压铸模具脱模剂使用培训

压铸模具脱模剂使用培训汇报人：***(职务/职称)日

期：2025年**月**日·

脱模剂基础概念与原理·

脱模剂分类与特性比较·

脱模剂核心性能指标·

脱模剂选用原则与方法·

脱模剂配比与稀释规范·

喷涂设备与参数设置·

模具预处理与清洁标准目录·

标准化喷涂操作流程·

常见缺陷分析与对策·

脱模剂存储与管理规范·

安全防护与应急处理·

成本控制与用量优化·

新型脱模剂技术发展·

现场实操与考核标准目录脱模剂基础概念与原理界面功能性物质脱模剂是专门用于模具与成

型物界面处的化学制剂，通

过形成物理隔离层降低表面

粘附力，使压铸件能无损脱

离模具。其核心机理包括润

滑作用、界面能降低和热稳

定性维持。薄膜保护机制优质脱模剂能在模具表面形成坚韧的分子薄膜，可抵抗

300-700℃高温熔融金属的

冲刷，同时承受模压树脂的

剥离应力。该薄膜需具备非

转移特性，避免影响铸件后

续喷涂或电镀工艺。多重防护功能除基本脱模作用外，还具有

清除模具残留物、减少积碳

形成、保护模具表面光洁度

等复合功能。通过阻隔金属

液与模具直接接触，显著降

低热疲劳和机械磨损。脱模剂的定义与作用机理02

化学惰性保障要求对苯乙烯、胺类等压铸过程产生

的化学物质具有绝对抵抗性，避免与

脱模剂发生溶胀或化学反应。特别在

锌合金压铸中需防范酸性腐蚀。04

环保与安全标准01

极端耐温性能必须耐受铝合金(660℃)、镁合金

(650℃)等金属熔体的瞬时高温冲

击，组分中需含耐高温硅氧烷或氟碳

化合物，确保高温下不分解、不碳化需符合VOC

排放限制，不含重金属及

有毒挥发物。现代压铸车间普遍要求

脱模剂通过RoHS

认证，且烟雾排放低

于50mg/m³。涂层厚度需控制在微米级(通常2-5μm),

既要完整覆盖模具型腔又不

得影响铸件尺寸精度。水基脱模剂需具备快速破乳成膜能力。压铸工艺对脱模剂的要求03

精密成膜特性热疲劳防护优质脱模剂能减少模具表面30-50%的热循

环应力，通过均匀散热降低龟裂风险。实验

数据显示定期使用可延长H13

钢模具寿命2-

3

倍

。机械磨损控制含纳米陶瓷颗粒的脱模剂可在模具表面形成

修复层，补偿0.1-0.3mm

的尺寸磨损。特别

对滑块、顶针等运动部件保护效果显著。腐蚀抑制作用通过阻断金属液与模具的电解反应，有效预防模具钢的晶间腐蚀。含缓蚀剂的脱模剂可

使模具锈蚀率降低70%以上。脱模剂与模具寿命的关系脱模剂分类与特性比较成分差异水基脱模剂以水为溶剂，添加乳化剂和润滑成分；油基脱模剂以矿物油或合成

油为基础，含高粘度润滑剂。环保性与安全性水基脱模剂挥发性低，无刺激性气味，符合环保标准；油基脱模剂易挥发，需

加强通风防护。适用场景水基脱模剂适用于铝合金等低温压铸；油基脱模剂更适合高温工况(如锌合金压铸),耐高温性能更优。水基与油基脱模剂区别蜡系脱模剂以微晶蜡为主，熔点60-90℃,脱模力1.5-3N/cm²

。

特别适合镁合金压铸,但需配合模具加热至80℃使用。复合型脱模剂硅-蜡复合体系兼顾耐温性和脱模效果,适用于铜合金等高温铸造，工作温度可达500℃。硅系脱模剂含聚二甲基硅氧烷，脱模力0.5-1.2N/cm²,

适用于铝合金压铸。优点是无转移残留，缺点是可能影响后续电镀工艺。氟系脱模剂含PTFE

微粒，脱模力仅0.3-0.8N/cm²,适用于高精度锌合金压铸。成本是

硅系的3-5倍，但模具寿命可延长30%硅系/蜡系/氟系脱模剂特点0铝合金压铸首选水基硅系脱模剂(稀释比1:300),要求脱模剂含0.5-1%有机硅乳液，避免Al-Si合金粘模。镁合金压铸必须使用氟系脱模剂，要求含0.1-0.3%全氟聚醚，熔点需匹配镁合金的650℃浇注温度。锌合金压铸适用油基蜡系脱模剂，需含2-3%脂肪酸衍生物，防止Zn-Al合金与模具反应。不同合金适用的脱模剂类型03脱模剂核心性能指标连续脱模次数验证在恒温模具上重复进行50次以上脱模操作，观察润滑性能衰减程度，合格产品需保持90%以上初始效能。界面润湿角分析使用接触角测量仪评估脱模剂在

