建筑安装工程工序的施工技术措施

建筑安装工程工序的施工技术措施建筑安装工程是建筑工程的重要组成部分，其施工质量直接关系到建筑物的使用功能、安全性能及耐久性。本技术措施文件针对暖卫分部工程、室内给水管道安装、室内排水管道安装、采暖管道安装、通风工程、水泵及冷水机组安装以及系统调试等关键工序，结合现行《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2016）、《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）等最新标准规范，明确各工序的施工技术要求、操作要点及质量控制措施，旨在为现场施工提供科学、规范的技术指导，确保工程质量符合设计及规范要求。第一章暖卫分部工程主要施工技术措施暖卫分部工程的预留孔洞施工是后续管道安装的基础，直接影响工程施工效率及质量。若预留洞位置偏差或尺寸不符，易导致二次凿洞，不仅破坏结构安全性，还会增加施工成本。因此，必须严格按照施工规范及设计要求，配合土建结构施工做好预留洞工作。1.1预留洞施工总体要求预留洞施工前，技术人员需综合参照土建结构施工图、建筑施工图及电气安装施工图，以水暖专业施工图为核心，绘制详细的管道系统预留洞定位图。图中需明确预留洞的位置、尺寸、数量及对应的管道规格，所有预留洞的内径尺寸需比待安装水暖管道外径大一个规格（例如：DN100管道预留洞内径不小于150mm），确保管道安装时有足够的操作空间及后期填充余量。同时，建立预留洞施工责任制，由专职水暖技术人员负责全过程的技术指导及质量管控。1.2各施工阶段预留洞操作要点1.2.1顶板模板施工阶段顶板模板支撑加固完成并经土建验收合格后，专职水暖留洞人员需立即进入作业面，依据预留洞定位图，使用红色油漆在模板表面清晰标注预留洞的中心位置、外径尺寸及对应的管道编号。标注时需注意避开梁、柱等结构受力构件，同时与电气专业预埋管位置进行交叉核对，绘制交叉作业定位图，明确各专业管线的空间排布关系，避免电气预埋管占用或遮挡水暖预留洞位置，必要时组织土建、电气、水暖三方技术人员进行现场交底确认。1.2.2底板钢筋施工阶段底板底层钢筋铺设完毕并绑扎固定后，留洞人员需按照标注位置精准放置专用预留洞套管。套管材质应选用壁厚不小于3mm的焊接钢管或PVC-U管，套管长度需与底板厚度一致，两端应与模板平齐。套管固定采用“十字交叉钢筋固定法”，即选用Φ12钢筋在套管四周绑扎形成十字支撑，支撑钢筋与底板底层钢筋牢固连接，确保套管在顶层钢筋铺设及混凝土浇筑过程中不发生位移。对于管径大于200mm的预留洞，需在套管内部增设临时支撑，防止套管因混凝土侧压力发生变形。1.2.3顶板钢筋施工阶段顶板钢筋铺设完成后，专职留洞人员需对预留洞进行全面复核，重点检查套管位置与定位图的偏差（允许偏差≤5mm）、套管固定的牢固性及套管尺寸与管道规格的匹配性。若发现套管偏移，需及时调整并重新固定；若套管尺寸不符，需立即更换并做好记录。复核完成后，填写《预留洞隐蔽工程检查记录》，经监理工程师验收合格后方可进入下道工序。1.2.4混凝土浇筑阶段顶板混凝土浇筑期间，预留洞专职监护人员需全程旁站监督，密切观察混凝土浇筑过程中套管的位置变化。浇筑时应要求混凝土工人在预留洞周边采用插入式振捣器轻振，避免振捣棒直接撞击套管。若发现套管偏移，需立即使用专用工具进行校正，并重新加固。同时，记录混凝土浇筑的开始时间、结束时间及振捣方式，为后续套管拔出提供依据。1.2.5套管拆除及清理阶段当顶板混凝土浇筑完成，表面初凝且人员可安全进入作业面（一般为浇筑后4-6小时，具体时间根据混凝土强度等级及环境温度确定）后，专职人员需及时拔出套管。拔出时应采用对称受力的方式，避免用力过猛破坏混凝土结构。套管拔出后，需立即清理表面的混凝土残渣，检查套管完整性，对于变形或损坏的套管进行标记分类，完好套管堆放整齐并做好防护，以备后续循环使用。1.2.6套管维护及保养阶段当套管循环使用5次以上或表面出现锈蚀、磨损时，需进行全面整修。整修内容包括清除表面锈蚀、修补破损部位，整修完成后在套管内外表面均匀涂刷两遍柴机油，形成防护膜，减少混凝土与套管的粘结力，确保下次使用时能顺利拔出，同时保证预留洞内壁平整光滑，符合后续管道安装要求。第二章室内给水管道安装技术措施室内给水管道系统承担着建筑物内生活用水、生活热水及消防用水的输送功能，其安装质量直接影响用水安全及使用体验。本章节针对室内生活给水、生活热水及消火栓系统管道的安装，明确施工流程、操作要点及质量控制标准，确保管道系统运行安全、稳定。2.1施工总体要求及流程室内给水管道安装需严格遵循“先地下后地上、先干管后支管、先大管后小管”的施工原则，施工前需完成施工图纸会审、技术交底、材料检验等准备工作。管道安装前，应对施工现场进行清理，核对预留洞位置及尺寸，检查管道支架安装基础的平整度及强度。施工流程：施工准备→材料检验→管道支架制作安装→引入管安装→水平干管安装→立管安装→横支管安装→器具支管安装→管道压力试验→管道冲洗消毒→系统调试→验收。2.2材料检验及存储给水管道及管件应选用符合设计要求及国家标准的产品，进场时需提供出厂合格证、质量证明书及型式检验报告。主要检验内容包括：管道外观无裂纹、凹陷、划伤等缺陷；管件接口螺纹完整、无断丝；管道及管件的规格、型号、压力等级符合设计要求。对于镀锌钢管，需检查镀锌层厚度及均匀性，不得有镀锌层脱落现象；对于塑料管道，需检查管材壁厚、色泽及柔韧性，进行抽样送检，检测其静液压强度、热稳定性等指标。材料存储应分类堆放，镀锌钢管及金属管件应存放在干燥通风的库房内，避免雨淋受潮；塑料管道及管件应避免阳光直射，存放温度控制在5-40℃，堆放高度不超过1.5m，防止受压变形。不同规格、型号的材料应做好标识，明确区分，避免混用。2.3管道支架制作与安装管道支架的制作应采用Q235热轧型钢，根据管道规格及受力情况确定支架型号及尺寸。支架制作前需进行除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，然后涂刷两遍防锈漆，待防锈漆干燥后再涂刷两遍面漆。支架的焊接应符合规范要求，焊缝饱满、无夹渣、气孔等缺陷，焊接完成后及时清除焊渣。管道支架安装应遵循“固定牢固、受力均匀、间距合理”的原则。水平管道支架间距应根据管道直径确定，DN15-DN25管道支架间距不大于1.5m，DN32-DN50管道间距不大于2.0m，DN65-DN100管道间距不大于2.5m；立管支架每层至少安装1个，距地面高度1.5-1.8m，两个支架间距不大于3.0m。支架安装位置应避开管道接口、阀门及配件，对于管径大于DN100的管道，支架应设置在混凝土梁、柱等承重结构上，采用膨胀螺栓固定，膨胀螺栓规格应根据支架受力计算确定，确保固定强度。2.4给水干管安装技术要点2.4.1施工准备及定位给水干管安装前，应根据设计图纸及现场实际情况，确定各给水立管的安装位置，使用墨斗在墙面或地面弹出干管安装位置中心线及标高控制线。对于管道井内的干管，需提前清理管道井内的杂物，检查预留孔洞的位置及尺寸，确保符合安装要求。2.4.2管道连接及变径处理当干管管段较长（超过10m）时，可采用管接头进行延长，管接头的规格应与管道一致，连接前需清理管道接口处的油污、铁锈，确保接口清洁。镀锌钢管采用螺纹连接时，螺纹加工应规整，螺纹长度符合规范要求，连接时在螺纹处涂抹铅油并缠绕聚四氟乙烯胶带，拧紧后外露螺纹2-3扣；不锈钢管采用卡压式连接时，需使用专用卡压工具，确保卡压牢固，卡压深度符合产品说明书要求。给水干管分支采用T形三通（或四通）管件，变径时应遵循“小口径变径优先采用补芯，大口径变径采用同心大小头”的原则。DN50及以下管道变径可在三通后安装管子补芯；DN65及以上管道变径应在三通后安装同心大小头管件，变径位置距三通接口距离不小于200mm，确保水流顺畅，减少阻力。