TSG31-2025工业管道安全技术规程解读

2025年12月01日TSG31-2025工业管道安全技术规程解读CONTENTS目录01

规程概述与修订背景02

TSG31-2025与旧版规程对比分析03

总则与适用范围04

材料、管道组成件与支承件05

设计环节关键要求CONTENTS目录06

安装与质量检验07

使用与定期检验08

安全附件与仪表09

监督检验与附则规程概述与修订背景01规程制定目的与意义

核心目的：保障工业管道安全使用旨在规范工业管道全生命周期管理，预防和减少事故，保护人民群众生命和财产安全，促进经济社会可持续发展。

法律依据：明确法规支撑依据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》《特种设备目录》等法律法规制定，确保合规性与权威性。

现实意义：解决行业突出问题整合现行规范，统一基本安全要求，系统解决法规实施中的矛盾与空白，提升工业管道安全管理水平。修订历程与主要阶段单击此处添加正文

启动阶段（2018年）：任务下达与筹备2018年5月原特种设备局下达修订任务，6月北京召开首次工作会议，确定编写大纲、修订原则及分工，制定时间表。草案形成阶段（2018-2020年）：调研与研讨2018年10月上海二次会议形成初稿，2019年北京、上海三次、四次会议邀请专家完善，2020年9月北京五次会议形成征求意见稿初稿。征求意见阶段（2020-2022年）：社会反馈与完善2021年1月、2022年1月两次公开征求意见，2022年9月安徽合肥七次会议结合专家意见形成送审稿。报批发布阶段（2023-2025年）：审核与批准2023年4月送审，2024年形成最终报批稿，2025年2月WTO/TBT通报，9月22日由市场监管总局批准发布。修订基本原则与新增内容

01修订基本原则：合规性与系统性以现有规范为基础合并理顺逻辑，依据行政许可改革调整规定，明确适用范围边界，增加监督检验要求，协调引用标准与规范关系。

02适用范围拓展：覆盖更多管道类型新增动力管道、制冷管道、非金属管道、高压管道及机场供油管道专项安全技术要求，明确界定工业管道与其他管道的分界。

03管理要求强化：完善监督与检验明确制造与安装监督检验范围，细化定期检验项目与周期，增加基于风险的检验方法，提升管道全流程安全管控能力。

04技术细节优化：协调标准与规范直接引用相关国家标准或行业标准，不再重复技术细节，明确引用标准与安全技术规范的协调关系，确保技术要求统一性。TSG31-2025与旧版规程对比分析02新旧规程核心差异对比适用范围调整TSG31-2025将公称直径下限从25mm提高至50mm，新增动力管道、制冷管道、非金属管道及高压管道专项要求，明确机场供油管道等特殊场景适用规则；TSGD0001-2009仅涵盖工业管道基本范畴，不包含动力管道等专项内容。管道分级变化旧版分为GC1、GC2、GC3三级，新版调整为GC1、GC2、GCD（动力管道）三级，取消GC3级，将原GC3中部分管道并入GC2，同时细化分级依据，增加介质急性毒性类别、火灾危险性等指标。材料要求更新新版提高金属材料断后伸长率要求（钢制材料从14%提升至16%），明确境外牌号材料使用验证要求，新增非金属材料性能指标；旧版对材料要求较笼统，未单独规定非金属管道技术要求。检验制度优化新版引入基于风险的检验方法，细化定期检验项目与周期，明确动力管道金相检验、制冷管道氨浓度检测等专项要求；旧版检验周期固定，未体现风险分级理念，对特殊管道检验规定较少。新旧规程核心差异对比表