模具表面的铺展性，水基脱模剂

润湿角应≤30°以实现均匀覆盖◎摩擦系数测定采用标准摩擦测试仪测量脱模剂涂层与模具间的动态/静态摩擦系数，数值需低于0.3以确保有效降低起模阻力。剥离强度测试通过模拟铸件脱模过程测量分离力，要求脱模剂能使剥离强度控制在5-15N/cm²

范围内。润滑性与分离性测试标准高温稳定性测试将脱模剂置于200-300℃烘箱中保持2小时，检测其是否发生碳化或

粘度突变，优质产品需维持原有物

理状态。挥发失重率评估在标准温湿度条件下测量1小时内溶剂挥发量，水性脱模剂挥发速率应

≤5g/m²

·h

以避免过度消耗。通过闭口杯法测试溶剂型脱模剂的闪

点，工业级产品要求闪点≥150℃以

确保操作安全。耐温性能与挥发速率闪点与燃点测定孔隙率分析通过金相显微镜观察铸件表面气孔数量,合格脱模剂残留应使孔隙率控制在0.5%以下。元素迁移检测采用EDX

能谱分析铸件表面硅、硫等元素含量，无硅型产品要求迁移量≤50ppm。表面能测试使用达因笔检测脱模后铸件表面张力，残留物导致表面能低于38mN/m

时会影响后续喷涂附着力。二次加工兼容性模拟电镀/阳极氧化流程，评估脱模剂残留对处理液污染程度，标准要求不影响槽液PH

值±0.5范围内。残留物对铸件表面影响脱模剂选用原则与方法复杂结构件优先选高润滑性脱模剂对于带有深腔、细孔或螺纹的压铸件，需选用含有机硅或氟树脂成分的脱模剂，其成膜均匀性可有效降低脱模阻力，避免拉伤或断裂。例如铝

合金汽车零部件压铸时，需确保脱模剂能覆盖模具凹凸表面。薄壁件需匹配快干型脱模剂薄壁压铸件(如电子壳体)要求脱模剂快速成膜且无残留，水性脱模剂需具备低粘度特性，喷涂后5秒内形成致密隔离层，防止因溶剂滞留导致气孔缺陷。根据产品结构选择标准浓度调控平衡成本与效果通过调整脱模剂稀释比例(通常1:50至1:200)控制单次使用量，例如锌合金压铸可采用1:100稀释比，既保证脱模效果又减少废液处理成本。自动化产线匹配稳定喷射系统全自动压铸线应选用低泡沫配方脱模剂，配合机械臂喷涂设备实现0.1mm

精度覆盖，减少人工干预导致的膜厚波动。高温工艺适配耐热型脱模剂压铸模具温度超过300℃时，需选择以石墨或二硫化钼为基材的高温脱模剂，其热分解

温度需高于实际模温20%以上，避免频繁补涂影响生产节拍。考虑生产效率与成本因素VOC排放需符合ISO14001标准优先选用水性脱模剂或生物基溶剂(如植物酯类),其挥发性有机物含量需低于50g/L,避免车间空气污染。欧盟REACH

法规对含酚类添加剂有严格限

制。废液处理需配套中和工艺含磷酸盐的脱模剂废液需通过pH

调节至中性后方可排放，铝压铸车间应配备絮凝沉淀设备，确保重金属残留量低于0.5ppm。环保与安全合规要求05脱模剂配比与稀释规范浓度检测方法与调整标准01.折光仪检测法采用便携式折光仪快速测定稀释液折射率，通过预设标准曲线换算实际浓