2.4.3管道坡度及固定给水干管安装时必须保证不小于0.003的安装坡度，坡度方向朝向立管或泄水阀，便于管道系统的冲洗及排空。安装过程中使用水平仪实时监测管道坡度，确保符合要求。干管中部应设置固定支架，固定支架的间距根据管道直径及材质确定，对于镀锌钢管，DN100以下固定支架间距不大于10m，DN100以上不大于15m，固定支架应与管道紧密接触，确保管道系统的整体稳定性。每安装一段干管后，采用活动支架临时固定，活动支架应能保证管道自由伸缩，避免因温度变化导致管道变形。2.4.4安装质量检查干管安装完成后，需进行外观质量检查，确保管道无塌腰、拱起的波浪现象及左右扭曲的蛇弯现象，管道安装横平竖直，水平管道垂直度偏差不大于2mm/m，总偏差不大于20mm；立管垂直度偏差不大于3mm/m，总偏差不大于25mm。同时，检查管道接口的严密性，对于螺纹连接接口，应检查外露螺纹是否均匀，有无渗漏痕迹；对于卡压式连接接口，检查卡压部位是否平整，有无松动。2.5给水立管安装技术要点2.5.1定位及管卡安装首先根据设计图纸及卫生器具安装要求，确定支管的安装高度，在墙面弹出水平控制线；然后使用线坠从顶板预留洞吊至地面，弹出立管安装垂直中心线，并根据立管管卡的安装高度（距地面1.5-1.8m）在垂直线上确定管卡位置，画出水平定位线。管卡安装采用膨胀螺栓固定，钻孔深度应大于膨胀螺栓长度10mm，管卡与墙面紧密贴合，固定牢固。对于管径大于DN100的立管，管卡应采用双螺栓固定，确保承载能力。2.5.2立管预制及安装根据干管标高及支管水平控制线，使用激光测距仪测量各层立管的实际长度，做好编号记录，在加工厂统一进行预制。预制前需对管道进行调直，确保管道直线度符合要求。预制完成的立管管段，应在接口处做好标记，便于现场组装。立管安装时，从底层开始逐层向上安装，接口处需清理干净，采用专用工具拧紧或卡压牢固。安装过程中使用线坠实时校正立管垂直度，确保偏差符合规范要求。2.5.3套管安装及封堵立管穿越楼板时，必须安装套管，套管材质应与管道材质匹配，套管内径比管道外径大20mm，套管长度应高出楼板地面50mm（卫生间、厨房等有水区域高出100mm），下端与楼板底面平齐。套管与管道之间的间隙采用阻燃密实材料及防水油膏填实，填塞应均匀、严密，防止渗漏。2.5.4安装质量复核立管安装完成后，进行最后质量检查，重点检查垂直度（偏差不大于3mm/m，总偏差不大于25mm）、离墙距离（距墙面净距15-20mm）及接口严密性。同时，检查立管上的阀门安装位置是否便于操作，阀门开启是否灵活，关闭是否严密。2.6给水支管安装技术要点2.6.1安装总体要求给水及生活热水供应系统的横支管安装时，应保证不小于0.002的坡度，坡度方向朝向立管或泄水点。管道并行安装时，需遵循“上热下冷、左热右冷”的原则，热水管在上，热水循环管居中，冷水管在下；垂直安装的器具支管应保证垂直度偏差不大于2mm/m。对于有冷、热水供应的卫生器具，冷水支管安装在右侧，热水支管安装在左侧，确保符合使用习惯及规范要求。2.6.2横支管预制与安装给水横支管的预制应根据卫生器具的数量及安装位置确定，按标准图规定的支管安装尺寸，以卫生器具安装中心线为量尺基准，确定各管段的长度。对于多卫生器具共用的横支管，需绘制详细的预制加工图，明确各管段的长度、接口位置及管件型号。预制时采用专用切割工具切割管道，切口应平整、无毛刺，对于塑料管道，切割后需进行倒角处理，便于接口连接。横支管安装时，先将预制好的管段用临时支架固定，调整管道坡度及标高，确认无误后与立管连接。连接完成后，拆除临时支架，安装正式支架，支架间距应符合规范要求（DN15-DN25管道间距不大于1.0m，DN32-DN50管道间距不大于1.5m）。对于暗装支管，需在墙面或地面预留槽道，槽道宽度比管道外径大50mm，深度比管道外径大30mm，管道安装完成后，采用C20细石混凝土填塞固定，再进行墙面或地面装饰。2.6.3器具支管安装连接卫生器具的支管应先安装至器具的进水阀处，预留长度应比实际需要长100mm，便于卫生器具安装时进行调整。支管与进水阀的连接应采用可拆卸的连接方式，如螺纹连接或卡套式连接，便于后期维护。当系统压力试验合格，卫生器具安装完成后，再将支管与卫生器具进水口连接，最后连接的管段需采用通水试漏法验收，确保接口无渗漏。支管与卫生器具的连接应遵循“软结合、软加力”的原则。采用钢管镶接时，铜质管锁母与器具接触面之间应垫橡胶密封圈，密封圈应完好无损，无老化现象；钢管与铜质配件连接时，拧动加力前应在配件表面垫破布，防止扳手划伤配件表面。对于塑料管道与卫生器具的连接，应采用专用过渡接头，避免管道直接受力，确保连接牢固。2.7管道压力试验及冲洗消毒2.7.1压力试验给水管道安装完成后，需进行压力试验，试验压力应符合设计要求，若设计无要求，生活给水管道试验压力为工作压力的1.5倍，且不得小于0.6MPa；消火栓系统管道试验压力为1.4MPa。压力试验前，需关闭系统内所有阀门，打开排气阀，向管道内注水，待排气阀出水且无气泡后，关闭排气阀，缓慢升压至试验压力，保压10min，压力降不得大于0.05MPa，然后降至工作压力进行外观检查，无渗漏为合格。压力试验过程中，需安排专人对管道接口、阀门及配件进行检查，若发现渗漏，应立即降压处理，严禁带压维修。维修完成后，重新进行压力试验，直至合格。压力试验合格后，填写《管道压力试验记录》，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。2.7.2冲洗消毒压力试验合格后，需对管道系统进行冲洗消毒，确保管道内无杂物及细菌。冲洗时采用自来水作为冲洗水源，冲洗流速不小于1.5m/s，冲洗顺序从主干管到支管，从高处到低处。冲洗过程中，打开系统内所有阀门，关闭卫生器具进水阀，在系统最低点设置排水口，直至排水口出水水质与进水水质一致，无杂物、浑浊现象为止。冲洗完成后，采用含氯浓度不低于20mg/L的含氯水灌满管道系统，浸泡24h后，再用自来水冲洗至水中含氯量低于0.05mg/L。消毒完成后，需取样送检测机构进行水质检测，检测结果符合《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2022）后方可投入使用。第三章室内排水管道安装技术措施室内排水管道系统承担着建筑物内生活污水、废水的排放功能，其安装质量直接关系到室内环境质量及排水通畅性。本章节针对室内排水管道的安装，结合现行规范要求，明确施工流程、操作要点及质量控制措施，确保排水系统排水通畅、无渗漏、防堵塞。3.1施工总体要求及流程室内排水管道安装应遵循“先地下后地上、先干管后支管、先立管后横管”的施工原则，施工前需完成施工图纸会审、技术交底、材料检验等准备工作。管道安装前，应对施工现场进行清理，核对预留洞位置及尺寸，检查管道支架安装基础的平整度及强度。对于高层建筑，排水管道安装应分段进行，避免因管道自重导致接口损坏。施工流程：施工准备→材料检验→预留洞口复核→管道支架制作安装→立管安装→横管安装→支管安装→卫生器具安装→管道灌水试验→管道通球试验→系统调试→验收。3.2材料检验及存储排水管道及管件应选用符合设计要求及国家标准的产品，常用材质包括UPVC、铸铁、不锈钢等，进场时需提供出厂合格证、质量证明书及型式检验报告。主要检验内容包括：管道外观无裂纹、凹陷、气泡等缺陷；管件接口平整、无破损；管道及管件的规格、型号符合设计要求。对于UPVC管道，需检查管材壁厚、色泽及柔韧性，进行抽样送检，检测其环刚度、维卡软化温度等指标；对于铸铁管道，需检查接口法兰的平整度及密封面的完好性。材料存储应分类堆放，UPVC管道及管件应避免阳光直射，存放温度控制在5-40℃，堆放高度不超过1.5m，防止受压变形；铸铁管道及管件应存放在干燥通风的场地，底部垫设木方，避免与地面直接接触，防止锈蚀。