|对比维度|TSG31-2025（新版）|TSGD0001-2009（旧版）||----------|---------------------|------------------------||适用范围|公称直径下限提高至50mm，新增动力管道、制冷管道、非金属管道及高压管道专项要求，明确机场供油管道等特殊场景适用规则|仅涵盖工业管道基本范畴，公称直径下限25mm，不包含动力管道等专项内容||管道分级|分为GC1、GC2、GCD（动力管道）三级，取消GC3级，细化分级依据，增加介质毒性、火灾危险性等指标|分为GC1、GC2、GC3三级，分级依据较简单，未明确介质毒性等细化指标||材料要求|金属材料断后伸长率提高（钢制材料从14%提升至16%），明确境外牌号材料验证要求，新增非金属材料性能指标|对材料要求较笼统，未单独规定非金属管道技术要求，无境外材料验证要求||检验制度|引入基于风险的检验方法，细化定期检验项目与周期，明确动力管道金相检验、制冷管道氨浓度检测等专项要求|检验周期固定，未体现风险分级理念，对特殊管道检验规定较少||检验周期|金属管道首次检验3年，1/2级最长6年，3级3-6年，4级监控≤3年，非金属管道更短|固定周期，未分级|企业实施应对措施人员培训与资质更新组织安全管理人员、技术人员及一线操作员工开展规程专项培训，重点掌握新增的动力管道、非金属管道等专项要求，确保相关人员熟悉分级调整后的管理标准。特种设备作业人员（如焊工、检验人员）需按新版要求复核资质，补充非金属管道焊接、基于风险的检验等新增领域的资格认证。管理制度与体系优化修订管道安全管理制度，完善材料验收、焊接工艺评定、定期检验等流程，将基于风险的检验方法纳入年度检验计划，建立动态风险管控清单。对照新版规程更新管道技术档案，补充境外牌号材料使用记录、非金属管道性能验证报告等新增要求的文件资料。材料与管道系统升级对在用GC3级管道进行重新分级评估，需升级为GC2级的管道应补充检验和改造；涉及非金属管道的企业需建立专用材料验收标准，验证供应商资质及产品质量证明文件。高压管道系统需复核设计文件，确保符合新增的耐压试验、泄漏试验及冲击试验要求，对不符合项制定整改方案并限期完成。检验与应急能力提升调整定期检验周期，对动力管道增加金相组织分析、硬度检测等专项项目；制冷管道使用单位需配备氨浓度检测设备，完善泄漏应急处置预案。与具备资质的检验机构合作，引入基于风险的检验技术，优先对高风险管道（如GC1级、剧烈循环工况管道）开展全面评估，建立隐患整改闭环管理机制。总则与适用范围03工业管道定义与基本要求工业管道的定义范畴工业管道是指《特种设备目录》定义的，同时具备最高工作压力≥0.1MPa（表压）、公称直径≥50mm、输送特定介质（气体、液化气体、蒸汽等）的管道系统，涵盖工艺装置、辅助装置及界区公用工程所属工艺管道，包括动力管道、制冷管道等。管道范围的构成要素范围包括管道组成件（压力管道元件、安全附件等）、管道支承件（吊杆、弹簧支吊架等）、连接接头（焊缝、法兰等）、机械安全联锁装置和仪表，需确保各组成部分协同满足安全要求。基本安全要求与标准协调工业管道需符合本规程基本安全要求，直接引用相关国家标准或行业标准，不再重复技术细节；其他技术标准和管理制度不得低于本规程规定，引用标准与安全技术规范冲突时以本规程为准。适用范围与特殊规定

常规适用条件适用于同时满足以下条件的工业管道：最高工作压力≥0.1MPa且≤100MPa，公称直径≥50mm，输送介质为气体、液化气体、蒸汽，或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于等于标准沸点的液体。注：最高工作压力≥42MPa的管道称为高压管道。

特殊场景适用规定输油输气站场内工艺管道、机场供油管道（含油库管道和机坪加油管道）适用本规程；低温绝热管、冷箱内管道等隐蔽或不适宜拆解检验的管段，需符合第1-5章规定。

与其他管道的分界界定工业管道与长输管道、公用管道以截断阀为分界点；输油输气站场工艺管道与线路主管道以进出站截断阀为界，或由使用单位确定分界点，确保责任清晰。不适用范围与管道分级不适用的管道类型

