围挡（高度2.5m），围挡采用彩钢板材料堆放：钢材、板材等分类码放整齐，设置标识牌（注明名称、规格、数量）施工道路每日洒水降尘，出入口设置洗车槽（长6m×宽3m×深0.3m）施工垃圾日产日清，分类存放，可回收利用垃圾回收率≥80%七、设备调试与试运行7.1单机调试7.1.1水泵调试检查水泵转向是否正确，有无异常噪音测试水泵出口压力：启动单台水泵，压力应稳定在0.8MPa±0.05MPa流量测试：采用电磁流量计测量，实际流量与额定流量偏差≤±5%连续运行2小时，轴承温度≤75℃，电机温度≤80℃7.1.2控制系统调试PLC程序测试：模拟输入信号，检查输出动作是否正确人机界面测试：检查参数设置、状态显示、报警功能是否正常车牌识别系统调试：测试识别准确率（≥99%）和识别速度（≤0.5s）传感器调试：地感线圈响应时间≤0.1s，红外对射传感器检测距离偏差≤±50mm7.2联动调试模拟车辆进入：地感线圈检测→车牌识别→自动开门→车辆定位→冲洗系统启动冲洗流程测试：底盘冲洗（30s）→侧面冲洗（45s）→顶部冲洗（30s）→清水冲洗（15s）水循环系统联动：冲洗废水→沉淀池→过滤系统→清水池→高压水泵，循环周期≤5min故障联动测试：模拟水泵故障→备用泵自动投入，响应时间≤10s7.3试运行7.3.1空载试运行连续空载运行24小时，检查各系统运行状态记录设备运行参数：电流、电压、压力、温度等检查有无渗漏、异响等异常情况7.3.2带载试运行组织50辆标准运煤车辆进行实际冲洗测试测试指标：单车冲洗时间：≤2min/辆冲洗效果：车辆表面煤尘清除率≥95%，底盘无明显积煤耗水量：≤300L/辆（循环水）水质：冲洗后水中悬浮物浓度≤50mg/L7.3.3试运行验收编制试运行报告，内容包括试运行数据、设备运行状况、存在问题及整改措施组织建设单位、监理单位进行试运行验收，签署验收意见对试运行中发现的问题，制定整改方案，限期整改完成八、验收标准与流程8.1验收标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-2014《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB50093-20138.2验收流程施工单位自检：对照设计图纸及验收规范进行全面自检，合格