不同规格、型号的材料应做好标识，明确区分，避免混用。3.3楼层管道安装技术要点3.3.1预留洞口及预埋管件处理配合土建结构施工时，应根据管道系统及卫生设备的设计位置，结合设备排水口的尺寸与排水管管口施工要求，在墙、梁和楼板上预留管口或预埋管件。预留洞口的尺寸应比管道外径大50mm，预埋管件应采用与管道材质一致的管件，固定牢固，确保位置准确。土建结构施工完成后，需对预留洞口进行复核，检查洞口位置、尺寸及垂直度，对于偏差较大的洞口，需进行剔凿修整，确保符合管道安装要求。3.3.2测量放线及管段预制按管道走向及各管段的中心线标记进行现场测量，使用激光测距仪及水准仪确定管道的标高及坡度，绘制实测小样图，详细注明各管段的长度、接口位置及管件型号。根据实测小样图选定合格的管材和管件，进行配管和裁管。UPVC管道采用专用切割工具切割，切口应平整、无毛刺，切割后需进行倒角处理；铸铁管道采用砂轮切割机切割，切割后需清理切口表面的铁屑。预制的管段配制完成后，应按小样图核对节点间尺寸及管件接口朝向，确保符合安装要求。预制管段的长度不宜过长，一般控制在3-5m，便于现场运输及安装。预制完成的管段应分类堆放，做好标识，避免碰撞损坏接口。3.3.3管道安装及连接土建墙面粉刷完成后，将材料和预制管段运至安装地点，按预留管口位置及管道中心线，依次安装管道和伸缩节。UPVC排水管道安装时，需设置伸缩节，伸缩节的间距应根据环境温度确定，在室内环境下，间距不大于4m，伸缩节应安装在管道的直线段上，接口朝向便于维修的方向。在需要安装防火套管或阻火圈的楼层（一般为高层建筑的楼板及防火墙处），应先将防火套管或阻火圈套在管段外，防火套管的长度应不小于楼板厚度或防火墙厚度，阻火圈应固定在楼板底部或防火墙内侧，然后进行管道接口连接。管道连接方式应根据管材材质确定，UPVC管道采用粘接连接，连接前需清理管道接口处的油污、灰尘，涂抹专用粘接剂，粘接剂应均匀涂抹在接口表面，涂抹厚度为1-2mm，然后将管道插入管件接口，旋转90°，保持接口紧密贴合，静置固化时间不少于30min；铸铁管道采用法兰连接，连接时在法兰密封面之间垫设橡胶密封圈，螺栓拧紧均匀，确保密封严密。3.3.4管道安装顺序及固定管道安装应自下而上分层进行，先安装立管，后安装横管。立管安装完成后，需进行固定，确保垂直度符合要求；横管安装时，需按设计要求设置坡度，UPVC排水横管的坡度不小于0.026，铸铁排水横管的坡度不小于0.015，坡度方向朝向立管或排水出口。管道安装完成后，复查管道的位置、标高及坡度，确认无误后，进行管道固定，安装管道支架。支架间距应符合规范要求，UPVC横管支架间距不大于1.0m，立管支架每层至少安装1个，距地面高度1.5-1.8m。3.3.5通水试验管道安装完成后，需进行通水试验，检查管道排水是否通畅。通水试验时，打开系统内所有卫生器具的排水阀，向管道内注水，观察排水口排水情况，确保无堵塞、排水通畅。对于高层建筑，需分层进行通水试验，重点检查底层及顶层管道的排水情况。通水试验合格后，填写《管道通水试验记录》，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。3.4立管安装技术要点3.4.1立管定位及支架安装立管安装前，应先按立管布置位置在墙面划线，使用线坠弹出立管安装垂直中心线。根据管道规格及重量确定支架型号及安装位置，立管支架每层至少安装1个，距地面高度1.5-1.8m，两个支架间距不大于3.0m。支架安装采用膨胀螺栓固定，对于管径大于DN150的立管，支架应设置在混凝土梁、柱等承重结构上，确保固定强度。支架安装完成后，检查支架的平整度及牢固性，确保符合要求。3.4.2伸缩节安装及管道连接安装立管时，应先将管段扶正，按设计要求安装伸缩节。对于UPVC立管，伸缩节应安装在楼层三通下方，距三通接口距离不小于200mm。安装伸缩节时，先将管子插口试插插入伸缩节承口底部，然后按要求将管子拉出预留间隙（预留间隙量根据环境温度确定，一般为5-10mm），在管端划出标记，最后将管端插口平直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均衡，不得摇挤，确保接口密封严密。管道连接完成后，应随即将立管固定在支架上，支架与管道之间应垫设橡胶垫，避免管道与支架直接接触，减少管道振动。立管穿越楼板时，需安装套管，套管内径比管道外径大50mm，套管长度应高出楼板地面50mm（卫生间、厨房等有水区域高出100mm），下端与楼板底面平齐。套管与管道之间的间隙采用阻燃密实材料填实，填塞应均匀、严密，防止渗漏。3.4.3立管安装质量检查立管安装完成后，进行质量检查，重点检查垂直度、接口严密性及支架固定情况。立管垂直度偏差不大于3mm/m，总偏差不大于25mm；接口处无渗漏痕迹，伸缩节安装位置及预留间隙符合要求；支架固定牢固，与管道接触紧密。同时，检查立管上的检查口安装位置是否便于维修，检查口盖关闭是否严密。3.5横管安装技术要点3.5.1横管预制及安装横管安装前，应根据实测小样图进行管段预制，预制方法与立管预制相同。预制完成的横管管段，采用钢丝临时吊挂在预留洞口下方，调整管道的标高及坡度，确保符合设计要求。UPVC横管的坡度不小于0.026，铸铁横管的坡度不小于0.015，坡度方向朝向立管或排水出口。调整无误后，进行管道接口连接，UPVC管道采用粘接连接，铸铁管道采用法兰连接。3.5.2接口固化及支架安装UPVC管道粘接完成后，应迅速摆正位置，按规定校正管道坡度，用木楔卡牢接口，拉紧钢丝临时固定，待粘接剂固化后（固化时间不少于24h），再拆除临时钢丝，安装正式支架。支架安装应牢固，与管道紧密接触，支架间距符合规范要求，UPVC横管支架间距不大于1.0m，铸铁横管支架间距不大于1.5m。支架安装完成后，检查管道的坡度及位置，确保无变化。3.5.3洞口封堵及接口防护管道安装完成后，应将管道与预留洞口之间的间隙进行封堵。封堵前，清理洞口内的杂物及灰尘，洒水湿润洞口周围混凝土，然后支设模板，采用C20细石混凝土浇筑封堵，混凝土应振捣密实，与楼板结合紧密。封堵完成后，进行养护，养护时间不少于7d。同时，对管道接口进行防护，在接口处包裹塑料薄膜，避免施工过程中杂物进入接口，影响密封性能。3.6卫生器具安装技术要点3.6.1安装前质量检查卫生器具安装前，需进行质量检查，检查器具外形是否端正，瓷质表面是否粗糙、细腻，色泽是否一致，有无破损、裂纹等缺陷；检查器具的排水口尺寸、位置是否与设计要求一致；掌握器具构造上的允许公差值，确保符合安装要求。对于金属卫生器具，需检查表面的镀层是否完好，有无划痕、脱落现象；对于塑料卫生器具，需检查表面的平整度及柔韧性，有无变形。3.6.2安装后的防护与防堵塞卫生器具安装完成后，需做适当防护，在器具表面覆盖塑料薄膜或木板，防止施工过程中碰撞、划伤器具表面。同时，加强工种间的配合，明确各工种的施工范围及责任，避免因其他工种施工导致卫生器具损坏或排水口堵塞。在排水口处设置临时封堵措施，如采用橡胶塞或塑料布封堵，防止杂物进入排水管道，造成堵塞。3.6.3坐式大便器安装坐式大便器安装前，根据已安装好的下水管口中心和大便器位置，在地面上划出大便器中心线及安装轮廓线。然后将大便器放置在安装位置，调整位置，使大便器排水口与下水管口对齐，在地面上划出四个固定孔眼的十字中心线。移开大便器后，使用电钻在地面十字线中心钻孔，孔径应与膨胀螺栓规格一致，深度应大于膨胀螺栓长度10mm。钻孔完成后，放入膨胀螺栓，拧紧螺栓螺母，固定牢固。在大便器下水口表面均匀涂抹油灰，油灰应饱满、均匀，然后将大便器安装在地面上，调整位置，使大便器中心线与地面划线对齐，找正、找平后，拧紧膨胀螺栓螺母，固定大便器。大便器安装完成后，在大便器与地面之间的缝隙处打玻璃胶密封，玻璃胶应连续、均匀，与大便器及地面结合紧密，防止渗漏。