度，误差需控制在±5%以内，确保数据可靠性。02.电导率监控针对含电解质的脱模剂，通过电导率仪实时监测稀释液导电性变化，异常

波动时需立即调整配比或更换水源。03.目视观察法经验操作人员可通过乳液分层、沉淀或透明度异常判断浓度偏差，适用于

现场快速初筛，但需结合仪器复检。水质是影响脱模剂性能稳定

性的关键因素，需从离子含

量、pH值及微生物三个维度

进行管控，避免因水质问题

导致脱模失效或模具损伤。地下水或循环水中微生物繁殖会加速脱模剂腐败变质，表现为粘度升

高、异味产生，需定期清洗水箱并添加抑菌剂(如异噻唑啉酮类)。自来水pH值超出6.5-8.5范围时易破坏脱模剂酸碱平衡，引发硅油析

出或蜡乳液稳定性下降，需预先调节水质pH

至中性。硬水中的Ca²+/Mg²+会与脱模剂中阴离子乳化剂结合生成不溶性盐，导致乳液破乳、喷头堵塞及模具积碳，建议使用软化水或纯水稀释。水质对稀释效果的影响pH

值适配

性微生物控制钙镁离子

影响夏季高温环境·

稀释比例上调10%-15%(如原1:100调整为1:115),因高温加速

水分蒸发，需降低有效成分沉积速度防止模具粘模。·优先选用耐温型改性硅油配方，并缩短喷淋间隔至每3-5模次一次

,以强化模具降温效果。冬季低温环境·

稀释比例下调5%-10%(如原1:100调整为1:90),低温下乳液流

动性差，适当提高浓度保障成膜完整性。·

存储温度需≥5℃,使用前需预热稀释液至15-25℃,避免低温导致蜡组分结晶析出。不同季节的配比调整建议喷涂设备与参数设置混气式喷枪采用高压液体与低压空气混合雾化，兼具液压雾化的穿透力和气压雾化的均匀性。其双流体喷嘴设计能形成锥

形喷雾，覆盖面积比传统喷枪大30%,特别适合深腔模

具的均匀喷涂。气压式喷枪通过压缩空气将脱模剂破碎成微小液滴，利用文丘里效应产生负压吸液。关键部件包括喷嘴(决定雾化粒径)

、空气帽(控制喷雾形状)和针阀(调节流量)。适用于低粘度脱模剂，雾化粒径通常在50-150μm范围。喷枪类型与雾化原理压力/角度/距离参数优化喷涂压力调节一般工作压力控制在0.3-0.6MPa,压力过低会导致雾化不良(液滴直径>200μm),

过高则易造成脱模剂飞散浪费。铝合金压铸推荐0.4MPa,镁合金需提高至0.5MPa以克服模具表面张力。

最佳入射角为45°±10°,角度过小会产生反弹飞溅，过大则导致覆盖不均。对于复杂型腔需采用多角度

复合喷涂，如主喷枪70°配合侧喷枪30°交叉喷涂。移动距离控制喷嘴距模面保持150-300mm,

每道

喷涂重叠率需达30%-40%。深腔部

位应采用Z

字形轨迹喷涂，确保型芯

根部也能形成完整皮膜，移动速度

建议0.5-1.2m/s。喷射角度选择使用荧光示踪剂检测喷涂轨迹，要求型腔表面覆盖率≥95%,关键区域(如顶针孔、滑块)需额外设置停留点。定期检查机械臂重复定位精度，误差应小于±1.5mm。需匹配压铸机开模信号，确保喷枪在模具完全打开后0.5s内启动。喷涂周期应控制在合模前3s完成，防止未挥发的脱模剂被金属液气化产生气泡缺陷。时序同步校准

轨迹覆盖验证自动喷涂系统校准要点模具预处理与清洁标准新模具首次使用前需均匀涂布红蜡，加热至90-110℃使其融化渗透

,形成保护层，显著提升脱模性能并延长模具寿命，尤其需重点处

理复杂骨架和纹缝区域。采用低速压射预热模具型腔，前2-3模仅预热料管和浇口套，避免

急冷导致开裂，确保模具各部件(如型芯座)膨胀同步，达到热平

衡状态。首次使用前需全面检测导柱、顶杆、排气槽等关键部位，确认无磨

损、堵塞或装配异常，防止生产过程中因未发现缺陷导致批量报废

o功能部件检查预热与适应性测试红蜡打底保护新模具首次使用处理流程干燥与防锈处理清洗后需用压缩空气彻底吹干模具，重点检查插头、

限位开关干燥度，导柱、导套等部位及时涂抹高温防

锈

油

。分阶段清理周期每日小清理采用铜刷、毛刷清除型腔铝渣；每5天停

线大清理，使用煤油深度清洗分型面、抽芯等滑动部

件，压缩空气吹干后涂防锈油。防护性清洁操作清洁前堵塞水管、油管接口，密封行程开关插孔，防

止铝渣或导电液体侵入；禁用钢刷清理型腔，避免划

伤精密表面。通过规范化的清洁流程维持模具最佳状态，减少脱模剂残留堆积对产品质量的影响，同时降低模具维修频率。日常生产中的模具清洁·

针对烧结铝渣或脱模剂碳化层，选用专用

模具清洗剂浸泡软化，配合铜铲分层刮除,避免暴力操作损伤型腔光洁度。·

清洗后需用煤油二次擦拭，确保直角凹槽

等死角无残留，并用白布检查无黑色污渍

即为合格。·

对深孔或螺纹部位的顽固污垢，可采用超

声波清洗机高频震荡剥离，或局部加热至

200℃使残留物氧化脆化后再清除。·

清理后需重新测量模具尺寸公差，尤其关

注型芯、顶杆等运动部件的配合间隙，防

止热力处理导致变形。顽固残留物的清除方法机械与热力联合处理化学溶剂辅助清除标准化喷涂操作流程温度均衡性决定脱模效果模具型腔各区域温差需控制在±20℃以内，避免因热区与冷区张力梯度差异导致脱模剂皮膜分布不均，影响铸件表面质量。最佳温度区间选择根据脱模剂类型(如蜡基/水基)设定模具预热温度(通常180-250℃),过高会导致