不包括军事装备和核设施管道、海上设施和矿山井下管道、移动设备专用管道（铁路机车、汽车等）、油气勘探开发采掘装置及集输管道、公称直径＜150mm且最高工作压力＜1.6MPa的无毒不可燃无腐蚀性气体管道，以及设备本体所属管道。工业管道分级标准

按设计压力、温度、介质特性划分为GC1、GC2、GCD级。GC1级包括输送剧毒介质、高压易燃介质等管道；GC2级为GC1级以外的工艺管道及制冷管道；GCD级为动力管道，具体划分见附件A。分级核心依据

分级主要依据介质毒性程度（急性毒性类别1/2）、火灾危险性（易燃气体/液体类别）、设计压力（如≥4.0MPa或≥10.0MPa）及设计温度（如≥400℃），确保高风险管道实施更严格管控。材料、管道组成件与支承件04材料基本要求与使用规定

材料性能核心指标金属材料需满足断后伸长率要求：铸件和有色金属不低于14%，钢制材料（螺栓除外）不低于16%，非金属纤维增强塑料树脂不低于2.5%。同时需具备抗脆断、耐腐蚀、抗疲劳等性能，焊接用碳钢、低合金钢含碳量不大于0.30%。

境外牌号材料使用条件需为境外现行标准允许且有相似工况使用实例的材料，化学成分与国内同类相当，性能不低于规程要求。使用前需审核质量证明文件，对化学成分和力学性能复验，首次使用前完成焊接工艺评定，境内制造境外牌号材料需制定企业标准。

新材料应用管理要求未列入GB/T20801等标准的材料，其元件需通过型式试验并经技术评审；已列入专用材料标准但未列入上述规范的，需提供材料数据并通过型式试验验证，证明性能符合规定和设计要求后方可使用。管道组成件制造与使用要求

制造单位资质与质量责任制造单位需取得特种设备制造许可证，建立有效运行的质量保证体系，法定代表人对制造质量负责。按TSGD7006要求需监检的产品，制造前向监检机构申请监检并取得证书；需型式试验的产品，经型式试验合格后方可出厂。

出厂资料与可追溯性要求产品明显部位需有清晰牢固的出厂钢印或可追溯标志，质量证明书内容齐全并印制信息化标识（含材料制造单位、牌号、规格等信息），保存期限不少于管道使用年限。境外制造未完成监检的产品，入境后需经监检机构到岸监检。管道组成件制造与使用要求典型材质组成件使用限制灰铸铁、可锻铸铁不得用于GC1级、GCD级管道及剧烈循环工况，灰铸铁压力额定值≤1.0MPa、使用温度-10℃~150℃，可锻铸铁压力额定值≤1.0MPa、使用温度-20℃~150℃，且均不得焊接；球墨铸铁断后伸长率≥15%，压力额定值≤5.0MPa，使用温度-20℃~350℃，同样不得用于GC1级、GCD级管道及剧烈循环工况。防腐蚀管道与高压管道专项要求

防腐蚀管道关键技术规定金属壳体需符合质量要求，内防腐层衬里前进行液压试验；内、外防腐层材料需有出厂合格证和检验资料，在有效期内使用，内防腐层还需符合非金属材料相关要求。出厂前需进行泄漏试验（液体试验压力1.25倍设计压力，气体1.0倍）、负压试验（保压≥1h）及电火花检测，确保无渗漏、无明显形变及缺陷。

高压管道材料与检测特殊要求管道组成件一般采用钢、镍基合金和钛合金，除密封件外不得用非金属材料，管子使用无缝管，管件不得使用铸造、承插焊管件等，锻制管件级别不低于Ⅲ级。无损检测按NB/T47013进行，射线检测不低于AB级，超声检测不低于B级，合格级别不低于Ⅰ级；每根管子需超声检测，管件制造后进行磁粉或渗透检测，锻制管件还需超声检测，阀门焊接接头100%埋藏缺陷检测。防腐蚀管道与高压管道专项要求