3.6.4其他卫生器具安装洗手盆安装时，先安装支架，支架应固定牢固，确保承载能力。然后将洗手盆放置在支架上，调整位置及标高，找正、找平后，固定牢固。洗手盆排水口与排水管的连接应采用柔性接口，接口处垫设橡胶密封圈，确保密封严密。浴缸安装时，先在浴缸安装位置铺设防水卷材，然后安装浴缸支架，支架间距应符合规范要求，确保浴缸放置平稳。将浴缸放置在支架上，调整位置及标高，找正、找平后，固定牢固。浴缸排水口与排水管的连接应采用专用接头，接口处密封严密，防止渗漏。3.7管道试验及验收3.7.1灌水试验排水管道安装完成后，需进行灌水试验，试验高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。灌水前，关闭系统内所有排水阀，打开排气阀，向管道内注水，待管道内充满水后，关闭进水阀，静置15min，观察水面下降情况；然后再灌满水，延续5min，液面不下降为合格。灌水试验过程中，需检查管道接口、阀门及卫生器具排水口处有无渗漏，若发现渗漏，应及时处理，重新进行试验，直至合格。3.7.2通球试验对于排水立管及水平干管，需进行通球试验，检查管道是否通畅。通球试验采用直径不小于管道内径2/3的塑料球或橡胶球，从立管顶部投入，在立管底部排水口处接收，确保球能顺利通过管道。对于水平干管，需分段进行通球试验，从干管起点投入球，在干管终点排水口处接收，确保球能顺利通过。通球试验合格后，填写《管道通球试验记录》，经监理工程师签字确认后方可验收。第四章采暖管道安装技术措施室内采暖管道系统是建筑物冬季采暖的核心设施，其安装质量直接影响采暖效果及系统运行稳定性。本章节针对室内采暖管道的安装，结合现行《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2016），明确施工流程、操作要点及质量控制措施，确保采暖系统散热均匀、运行安全、节能高效。4.1施工总体要求及流程室内采暖管道安装应遵循“先干线后支线、先地下后地上、先设备后管道”的施工原则，施工前需完成施工图纸会审、技术交底、材料检验等准备工作。管道安装前，应对施工现场进行清理，核对预留洞位置及尺寸，检查管道支架安装基础的平整度及强度。对于热水采暖系统，管道安装应考虑热胀冷缩，设置补偿器；对于蒸汽采暖系统，管道安装应设置疏水器，确保系统正常运行。施工流程：施工准备→材料检验→管道支架制作安装→总立管安装→干管安装→立管安装→散热器组对安装→支管安装→管道压力试验→管道冲洗→系统调试→验收。4.2材料检验及存储采暖管道及管件应选用符合设计要求及国家标准的产品，常用材质包括焊接钢管、无缝钢管、PPR管等，进场时需提供出厂合格证、质量证明书及型式检验报告。主要检验内容包括：管道外观无裂纹、凹陷、划伤等缺陷；管件接口螺纹完整、无断丝；管道及管件的规格、型号、压力等级符合设计要求。对于焊接钢管，需检查壁厚及椭圆度，进行抽样送检，检测其力学性能及耐腐蚀性能；对于PPR管，需检查管材壁厚、色泽及熔接性能，进行抽样送检，检测其静液压强度、热稳定性等指标。材料存储应分类堆放，焊接钢管及无缝钢管应存放在干燥通风的库房内，底部垫设木方，避免与地面直接接触，防止锈蚀；PPR管及管件应避免阳光直射，存放温度控制在5-40℃，堆放高度不超过1.5m，防止受压变形。不同规格、型号的材料应做好标识，明确区分，避免混用。4.3总立管安装技术要点4.3.1定位放线总立管安装前，需打通各楼层总立管预留孔洞，使用线坠自上而下吊线，在墙面弹出总立管安装的垂直中心线，作为总立管定位与安装的基准线。同时，根据设计图纸确定总立管的标高，在墙面弹出标高控制线，确保总立管安装标高符合要求。4.3.2管道安装及固定总立管采用自下而上逐层安装的方式，配管时，总立管底部应设置刚性支承，刚性支承采用型钢制作，与混凝土基础固定牢固，确保承载总立管的重量。楼层间立管连接的焊口应置于便于焊接的高度，一般距楼板地面1.5-1.8m，焊口位置应避开梁、柱等结构构件。每安装一层总立管，应立即采用立管卡或角钢U形管卡固定，立管卡与管道紧密接触，固定牢固，确保管道稳定及以下各层配管量尺的准确。总立管穿越楼板时，需安装套管，套管内径比管道外径大20mm，套管长度应高出楼板地面50mm，下端与楼板底面平齐，套管与管道之间的间隙采用阻燃密实材料填实，填塞均匀、严密。4.3.3接口焊接及质量检查焊接钢管采用电弧焊连接，焊接前需清理管道接口处的油污、铁锈，打磨接口表面，确保接口清洁。焊接时，焊条型号应与管道材质匹配，焊缝应饱满、无夹渣、气孔等缺陷，焊缝高度不小于管道壁厚。焊接完成后，及时清除焊渣，对焊口进行防腐处理，涂刷两遍防锈漆。总立管安装完成后，进行质量检查，重点检查垂直度、接口严密性及支架固定情况。总立管垂直度偏差不大于3mm/m，总偏差不大于25mm；接口处无渗漏痕迹，焊口质量符合规范要求；支架固定牢固，承载能力满足要求。4.4供暖干管安装技术要点4.4.1定位与划线按设计确定的管道走向和轴线位置，在墙（柱）上弹出管道安装的定位坡度线。定位坡度线的坡度应符合设计要求，热水采暖干管的坡度不小于0.003，蒸汽采暖干管的坡度不小于0.002，坡度方向朝向立管或疏水器。在地沟内或建筑设备层内，当多种管道并行时，应用打钢钎、拉钢线的方法，确定各并行管道的位置、标高，绘制管道排布图，明确各管道的间距，避免相互干扰。4.4.2管子上架及清理管子上架前应进行调直，对于焊接钢管，采用冷调法或热调法调直，调直后的管道直线度偏差不大于1mm/m；对于PPR管，采用专用调直工具调直，避免管道弯曲变形。对用量大的干管应集中调直，调直后检查各管端的平直度、椭圆度，确保管子对口间隙均匀。对于大管径管子（DN100及以上），上架前必须进行管膛清扫，采用钢丝缠破布通入管膛内反复拉扫，清除管内的杂物、铁锈；对于小管径管子，上架时必须敲打“望天”（即管道一端朝上，另一端朝下），确保管道内部清洁，无堵塞。4.4.3干管对口连接及固定室内采暖干管的连接一般采用焊接，焊接前，应将管子支承牢固，不准使管子在悬空或受外力的情况下施焊，凡可转动的管子，应转动焊接，尽量减少仰焊。焊接时，应保证管道接口的同心度，对口间隙应符合规范要求，DN50及以下管道对口间隙为1-2mm，DN65及以上管道对口间隙为2-3mm。地沟内干管安装后，应将各连接供暖立管引至地面上，并临时安装阀门，以备地沟干管试压及隐蔽。干管安装完成后，采用支架固定，支架间距应符合规范要求，DN50及以下管道支架间距不大于2.0m，DN65-DN100管道支架间距不大于3.0m，DN125及以上管道支架间距不大于4.0m，支架与管道紧密接触，固定牢固。4.5供暖立管安装技术要点4.5.1立管安装位置确定立管安装位置由设计确定，在现场确定立管安装位置时，应确保立管与侧墙及后墙的净距离符合规范要求，一般与侧墙净距不小于150mm，与后墙净距不小于50mm。立管位置确定后，打通各楼层立管预留孔洞，自顶层向底层吊通线，在后墙上弹出立管安装的垂直中心线，作为立管安装的基准线。4.5.2立管卡安装及管道预制在已弹画的立管垂直中心线上，确定立管卡的位置，立管卡距地面高度1.5-1.8m，每层至少安装1个，两个支架间距不大于3.0m。在保证立管后墙净距的原则下，安装各层立管卡，立管卡采用膨胀螺栓固定，固定牢固，与墙面紧密贴合。根据干管标高及支管安装位置，测量各立管的实际长度，做好编号记录，在加工厂统一进行预制。预制时，根据立管长度切割管道，加工接口，对于焊接钢管，预制管段的长度应比实际长度短50mm，预留安装调整余量。预制完成的立管管段，应分类堆放，做好标识，避免混淆。4.5.3立管安装及质量检查立管安装采用自下而上的方式，先将预制好的立管管段与干管接口对齐，调整位置及垂直度，然后进行焊接或连接。