爬架焊接顶撑施工方案

爬架焊接顶撑施工方案一、施工准备1.1材料准备（1）钢材主框架采用Q235B级槽钢（10#），壁厚≥3mm，屈服强度≥235MPa，抗拉强度≥375MPa，断后伸长率≥26%。顶撑杆选用Φ48×3.5mm无缝钢管，弯曲度≤1.5mm/m，端面切斜偏差≤1.7mm，表面无裂纹、分层、压痕等缺陷。焊接材料采用E43系列焊条，直径Φ3.2mm，需提供出厂合格证及烘焙记录（烘焙温度350-400℃，保温1-2小时）。（2）连接件螺栓采用8.8级高强度螺栓（M20×40mm），螺纹精度8g，表面镀锌处理，配套螺母、垫圈完整无损伤。预埋件选用Φ50mmPVC管（长度=墙厚+60mm），两端用胶带封口，避免混凝土浇筑时堵塞。（3）防护材料密目式安全立网（2000目/100cm²），网目均匀，断裂强力≥2.5kN；脚手板采用50mm厚木脚手板，宽度≥200mm，无腐朽、裂纹，两端用10#铁丝绑扎牢固。1.2机具准备设备名称型号规格数量用途检查要求交流电焊机BX1-5004台主框架焊接电流调节范围50-500A，接地可靠角磨机Φ100mm6台焊缝打磨、构件除锈砂轮片完好，防护罩齐全全站仪TS061台预埋件定位、垂直度检测测量精度±2mm/km扭矩扳手0-300N·m2把螺栓紧固定期校准，误差≤±3%防坠器LX-3020个作业人员安全防护锁止距离≤8cm，转动灵活无卡滞1.3技术准备（1）图纸会审核对爬架平面布置图与建筑结构图纸，重点确认飘窗、阳台、电梯井等特殊部位的顶撑安装位置，确保与结构冲突处提前优化。绘制焊接顶撑节点详图，明确焊缝高度（≥6mm）、坡口形式（V型坡口，角度60°±5°）及焊接顺序。（2）方案交底组织技术负责人、焊工、安全员进行三级交底，重点讲解焊接工艺参数（电流140-180A，电压22-26V，焊接速度15-20cm/min）及防坠装置工作原理。编制《焊接作业指导书》，附典型节点焊接流程图，确保施工人员掌握“先焊主缝、后焊次缝，对称焊接防变形”的操作要点。1.4人员准备焊工：持特种作业操作证（焊接与热切割作业），3年以上钢结构焊接经验，考前进行现场实操考核（合格率100%方可上岗）。架子工：持证上岗，熟悉爬架升降流程，每人配备双钩安全带、防滑鞋。质检员：具备钢结构无损检测Ⅱ级资质，负责焊缝外观及超声波检测（抽检比例20%）。二、施工工艺技术2.1预埋件施工（1）定位放线根据爬架平面布置图，在模板上标记预埋孔位置，横向偏差≤10mm，竖向偏差≤20mm（多层累积偏差≤40mm）。采用水准仪抄平，确保同层预埋件上皮标高一致，误差≤5mm。（2）安装固定PVC管与模板采用木螺丝固定，管内穿Φ12mm钢筋芯（长度=管长+100mm），防止混凝土振捣时移位。墙体厚度＞600mm时，改用Φ50mm钢管预埋件，两端焊接100×100×10mm钢板锚板，与结构主筋绑扎牢固。（3）验收标准预埋件中心距偏差≤10mm，孔垂直度偏差≤1°；混凝土浇筑后24小时内，清理孔内杂物，采用高压水枪冲洗，确保通畅。2.2焊接顶撑组装（1）主框架焊接组对：将槽钢主框架（200×75×9mm）与顶撑杆（Φ48×3.5mm）在工装胎架上定位，采用“三点固定法”（两端及中点）控制变形，间隙≤1mm。焊接：打底焊：采用Φ3.2mm焊条，电流100-120A，焊速8-10cm/min，确保根部熔透；填充焊：采用Φ4.0mm焊条，电流160-180A，焊道宽度比坡口每侧宽1-2mm；盖面焊：余高0-3mm，咬边深度≤0.5mm，连续焊道长度≥50mm，接头错开30mm以上。检测：焊缝外观检查（表面无气孔、夹渣、裂纹），超声波检测Ⅰ级合格（缺陷反射波幅＜Φ2mm当量）。（2）顶撑装置安装防坠齿板（10mm厚钢板）与主框架槽钢焊接，齿距50mm，齿深15mm，焊接后用角磨机打磨毛刺；可调顶撑（丝杠长度300mm）安装在顶撑杆顶部，调节范围±50mm，丝扣旋合长度≥100mm，锁母拧紧后点焊固定。