高压管道冲击试验要求压力管道元件和螺栓需按相同炉号、批号、规格进行夏比V型缺口冲击试验，标准试样冲击吸收能量按表2-2执行，横向试样厚度≤25mm时，3个试样平均值规定最小屈服强度≤932MPa的材料为27J，单个最低值20J；大于25mm等不同厚度及纵向试样有对应指标，小尺寸试样指标按比例折算，焊接接头需制备母材、焊缝及热影响区试样。设计环节关键要求05设计单位资质与文件要求

设计单位资质要求设计单位及其法定代表人（主要负责人）对管道的设计质量负责，设计单位应当取得相应设计资质。

设计文件组成内容管道设计文件至少包括图纸目录、设计说明书、管道数据表、管道布置图、管道材料一览表以及直管强度计算书，必要时还包括设备布置图、管道材料等级表、管道支吊架图、非标管件图、非标管件强度计算书和管道应力计算书等。

设计文件审批要求管道数据表、管道材料等级表、设备布置图、管道布置图、强度计算书和管道应力计算书等主要设计图样或者文件，应当有设计、校核、审核三级签字。GC1级管道，设计压力大于或者等于16.7MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa并且设计温度大于或者等于570℃的GCD级管道的材料等级表、应力计算书、设备布置图和管道布置图应当有设计、校核、审核、审定四级签字。设计单位资质与文件要求

设计文件存档期限设计文件的保存期限不得少于管道的实际使用年限。金属管道设计要点01许用应力确定方法金属材料（螺栓材料除外）许用应力不大于抗拉强度下限值、设计温度下抗拉强度下限值、屈服强度下限值、设计温度下屈服强度下限值、持久强度平均值或持久强度最低值或蠕变极限平均值中的最小值；螺栓材料许用应力不大于抗拉强度下限值、设计温度下抗拉强度下限值、屈服强度下限值、设计温度下屈服强度下限值、持久强度平均值或持久强度最低值或蠕变极限平均值中的最小值。02管道组成件设计选用法兰设计和选用时，平焊法兰不得用于温度频繁变化的管道，剧烈循环工况的管道采用法兰连接时选用带颈对焊法兰或者整体法兰，胀接法兰、螺纹法兰（不包括高压用螺纹法兰-透镜垫密封型式）不得用于GC1级、GCD级管道和腐蚀性的环境中，GC1级管道和剧烈循环工况下的管道采用最大螺栓安装载荷控制技术。管道组成件还规定GC1级、剧烈循环工况、存在应力腐蚀或者缝隙腐蚀的管道不得采用螺纹连接等。金属管道设计要点管道应力分析与载荷设计时应当考虑管道内压、外压或者最大压差，管道组成件、绝热层重量以及施加在管道上由管道支承的其他永久性载荷，管道输送介质的重量，水压试验或者管道清洗时的介质重量等载荷，必要时还应当考虑管道柔性元件在内压、外压或者最大压差下产生的推力等载荷。管道应力分析应当符合GB/T20801、GB/T32270的规定。耐压和泄漏试验规定管道安装后应当进行耐压试验，耐压试验的介质、压力、温度等要求应当符合本规程和GB/T20801、GB/T32270的规定。对于本规程附件A1.1（1）项规定的管道以及输送易燃流体（易燃液体类别4介质除外）的管道，耐压试验后还应当进行泄漏试验，泄漏试验应当符合本规程和GB/T20801的规定。非金属与高压管道设计专项非金属管道设计要求材料要求方面，非金属管道用非金属材料应当符合材料基本要求，原材料不得使用或者添加再生料，纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里管道用树脂热变形温度至少高于压力管道设计温度20℃等。压力和温度确定上，非金属管道系统的每个组成件的设计压力应当大于或者等于运行中内压或者外压与温度相耦合时最苛刻条件下的压力，设计温度应当为管道在运行时压力和温度相耦合的最苛刻条件下的温度。安全系数和许用应力上，纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里管道的层合板许用应力按公式[σ]=εa×Xlam计算，聚乙烯及其他非金属材料管道的设计应力按公式[σ]p=CRST/C计算。组成件设计上，纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里管道组成件按照GB51160确定，聚乙烯及其他非金属材料管道组成件根据输送介质等设计选用。非金属与高压管道设计专项