焊接时，确保焊口质量符合规范要求；对于PPR管，采用热熔连接，热熔温度及时间应符合产品说明书要求，确保连接牢固。立管安装完成后，进行质量检查，重点检查垂直度、接口严密性及立管卡固定情况。立管垂直度偏差不大于3mm/m，总偏差不大于25mm；接口处无渗漏痕迹，焊口或热熔接口质量符合要求；立管卡固定牢固，与管道紧密接触。同时，检查立管上的阀门安装位置是否便于操作，阀门开启是否灵活，关闭是否严密。4.6散热器组对安装技术要点4.6.1散热器统计及准备先按施工图分段分层统计散热器的组数、每组片数，列成统计表，明确各房间散热器的型号、规格及安装位置。根据统计表，领取合格的散热器及配件，散热器进场时需提供出厂合格证及质量证明书，检查散热器外观无破损、裂纹等缺陷，接口螺纹完整、无断丝。4.6.2散热器组对散热器组对前，将散热器内部污物倒净，用钢刷刷净对口及内丝处的铁锈，确保接口清洁。组对时，两人一组配合操作，先摆好第一片散热器，拧上对丝一扣，套上石棉橡胶垫，石棉橡胶垫应完好无损，厚度均匀。将第二片散热器的接口反扣对准对丝，找正后，两人分别用手挟住散热器片，另一手将对丝钥匙插入对丝内径，先向回徐徐倒退，然后再顺转，将两端接口拧入对丝，同时缓缓均衡拧紧。照此方法逐片组对至所需片数，组对完成后，检查散热器的平整度及接口严密性。4.6.3散热器安装及固定按设计要求，将组对好并试压完毕的散热器运至各房间，根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线及支架定位线。支架定位线的高度应根据散热器的型号及设计要求确定，确保散热器安装后距地面高度符合规范要求（一般为150mm）。然后栽设挂钩和固定卡，挂钩采用膨胀螺栓固定，固定牢固，承载能力满足散热器重量要求。将散热器挂在挂钩上，调整位置及平整度，确保散热器中心线与墙面划线对齐，水平度偏差不大于2mm/m。散热器固定后，连接散热器支管，支管与散热器接口采用螺纹连接，接口处垫设橡胶密封圈，确保密封严密。支管安装应具有不小于0.002的坡度，坡度方向朝向散热器，便于排气及排水。4.7管道压力试验及冲洗4.7.1压力试验采暖管道安装完成后，需进行压力试验，试验压力应符合设计要求，若设计无要求，热水采暖系统试验压力为工作压力的1.5倍，且不得小于0.6MPa；蒸汽采暖系统试验压力为工作压力的1.25倍，且不得小于0.6MPa。压力试验前，关闭系统内所有阀门，打开排气阀，向管道内注水，待排气阀出水且无气泡后，关闭排气阀，缓慢升压至试验压力，保压10min，压力降不超过0.05MPa，然后降至工作压力进行外观检查，无渗漏为合格。压力试验过程中，若发现渗漏，应立即降压处理，严禁带压维修。维修完成后，重新进行压力试验，直至合格。压力试验合格后，填写《管道压力试验记录》，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。4.7.2管道冲洗压力试验合格后，需对管道系统进行冲洗，确保管道内无杂物及铁锈。冲洗时采用自来水作为冲洗水源，冲洗流速不小于1.5m/s，冲洗顺序从主干管到支管，从高处到低处。冲洗过程中，打开系统内所有阀门，在系统最低点设置排水口，直至排水口出水水质与进水水质一致，无杂物、浑浊现象为止。冲洗完成后，关闭系统阀门，准备进行系统调试。对于热水采暖系统，还需进行通热调试，检查散热器的散热效果及管道的热胀冷缩情况，确保系统运行稳定、散热均匀。第五章通风工程施工技术措施通风工程是建筑物内空气流通、改善室内空气质量的重要设施，其安装质量直接影响通风效果、运行噪音及能源消耗。本章节针对通风工程中风管、风机的安装，结合现行《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016），明确施工流程、操作要点及质量控制措施，确保通风系统运行高效、稳定、安全。5.1施工总体要求及流程通风工程施工应遵循“先土建后安装、先设备后管道、先主干后分支”的施工原则，施工前需完成施工图纸会审、技术交底、材料检验等准备工作。施工前，应对施工现场进行清理，核对预留洞位置及尺寸，检查设备基础的平整度及强度。对于复杂通风系统，应编制专项施工方案，明确施工工艺及质量控制要点。施工流程：施工准备→材料检验→风管制作→风管支架制作安装→风管安装→风机基础验收→风机开箱检查→风机安装→风机调试→风管漏光试验→风管漏风试验→系统调试→验收。5.2材料检验及存储通风工程所用材料主要包括风管板材（镀锌钢板、不锈钢板、玻璃钢等）、风管配件（弯头、三通、变径管等）、风机设备及密封材料等，进场时需提供出厂合格证、质量证明书及型式检验报告。主要检验内容包括：风管板材表面平整、无裂纹、凹陷、划伤等缺陷，厚度符合设计要求；风管配件尺寸准确、接口平整；风机设备外观无破损，铭牌参数符合设计要求；密封材料具有良好的密封性能及耐老化性能。材料存储应分类堆放，镀锌钢板及不锈钢板应存放在干燥通风的库房内，底部垫设木方，避免与地面直接接触，防止锈蚀；玻璃钢风管应避免阳光直射，存放温度控制在5-40℃，堆放高度不超过1.0m，防止受压变形；风机设备应存放在平整的场地，底部垫设木方，避免设备倾斜，防止部件损坏。不同规格、型号的材料应做好标识，明确区分，避免混用。5.3风管制作技术要点5.3.1风管下料及咬口加工风管制作前，根据设计图纸及现场实际情况，绘制风管加工图，明确风管的尺寸、咬口形式及法兰规格。风管下料采用机械切割方式，镀锌钢板选用剪板机切割，不锈钢板选用等离子切割机切割，切割时应预留咬口余量及法兰连接余量。下料后，需对板材边缘进行修整，去除毛刺、飞边，确保板材边缘平整，避免划伤操作人员及影响咬口质量。咬口加工是风管制作的关键工序，应根据风管板材厚度及尺寸确定咬口形式。常用的咬口形式包括单咬口、联合角咬口、转角咬口等，其中单咬口适用于板材厚度≤1.2mm的风管，联合角咬口适用于板材厚度≤1.5mm的风管。咬口加工采用咬口机进行，加工时应调整咬口机的咬口深度及宽度，确保咬口严密、平整，无开裂、咬口不实等缺陷。咬口完成后，将风管板材折成所需形状，进行咬口连接，连接时应确保风管的平面度及垂直度符合要求。5.3.2风管法兰制作与连接风管法兰采用角钢制作，角钢规格应根据风管尺寸及压力等级确定，例如边长≤630mm的低压风管采用∠40×4角钢，边长＞630mm的低压风管采用∠50×5角钢。法兰制作前，需对型钢进行调直处理，确保法兰的平整度。法兰下料采用切断机切割，切割长度应根据风管周长确定，下料后在角钢两端钻螺栓孔，螺栓孔间距应≤150mm，且螺栓孔中心距法兰边缘的距离为10-15mm。法兰与风管的连接采用铆接或焊接方式，镀锌钢板风管采用铆接，不锈钢板风管采用焊接。铆接时，铆钉规格应根据板材厚度确定，铆钉间距≤150mm，且铆钉应排列整齐，铆接严密，无松动现象；焊接时，应采用氩弧焊或电弧焊，焊缝应饱满、无夹渣、气孔等缺陷，焊接完成后及时清除焊渣，对焊缝进行防腐处理。法兰连接时，应在法兰密封面之间垫设密封材料，常用的密封材料包括橡胶板、石棉橡胶板等，密封材料的厚度应≥3mm，且密封材料应与风管内输送的介质相适应，确保密封严密，无泄漏。5.3.3风管加固及质量检查对于边长＞630mm或风管长度＞1.2m的风管，需进行加固处理，以增强风管的刚度，防止风管在运输及安装过程中变形。常用的加固方式包括楞筋加固、立筋加固、角钢加固等，其中楞筋加固适用于板材厚度≤1.2mm的风管，立筋加固适用于板材厚度≤1.5mm的风管，角钢加固适用于高压风管或边长较大的风管。加固件的间距应根据风管尺寸及压力等级确定，一般不大于2m，且加固件应与风管紧密贴合，固定牢固。风管制作完成后，需进行质量检查，重点检查风管的尺寸偏差、平面度、垂直度及咬口、法兰连接的严密性。风管的尺寸偏差应符合规范要求，边长偏差≤±2mm，对角线偏差≤±3mm；平面度偏差≤2mm/m，垂直度偏差≤3mm/m；咬口应严密、平整，无开裂、咬口不实等缺陷；法兰连接应牢固，密封材料铺设均匀，无泄漏。