2.3爬架搭设流程（1）找平架搭设立杆纵距1.5m，横距0.8m，步距1.8m，扫地杆距地200mm；采用可调托撑调平，同一水平杆两端高差≤5mm，全架水平偏差≤10mm，与结构每3m设刚性拉结（Φ12mm钢筋）。（2）主框架吊装塔吊吊装主框架（单榀重量≤500kg），吊点设在桁架节点处，采用双吊点吊装（吊绳角度≤60°）；安装后用全站仪检测垂直度（≤1/500），偏差处用垫铁调整（垫铁层数≤3层，总厚≤50mm）。（3）附着支承安装穿墙螺栓穿入预埋孔，外侧套Φ60mm钢套管（长度=墙厚+100mm），螺栓拧紧扭矩400-450N·m（用扭矩扳手检测）；每榀主框架设3道附着支承（上、中、下），垂直间距≤4.5m，水平间距≤6m。2.4升降作业控制（1）同步升降采用电动环链葫芦（额定起重量5t），每吊点设独立控制箱，同步误差≤20mm；升降前检查：防坠装置复位（棘爪与防坠齿板啮合深度≥10mm），电缆线无破损（绝缘电阻≥1MΩ）。（2）过程监测安排专人观察各吊点荷载（≤3kN），当荷载偏差超过15%时，立即停机检查；每升高1m，用水平尺检测架体水平度，发现倾斜（偏差＞50mm）及时调整。三、质量控制措施3.1材料检验钢材：每批进场钢材（≤60t）抽样送检，检测屈服强度、抗拉强度及伸长率，不合格产品立即退场；焊条：按批号（≤300kg/批）检测熔敷金属力学性能（抗拉强度≥420MPa），烘焙记录不全者禁止使用。3.2焊接质量控制检查项目允许偏差检查方法检查频率焊缝高度+2mm，0焊缝量规每道焊缝焊脚尺寸+1mm，-0.5mm样板测量每节点表面气孔直径≤1mm，每米≤2个10倍放大镜观察全数检查咬边深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝长目测+深度尺全数检查3.3结构验收（1）分项验收预埋件验收：位置偏差、孔径、混凝土强度（≥C30）；架体验收：立杆垂直度（≤H/2000，且≤100mm），横杆水平度（≤L/400）。（2）荷载试验静载试验：在架体最上层堆放沙袋（2kN/m²），持荷1小时，测量沉降量≤10mm；动载试验：模拟升降过程，连续升降3个行程（每个行程3m），各机构运行平稳无异常。四、安全保证措施4.1高空作业防护作业层满铺脚手板，外侧设1.2m高防护栏杆（两道横杆）及18cm高踢脚板，脚手板与栏杆用16#铁丝绑扎牢固；爬架外侧挂密目安全网（网目密度2000目/100cm²），网底距作业层≤1.5m，每隔2m用尼龙绳与架体绑扎。4.2焊接作业安全电焊机设单独开关箱（漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），一次线长度≤5m，二次线双线到位（不得借用金属构件作回路）；作业区配备4具干粉灭火器（4kg/具），设防火毯（2m×2m）防止焊渣引燃易燃物，焊接下方10m范围内严禁堆放可燃物。4.3防坠落措施每个作业人员配备双钩安全带（静负荷≥15kN），高挂低用（固定点高于作业面1.5m）；爬架升降时，所有人员撤离架体，设置警戒区（半径10m），设专人监护，严禁交叉作业。4.4应急预案（1）架体失稳处理立即启动防坠装置（手动扳动防坠顶杆，使棘爪卡入防坠齿板）；组织人员撤离，用Φ16mm钢丝绳将架体与结构拉结（间距≤6m），卸载后检查结构变形。（2）火灾事故处理切断起火点电源，使用干粉灭火器灭火，较大火情拨打119，同时组织人员疏散至安全区域。五、施工进度计划施工阶段工期（天）关键节点资源配置材料进场检验3钢材、焊条、螺栓送检合格质检员2人，试验员1人预埋件施工5全楼预埋孔定位完成测量工2人，木工4人主框架焊接10焊缝检测Ⅰ级合格率100%焊工8人，探伤工1人架体搭设15找平架、主框架安装完成架子工10人，塔吊司机2人验收与调试3荷载试验、同步升降测试合格技术负责人1人，安全员2人六、验收标准主控项目焊接顶撑节点承载力：静载试验荷载1.5倍设计值（4.5kN/m²），持荷1小时无塑性变形；防坠装置：坠落试验（架体自由下落8cm），锁止时间≤0.1s，制动距离≤10cm。一般项目立杆