高压管道设计特殊规定设计文件审批上，管道数据表、设备布置图、管道布置图、管道材料等级表、强度计算书和管道应力计算书应当有设计、校核、审核、审定四级签字。温度和压力方面，设计温度应当低于材料的蠕变温度，并且考虑最苛刻的压力和温度组合工况，不允许任何偶然的超过设计范围的温度和压力变动。静态应力分析要求管道系统进行详细应力分析，持续载荷与偶然载荷组合工况下的管道应力小于或者等于设计温度下1.2倍的许用应力等。动力分析上，往复式压缩机进出口管道应当进行动力分析，至少包括自振频率分析、振动响应分析以及压力脉动分析。安装与质量检验06安装单位职责与工艺文件

安装单位资质要求管道安装单位需取得相应特种设备安装许可证，按批准范围开展工作，建立并有效运行安装质量保证体系，对安装质量负责。

安装告知与监督检验安装前向工程所在地特种设备安全监管部门办理安装告知；建设单位（或安装单位）需在施工前向监检机构申请监督检验，签订监检合同。

工艺文件编制与审批施工前编制施工组织设计等工艺文件，经建设单位（或其委托方）审批后方可实施；设计变更或材料代用需取得原设计单位书面同意，并在竣工文件中记载。焊接、热处理与现场安装焊接质量控制焊接工艺需经评定合格，焊工应取得特种设备作业人员资格证；焊接材料需符合标准及设计要求，建立保管、烘干、发放和回收管理制度。热处理要求需热处理的管道，焊后或成形后应按工艺文件进行热处理，热处理设备需配备检定合格的测温仪表，能自动绘制时间-温度曲线；有延迟裂纹倾向的材料焊后应立即热处理或采取后热措施。现场安装技术要点材料验收需检查质量证明文件、外观及几何尺寸，对铬钼合金钢等材料进行光谱分析复验；管道安装不得强力组对，埋地管道回填需在耐压试验、泄漏试验和防腐层检测合格后进行，机场供油管道还需符合MH5034要求。质量检验与耐压泄漏试验

质量检验要求外观检查管道组成件、支承件及连接接头状态；无损检测由核准机构实施，人员需持证上岗，检测时机、方法、比例及合格标准需符合规范；硬度检验针对热处理后的管道组成件及焊接接头。

耐压试验规定耐压试验在热处理、无损检测合格后进行，一般采用液压试验，脆性材料不得用气体试验；试验用压力表精度不低于1.6级，量程为试验压力的1.5-2.0倍；试验前需审查施工质量文件，试验时采取安全防护措施。

泄漏试验要求泄漏试验在耐压试验合格后进行，可采用气密性试验或敏感性泄漏试验；输送易燃流体（类别4除外）及附件A1.1（1）项管道需进行泄漏试验；耐压试验采用气压且试验后未拆卸的管道可不进行泄漏试验。使用与定期检验07使用单位基本要求与使用登记

安全管理制度与机构人员配置使用单位应建立并有效实施特种设备安全使用管理制度，设置安全管理机构，配备相应安全管理人员，制定操作规程，进行经常性维护保养和定期自行检查，及时排查消除事故隐患。

新管道投入使用前资料核对新管道投入使用前，使用单位需核对本规程要求的安装质量证明文件，确保在设计压力和温度范围内使用压力管道。

安全风险防控动态管理机制建立管道安全风险防控动态管理机制，制定安全风险管控清单，健全日管控、周排查、月调度工作制度和机制。

使用登记办理规定使用单位应按照TSG08《特种设备使用管理规则》，向所在地负责特种设备使用登记的部门申请办理特种设备使用登记证。操作规程与维护保养一般管道操作规程内容操作规程至少包括管道操作工艺指标（最高工作压力、温度等）、操作方法（开停车方法及注意事项）、运行中重点检查项目和部位、异常现象防止措施及紧急情况处置报告程序。非金属管道操作规程专项要求非金属管道工作温度高于常温时，首次升温后冷却到常温需对法兰螺栓再次拧紧，高温时不得拧紧；工作压力、温度不得超设计值；介质种类浓度变动需经设计单位确认；增压减压应缓慢均匀，避免敲击、撞击、挤压及附加设计外载荷。经常性维护保养制度使用单位应建立管道巡检制度，对管道系统、支承件、机械安全联锁装置和仪表等进行经常性维护保养，记录异常情况并及时处理，保证管道正常使用。操作规程与维护保养