质量检查合格后，在风管表面标注风管的编号、规格及安装方向，便于现场安装。5.4风管安装技术要点5.4.1风管支架制作与安装风管支架的制作应采用Q235热轧型钢，根据风管的尺寸、重量及安装位置确定支架的型号及尺寸。支架制作前需进行除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级，然后涂刷两遍防锈漆，待防锈漆干燥后再涂刷两遍面漆。支架的焊接应符合规范要求，焊缝饱满、无夹渣、气孔等缺陷，焊接完成后及时清除焊渣。风管支架安装应遵循“固定牢固、受力均匀、间距合理”的原则。水平风管支架间距应根据风管尺寸及材质确定，边长≤400mm的风管支架间距不大于4m，边长＞400mm的风管支架间距不大于3m；垂直风管支架间距不大于4m，且每层至少安装1个支架，距地面高度1.5-1.8m。支架安装位置应避开风管接口、阀门及配件，对于管径较大的风管，支架应设置在混凝土梁、柱等承重结构上，采用膨胀螺栓固定，膨胀螺栓规格应根据支架受力计算确定，确保固定强度。5.4.2风管安装顺序及连接风管安装应遵循“先主干管后支管、先上部后下部、先大管后小管”的施工原则，安装前需清理施工现场，核对预留洞位置及尺寸，检查风管支架安装的牢固性。风管安装采用分段安装的方式，每段风管的长度一般控制在3-5m，便于现场运输及安装。风管连接时，应将两段风管的法兰对齐，调整风管的水平度及垂直度，确保法兰密封面紧密贴合，然后穿上螺栓并拧紧，螺栓拧紧应采用对角拧紧的方式，确保法兰受力均匀，密封严密。对于柔性短管的安装，柔性短管的长度应控制在150-250mm，柔性短管与风管的连接应牢固，且柔性短管不得有扭曲现象，安装完成后，柔性短管应自然下垂，不得承受风管的重量。5.4.3风管穿越结构及防护处理风管穿越楼板、防火墙或变形缝时，必须安装防护套管，防护套管的材质应与风管材质匹配，套管内径比风管外径大100mm，套管长度应高出楼板地面50mm（穿越防火墙时，套管长度应与防火墙厚度一致），下端与楼板底面平齐。套管与风管之间的间隙采用不燃材料填实，填塞应均匀、严密，防止火灾蔓延及空气泄漏。风管穿越变形缝时，除安装防护套管外，还应在变形缝处设置柔性短管，柔性短管的长度应能满足变形缝的变形量要求，确保风管在变形缝变形时不受损坏。同时，在风管穿越防火分区处，应设置防火阀，防火阀的安装方向应与气流方向一致，防火阀的关闭温度应符合设计要求（一般为70℃），防火阀与风管的连接应牢固，密封严密。5.4.4风管安装质量检查风管安装完成后，需进行质量检查，重点检查风管的安装位置、标高、水平度、垂直度及接口严密性。风管的安装位置及标高应符合设计要求，偏差不大于10mm；水平风管的水平度偏差不大于3mm/m，总偏差不大于20mm；垂直风管的垂直度偏差不大于2mm/m，总偏差不大于15mm；接口处应密封严密，无泄漏现象。同时，检查风管支架的固定牢固性，支架与风管的接触紧密性，确保风管运行稳定。5.5风机安装技术要点5.5.1风机基础验收及准备风机安装前，需对风机基础进行验收，检查基础的尺寸、标高、平整度及强度是否符合设计要求。基础的尺寸偏差应符合规范要求，基础顶面平整度偏差不大于5mm/m；基础的强度应达到设计强度的75%以上，方可进行风机安装。验收合格后，清理基础表面的杂物、灰尘，在基础表面弹出风机安装的中心线及基准线，作为风机安装的基准。同时，进行风机的开箱检查，核对风机的型号、规格、数量是否与设计要求一致，检查风机的外观无破损、变形等缺陷，风机的零部件齐全、完好，风机的铭牌参数符合设计要求。开箱检查完成后，填写《设备开箱检查记录》，经监理工程师签字确认后方可进行安装。5.5.2风机吊装及就位风机吊装应根据风机的重量及安装位置，选用合适的吊装设备及吊装索具，吊装索具应具有足够的承载能力，且吊装索具与风机的接触部位应垫设软质材料，防止划伤风机表面。吊装时，应缓慢起吊，平稳就位，避免风机碰撞基础或其他构件。风机就位后，调整风机的水平度及垂直度，采用水平仪在风机的主轴、机壳等部位进行测量，风机的水平度偏差不大于0.1mm/m，垂直度偏差不大于0.2mm/m。调整完成后，将风机的地脚螺栓穿入基础预留孔内，拧紧地脚螺栓螺母，确保风机固定牢固。地脚螺栓的拧紧应采用对角拧紧的方式，确保风机受力均匀。5.5.3风机连接及防护风机与风管的连接应采用柔性短管，柔性短管的长度应控制在150-250mm，柔性短管与风机及风管的连接应牢固，密封严密，无泄漏现象。柔性短管不得有扭曲现象，安装完成后，柔性短管应自然下垂，不得承受风机及风管的重量。风机安装完成后，需对风机进行防护处理，在风机的进风口、出风口处设置临时封堵措施，防止杂物进入风机内部，造成风机损坏。同时，在风机的表面覆盖塑料薄膜，防止施工过程中灰尘、杂物污染风机表面。5.5.4风机调试风机安装完成后，需进行调试，调试内容包括风机的启动、运行状态、风量、风压及噪音等参数的检测。调试前，检查风机的电气接线是否正确，电机的绝缘性能是否良好，风机的转动部件是否灵活，无卡阻现象。启动风机时，应先进行点动试验，检查风机的转动方向是否正确，有无异常噪音及振动。点动试验合格后，启动风机进行连续运行，运行时间不少于2h，在运行过程中，监测风机的电机电流、温度，风机的风量、风压及噪音等参数，确保风机的运行参数符合设计要求。风机的电机电流不得超过额定电流，电机温度不得超过规定值（一般为70℃）；风机的风量、风压偏差不大于设计值的±10%；风机的噪音应符合设计要求及相关标准规定。调试完成后，填写《风机调试记录》，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。5.6风管试验及系统调试5.6.1风管漏光试验风管安装完成后，需进行漏光试验，检查风管的严密性。漏光试验应在夜间或暗室内进行，采用功率不小于100W的低压照明灯作为光源，将光源置于风管内部，沿风管长度方向移动，观察风管外部是否有光线泄漏。漏光试验时，应重点检查风管的咬口、法兰连接、铆钉等部位，若发现有光线泄漏，应做好标记，及时进行修补。修补完成后，重新进行漏光试验，直至无光线泄漏为止。漏光试验合格后，填写《风管漏光试验记录》，经监理工程师签字确认后方可进行下道工序。5.6.2风管漏风试验对于高压风管及净化空调系统的风管，在漏光试验合格后，还需进行漏风试验，检查风管的漏风率。漏风试验采用正压或负压试验方法，根据风管的压力等级确定试验压力，低压风管试验压力为500Pa，中压风管试验压力为750Pa，高压风管试验压力为1500Pa。试验时，将风管两端封堵，在风管内部或外部设置压力源，使风管内达到试验压力，保持压力稳定后，测量风管的漏风量。风管的漏风率应符合规范要求，低压风管漏风率不大于2%，中压风管漏风率不大于1.5%，高压风管漏风率不大于1%。漏风试验合格后，填写《风管漏风试验记录》，经监理工程师签字确认后方可进行系统调试。5.6.3系统调试通风系统调试应在风管试验合格、风机调试合格后进行，调试内容包括系统的风量平衡、风压测定及运行状态的调整。调试前，检查系统内所有阀门的开启状态是否正确，风管内是否有杂物堵塞，确保系统畅通。系统风量平衡调试时，采用风速仪在风管的各分支管、风口处测量风速，根据风速计算风量，调整各分支管上的阀门开度，使各风口的风量达到设计要求，风量偏差不大于设计值的±10%。风压测定时，在风管的关键部位设置压力测点，测量风管的静压、动压及全压，确保系统的风压符合设计要求。系统调试完成后，填写《通风系统调试记录》，经监理工程师签字确认后方可验收。第六章水泵及冷水机组安装技术措施水泵及冷水机组是建筑给排水及空调系统的核心设备，其安装质量直接影响系统的运行效率、稳定性及使用寿命。