定期自行检查要求建立定期自行检查制度，进行日常检查（运行状态、安全附件等完好情况）和年度检查（依据附件D及管道特点确定内容），记录检查情况，对安全风险隐患立即采取防范措施，及时消除影响安全运行的隐患。定期检验通用要求与项目

定期检验定义与程序定期检验是特种设备检验机构按一定时间周期，依据本规程及相关规范标准，对管道安全状况进行的符合性验证活动，程序包括检验方案制定、检验前准备、检验实施、缺陷处理、结果汇总、出具报告。

安全状况等级划分管道定期检验安全状况分为1级、2级、3级、4级和5级，共5个级别，检验机构根据定期检验情况评定等级。

金属管道定期检验主要项目以宏观检验、壁厚测定、安全附件与仪表检验为主，必要时增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试验和泄漏试验等项目。

金属管道检验周期确定一般投用后3年内首次检验，之后根据安全状况等级确定：1、2级不超过6年，3级3-6年，4级监控使用且累计不超过3年，5级需处理否则不得使用；也可采用基于风险的检验确定周期，最长不超9年且不超剩余寿命1/2。各类管道定期检验专项要求

动力管道定期检验专项要求除基本要求外，GB/T32270或设计文件有专门规定的需符合其要求。碳钢、低合金耐热钢管道在特定工作温度和运行时间后需抽查硬度、金相组织；9%-12%Cr系列钢制管道需进行硬度与金相检验抽查；角焊缝需进行磁粉或渗透检测，比例由检验人员确定。

制冷管道定期检验专项要求以氨为制冷剂的管道，使用单位需提交氨液充装时间及成分检验记录，现场环境氨浓度检测需符合标准允许值；检验机构对采用热氨融霜工艺的氨制冷管道，需对冲霜管超压、液击控制装置进行宏观检验，首次检验时对回气总管管帽对接焊接接头进行100%埋藏缺陷检测。各类管道定期检验专项要求

埋地段管道定期检验专项要求综合考虑设计安装情况，参照《压力管道定期检验规则——长输管道》确定项目方法；宏观检验包括泄漏、埋深走向、标识、防腐层、地表沉降等，必要时测量变形位移、应力测试分析；站场内管道按GB/T37368检测，其他管道采用有效方法检测防腐层破损点，优先开挖承受疲劳载荷、曾发生事故或异常、经过重大修理改造的管段。非金属管道定期检验专项要求检验周期：投用后3年内首次检验，1级每3年，2级每2年，3级监控使用且累计不超1年，4级修复后按3级监控，5级不得使用。现场条件：检测设备不直接放管道内表面，严禁动火和敲击非金属部分，内表面需清洗干燥无物料粘附。检验项目：以宏观检验为主，必要时增加耐压或泄漏试验，金属受压部件符合金属管道规定，还需检验运行工况是否符合设计文件。安全附件与仪表08安全附件通用要求与设置制造与型式试验要求安全附件制造单位需取得特种设备制造许可证，阻火器等需经特种设备型式试验机构型式试验合格。超压泄放装置设置原则可能超压的管道系统应设超压泄放装置（安全阀、爆破片等）；易燃/有毒介质的排放需引至安全地点处理。紧急切断阀与阻火器设置要求紧急切断阀设置符合设计文件；易燃介质管道需按规范设置阻火器，单向阻火器阻火端朝向潜在点火源。超压泄放装置与阻火器

超压泄放装置选用要求安全阀整定压力、爆破片设计爆破压力