本章节针对水泵及冷水机组的安装，结合现行《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-2010）等标准规范，明确施工流程、操作要点及质量控制措施，确保设备安装质量符合设计及规范要求。6.1施工总体要求及流程水泵及冷水机组安装应遵循“先基础验收后设备安装、先设备就位后管道连接、先单机调试后系统调试”的施工原则，施工前需完成施工图纸会审、技术交底、设备开箱检查等准备工作。安装前，应对施工现场进行清理，检查设备基础的平整度、强度及预留孔位置是否符合要求。对于大型冷水机组，应编制专项吊装方案，明确吊装工艺及安全措施。施工流程：施工准备→设备开箱检查→基础验收及处理→设备吊装就位→设备找平找正→设备固定→管道连接→电气接线→单机调试→系统调试→验收。6.2设备开箱检查及存储6.2.1设备开箱检查水泵及冷水机组进场后，应在监理工程师的见证下进行开箱检查，核对设备的型号、规格、数量是否与设计要求一致，检查设备的外观无破损、变形、锈蚀等缺陷，设备的零部件、备品备件及技术文件齐全、完好。技术文件包括设备出厂合格证、质量证明书、安装说明书、使用说明书等。同时，检查设备的主要技术参数（如流量、扬程、功率、制冷量等）是否符合设计要求，检查设备的接口尺寸、法兰规格是否与管道匹配。对于水泵，还需检查叶轮的转动是否灵活，无卡阻现象；对于冷水机组，还需检查压缩机的转动部件是否灵活，制冷剂管道的阀门是否关闭严密。开箱检查完成后，填写《设备开箱检查记录》，经监理工程师签字确认后方可进行安装。6.2.2设备存储若设备不能立即安装，需进行妥善存储。水泵及冷水机组应存放在干燥、通风、平整的场地，避免阳光直射、雨淋及受潮。设备存放时，底部应垫设木方，木方的数量及规格应根据设备的重量确定，确保设备放置平稳，防止设备倾斜。对于大型冷水机组，还需设置临时支撑，防止设备变形。设备存储期间，应定期对设备进行检查，检查设备的外观是否有锈蚀、损坏现象，检查设备的零部件是否齐全、完好。对于水泵，应定期转动叶轮，防止叶轮与泵壳粘连；对于冷水机组，应检查制冷剂管道的压力是否正常，若压力不足，应及时补充制冷剂。同时，做好设备的防护措施，在设备表面覆盖塑料薄膜，防止灰尘、杂物污染设备。6.3基础验收及处理水泵及冷水机组安装前，需对设备基础进行验收，验收内容包括基础的尺寸、标高、平整度、强度及预留孔位置等。基础的尺寸应符合设计要求，基础顶面的标高偏差不大于±20mm，平整度偏差不大于5mm/m；基础的强度应达到设计强度的75%以上，方可进行设备安装；预留孔的位置及尺寸偏差不大于±10mm，预留孔的深度应符合设计要求。基础验收合格后，需对基础表面进行处理，清理基础表面的杂物、灰尘、油污等，在基础表面弹出设备安装的中心线及基准线，作为设备安装的基准。对于水泵基础，还需在基础表面放置垫铁的位置进行凿平处理，确保垫铁与基础表面紧密贴合，接触面积不小于70%。垫铁的规格及数量应根据设备的重量及基础的承载力确定，垫铁应平整、无裂纹、无锈蚀，垫铁的组数应根据设备的地脚螺栓数量确定，每组垫铁的数量不超过3块。6.4水泵安装技术要点6.4.1水泵吊装及就位水泵吊装应根据水泵的重量及安装位置，选用合适的吊装设备及吊装索具，吊装索具应具有足够的承载能力，且吊装索具与水泵的接触部位应垫设软质材料，防止划伤水泵表面。吊装时，应缓慢起吊，平稳就位，避免水泵碰撞基础或其他构件。水泵就位后，将水泵的地脚螺栓穿入基础预留孔内，调整水泵的水平度及垂直度，采用水平仪在水泵的泵轴、泵壳等部位进行测量，水泵的水平度偏差不大于0.1mm/m，垂直度偏差不大于0.2mm/m。调整时，通过增减垫铁的厚度进行调整，确保水泵的水平度及垂直度符合要求。调整完成后，拧紧地脚螺栓螺母，确保水泵固定牢固，地脚螺栓的拧紧应采用对角拧紧的方式，确保水泵受力均匀。6.4.2水泵管道连接水泵管道连接前，需清理管道接口处的油污、铁锈等杂物，确保接口清洁。管道与水泵的连接应采用柔性连接方式，如采用橡胶接头或金属软管连接，以减少管道振动对水泵的影响。橡胶接头或金属软管的规格应与管道及水泵接口规格一致，连接时应确保密封严密，无泄漏现象。水泵的进水管应具有不小于0.005的坡度，坡度方向朝向水泵，便于管道内的空气排出；出水管上应安装止回阀、闸阀及压力表，止回阀应安装在水泵出口附近，防止水倒流损坏水泵；压力表应安装在止回阀与闸阀之间，便于测量水泵的出口压力。管道连接完成后，应进行临时固定，避免管道重量作用在水泵上，导致水泵变形。6.4.3水泵密封及润滑水泵的密封形式主要包括机械密封和填料密封两种，机械密封具有密封性能好、使用寿命长等优点，适用于大多数场合；填料密封具有结构简单、维修方便等优点，适用于低压、低转速的场合。机械密封安装时，应确保动环与静环的密封面紧密贴合，无划痕、无损伤，密封件应完好无损，安装方向正确；填料密封安装时，填料的规格应与填料函尺寸一致，填料的填装应均匀、紧密，填料压盖的压紧力应适当，以保证密封严密且不影响水泵的转动。水泵的润滑应根据设备说明书的要求，选用合适的润滑油或润滑脂，润滑油或润滑脂的型号、规格应符合设计要求。润滑前，需清理润滑部位的杂物、灰尘，确保润滑部位清洁，然后注入适量的润滑油或润滑脂，油位应控制在油标规定的范围内，不宜过高或过低。6.4.4水泵电气接线水泵电气接线应严格按照设备说明书及电气施工图的要求进行，接线前，检查电机的绝缘性能是否良好，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。接线时，应确保接线正确，电机的相序与水泵的转动方向一致，接线端子的连接应牢固，无松动现象，接线完成后，包扎绝缘胶带，确保绝缘良好。同时，安装电机的保护装置，如过载保护、短路保护等，确保水泵运行安全。6.5冷水机组安装技术要点6.5.1冷水机组吊装及就位冷水机组的体积及重量较大，吊装前需编制专项吊装方案，明确吊装设备、吊装索具、吊装流程及安全措施。吊装设备应选用具有足够承载能力的起重机，吊装索具应选用专用的吊装带或钢丝绳，吊装带或钢丝绳的规格应根据冷水机组的重量确定。吊装时，应在冷水机组的吊装点设置专用的吊装耳板，吊装耳板的强度应经过计算确定，确保吊装安全。冷水机组就位后，调整机组的水平度及垂直度，采用水平仪在机组的底座、蒸发器、冷凝器等部位进行测量，机组的水平度偏差不大于0.1mm/m，垂直度偏差不大于0.2mm/m。调整时，通过增减垫铁的厚度进行调整，确保机组的水平度及垂直度符合要求。调整完成后，拧紧地脚螺栓螺母，确保机组固定牢固，地脚螺栓的拧紧应采用液压扳手进行，确保拧紧力矩符合设计要求。6.5.2冷水机组管道连接冷水机组管道连接前，需清理管道接口处的油污、铁锈等杂物，确保接口清洁。管道与冷水机组的连接应采用法兰连接，法兰的规格应与管道及机组接口规格一致，法兰密封面应平整、无划痕、无损伤，密封垫片应选用耐油、耐温的橡胶垫片或金属垫片，密封垫片的尺寸应与法兰密封面尺寸一致。管道连接时，应确保法兰的平行度及同轴度符合要求，法兰的平行度偏差不大于0.2mm/m，同轴度偏差不大于0.5mm/m。连接螺栓应采用对角拧紧的方式，确保法兰受力均匀，密封严密，无泄漏现象。同时，在管道的适当位置安装阀门、压力表、温度计等配件，阀门的安装方向应与气流方向一致，压力表、温度计的安装位置应便于观察。6.5.3冷水机组制冷剂管道连接及真空试验冷水机组制冷剂管道连接前，需对管道进行脱脂处理，去除管道内的油污，防止油污影响制冷剂的性能。管道脱脂采用四氯化碳或三氯乙烯作为脱脂剂，脱脂完成后，用无油压缩空气吹扫管道，直至管道内无脱脂剂残留。制冷剂管道连接采用钎焊连接，钎焊材料应选用与管道材质匹配的银钎料或铜钎料，钎焊时应采用氮气保护，防止管道氧化。钎焊完成后，及时清理焊口表面的焊渣，检查焊口的质量，确保焊口饱满、无夹渣、气孔等缺陷。制冷剂管道连接完成后，需进行真空试验，检查管道的严密性。真空试验采用真空泵进行，将真空泵与管道系统连接，启动真空泵，对管道系统进行抽真空，使管道内的真空度达到0.1MPa，保持真空度24h，真空度无变化为合格。真空试验合格后，向管道系统内充注制冷剂，制冷剂的充注量应符合设备说明书的要求，充注完成后，检查管道系统的密封性能，确保无泄漏现象。6.5.4冷水机组电气接线及控制系统安装冷水机组电气接线应严格按照设备说明书及电气施工图的要求进行，接线前，检查电机及控制系统的绝缘性能是否良好，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。接线时，应确保接线正确，电机的相序与机组的转动方向一致，接线端子的连接应牢固，无松动现象，接线完成后，包扎绝缘胶带，确保绝缘良好。控制系统安装应根据设备说明书的要求，安装控制器、传感器、执行器等部件，控制器的安装位置应便于操作及观察，传感器的安装位置应能准确测量系统的参数，执行器的安装应牢固，动作灵活。控制系统安装完成后，进行线路连接及调试，确保控制系统运行正常，能够准确控制冷水机组的运行状态。6.6设备单机调试6.6.1水泵单机调试水泵单机调试前，检查水泵的电气接线是否正确，电机的绝缘性能是否良好，水泵的转动部件是否灵活，无卡阻现象，水泵的密封是否严密，润滑油或润滑脂的油位是否正常。关闭水泵出水管上的闸阀，向水泵及管道内注水，排除管道内的空气，确保水泵及管道内充满水。启动水泵，进行点动试验，检查水泵的转动方向是否正确，有无异常噪音及振动。点动试验合格后，缓慢打开水泵出水管上的闸阀，启动水泵进行连续运行，运行时间不少于2h。在运行过程中，监测水泵的电机电流、温度，水泵的出口压力、流量及噪音等参数，确保水泵的运行参数符合设计要求。水泵的电机电流不得超过额定电流，电机温度不得超过规定值（一般为70℃）；水泵的出口压力、流量偏差不大于设计值的±10%；水泵的噪音应符合设计要求及相关标准规定。调试完成后，填写《水泵单机调试记录》，经监理工程师签字确认后方可进行系统调试。6.6.2冷水机组单机调试冷水机组单机调试前，检查机组的电气接线是否正确，电机及控制系统的绝缘性能是否良好，机组的转动部件是否灵活，无卡阻现象，制冷剂管道的密封是否严密，制冷剂的充注量是否正常，润滑油的油位是否正常。关闭机组的进出口阀门，启动控制系统，检查控制系统的各项功能是否正常。启动冷水机组，进行点动试验，检查压缩机的转动方向是否正确，有无异常噪音及振动。点动试验合格后，启动机组进行连续运行，运行时间不少于4h。在运行过程中，监测机组的电机电流、温度，机组的制冷量、COP值、制冷剂的蒸发温度、冷凝温度及噪音等参数，确保机组的运行参数符合设计要求。机组的电机电流不得超过额定电流，电机温度不得超过规定值；机组的制冷量、COP值偏差不大于设计值的±10%；制冷剂的蒸发温度、冷凝温度应在规定范围内；机组的噪音应符合设计要求及相关标准规定。调试完成后，填写《冷水机组单机调试记录》，经监理工程师签字确认后方可进行系统调试。第七章系统调试及验收技术措施系统调试及验收是建筑安装工程施工的最后环节，也是确保工程质量及系统运行性能的关键。本章节针对建筑安装工程中的给水、排水、采暖、通风及空调水系统的调试及验收，明确调试流程、验收标准及质量控制措施，确保系统运行安全、稳定、高效。7.1系统调试总体要求系统调试应在所有设备及管道安装完成、单机调试合格后进行，调试前需编制专项调试方案，明确调试内容、调试方法、调试人员及安全措施。调试前，检查系统内所有设备、管道、阀门及配件的安装是否符合设计及规范要求，系统内是否有杂物堵塞，阀门的开启状态是否正确，电气接线是否正确，控制系统的各项功能是否正常。系统调试应遵循“先分部调试后系统调试、先手动调试后自动调试”的原则，调试过程中应做好详细记录，及时发现并解决调试过程中出现的问题。调试完成后，编写系统调试报告，经监理工程师及建设单位签字确认后方可进行验收。7.2各系统调试技术要点7.2.1给水系统调试给水系统调试内容包括系统的压力试验、冲洗消毒、水量平衡及水压监测等。系统压力试验及冲洗消毒已在第二章中详细阐述，此处重点介绍水量平衡及水压监测调试。水量平衡调试时，开启系统内所有卫生器具的进水阀，在各层、各区域的水龙头处测量出水量，根据设计要求调整各分支管上的阀门开度，使各水龙头的出水量达到设计要求，出水量偏差不大于设计值的±10%。同时，监测系统的水压，在系统的最不利点（如顶层最高处的水龙头）测量水压，确保最不利点的水压不小于0.05MPa，满足卫生器具的使用要求。水压监测调试时，在系统的关键部位（如水泵出口、干管末端、最不利点等）安装压力表，监测系统在不同运行工况下的水压变化，确保系统的水压稳定，无超压现象。若发现系统水压波动较大，应检查水泵的运行状态、阀门的开启度及管道的堵塞情况，及时进行调整及处理。7.2.2排水系统调试排水系统调试内容包括系统的通水试验、通球试验及排水能力测试等。系统通水试验及通球试验已在第三章中详细阐述，此处重点介绍排水能力测试调试。排水能力测试调试时，同时开启同一排水支管上的所有卫生器具，向管道内排水，观察排水管道的排水情况，确保排水通畅，无堵塞、积水现象。对于高层建筑，应分层进行排水能力测试，重点测试底层排水管道的排水能力，防止底层排水管道因排水量大而出现返水现象。同时，监测排水管道内的压力变化，在排水立管的关键部位安装压力传感器，测量排水过程中管道内的压力，确保管道内的压力在允许范围内，避免因压力过大导致管道接口渗漏。7.2.3采暖系统调试采暖系统调试内容包括系统的压力试验、冲洗、通热调试及温度平衡调试等。系统压力试验及冲洗已在第四章中详细阐述，此处重点介绍通热调试及温度平衡调试。通热调试前，检查系统内所有阀门的开启状态是否正确，散热器的排气阀是否打开，管道内是否充满水。启动锅炉或换热器，向系统内输送热水，热水温度应逐步升高，先将水温升至30℃，运行1h后，再将水温升至50℃，运行1h后，最后将水温升至设计温度。在通热过程中，打开散热器的排气阀，排除散热器内的空气，确保散热器内充满水。温度平衡调试时，在各房间的散热器表面及室内不同位置安装温度计，监测散热器的表面温度及室内温度，根据设计要求调整各分支管上的阀门开度，使各房间的室内温度达到设计要求，室内温度偏差不大于±2℃。同时，监测系统的供回水温度，确保供回水温度差符合设计要求（一般为10-15℃），若发现供回水温度差过大或过小，应调整锅炉或换热器的出力及水泵的运行状态，确保系统的热交换效率。7.2.4通风系统调试通风系统调试内容包括系统的风量平衡、风压测定及噪音监测等，已在第五章中详细阐述，此处不再赘述。调试过程中，应重点关注各风口的风量及风速，确保各风口的风量达到设计要求，风量偏差不大于设计值的±10%；系统的风压符合设计要求，无超压现象；系统的噪音应符合设计要求及相关标准规定。7.2.5空调水系统调试空调水系统调试内容包括系统的压力试验、冲洗、水量平衡及温度平衡调试等。系统压力试验及冲洗与采暖系统类似，此处重点介绍水量平衡及温度平衡调试。水量平衡调试时，在空调水系统的各分支管、末端设备（如风机盘管、空调机组）的进出口处安装流量计，测量各分支管及末端设备的水量，根据设计要求调整各分支管上的阀门开度，使各末端设备的水量达到设计要求，水量偏差不大于设计值的±10%。同时，监测系统的总水量，确保系统的总水量符合设计要求，若发现总水量不足，应检查水泵的运行状态及管道的堵塞情况，及时进行调整及处理。温度平衡调试时，在空调水系统的供回水管、末端设备的进出口处安装温度计，监测供回水温度及末端设备的进出口温度，确保供回水温度差符合设计要求（一般为5-10℃），末端设备的进出口温度差符合设计要求。同时，监测室内温度，根据室内温度调整末端设备的运行状态及空调水系统的供回水温度，确保室内温度达到设计要求。7.3系