脱模剂碳化结垢，过低则无法形成完整润滑膜。红外测温仪辅助监控建议在喷涂前使用非接触式测温设备扫描型腔表面，重点检测分流锥、浇道等易过热

区域，确保温度符合工艺卡要求。喷涂前模具温度控制切换窄角喷枪对深腔、筋位等结构复杂区域进行30°斜角补喷，距离缩短至80mm,兑水率调整为1:80以增强润滑性。采用“先覆盖后精准”的分层喷涂策略，既能保证脱模

剂充分成膜，又可减少浪费和模具热冲击。分层喷涂技术与要点第二层强化喷涂第一层基础喷涂使用广角喷枪以1:100兑水率

全模覆盖，距离150mm

匀速

移动，形成0.5-1

μm基础膜

层，重点消除模具表面微观

孔隙。时间间隔控制两层喷涂间隔需≥15秒，确

保前一层水分充分蒸发，避

免因湿膜叠加导致局部稀释

失效。大型平面防流挂控制·

采用

“Z”

字形路径喷涂

,喷枪移动速度提升至0.8m/s,配合模具倾角

调整(建议15-20°),避

免脱模剂垂流形成厚薄不

均。·

对于≥500mm²

的平面区

域，建议采用脉冲喷涂模

式(开/关时间比2:1),通过间歇喷射降低单位面

积受液量。深腔与窄缝处理·

采用高压雾化喷枪(压力

≥0.6MPa)配合延伸喷

嘴，以45°角斜向喷射，利用气流将脱模剂导入深

腔底部，避免盲区积油。·

对于宽度<3mm

的窄缝

,需预先调低喷涂流量至

标准值的60%,防止过量堆积引发铸件气孔缺陷◎活动型芯与顶针区域·

活动部件需在合模前单独

喷涂，使用点喷模式精准

覆盖配合面，喷涂后手动润滑顶针孔位(建议使用石墨棒辅助涂覆)。·

每5模次需对型芯导向部

位进行二次喷涂，防止因

频繁摩擦导致脱模剂膜层

破损。特殊结构的喷涂技巧常见缺陷分析与对策01

模具温度过高当模具局部温度超过临界值(铝合金

模>220℃),会导致合金液与模具表

面熔合，形成粘模。需检查冷却系统

并优化喷涂周期。03

模具表面处理缺陷氮化层磨损或抛光不足会增大摩擦系

数。应对型腔进行镜面加工(Ra≤0.2μm)并定期做表面氮化处理02

脱模剂配比不当浓度过高会残留堆积，过低则润滑不

足。建议定期检测脱模剂浓度，铝合

金压铸推荐1:80-1:120稀释比例。04

工艺参数失调注射速度过快或保压时间不足会导致

粘膜。需调整二速位置使金属液前端

温度≥580℃。粘模现象的诊断与处理模具排气不良排气槽面积不足或堵塞会造成气体滞留，形成流痕。要求排气槽总面积≥内浇道截面积

的30%。注射速度曲线不合理低速段过长会导致金属液前沿温度下降。建议采用"慢-快-慢"三段式速度曲线，高速段

速度≥4m/s。金属液含气量高氢含量超过0.15ml/100g

时易产生气泡。需

加强熔体精炼，采用旋转除气装置控制氢含

量≤0.12ml/100g。气泡/流痕的产生原因模具清洗不彻底每班次使用专用模具清洗剂

(pH7.5-8.5)配合超声波清洗，重点处理分型面和顶针孔。工艺污染控制建立封闭式喷涂间，湿度控制在50±5%,温度20-25℃环境存储脱模剂。脱模剂残留堆积采用双组分脱模剂体系，基础剂与水配比1:100,添加0.5%-1%的硅油乳液增强离型效果。压射室润滑不足每50模次喷涂石墨基润滑剂(粒径

≤5μm),

控制涂层厚度在10-15μmO表面污染问题的解决方案10脱模剂存储与管理规范堆码规范储存时桶装脱模剂应离地15cm

以上码放，避免与腐蚀性物质混放

,保持包装密封性防止水分和杂

质侵入。保质期监测未开封脱模剂保质期通常为6-12个月，需定期检查包装标签日期

,临近保质期的产品需优先使用

并做好标识管理。温湿度控制脱模剂应储存在阴凉干燥的环境中，温度严格控制在5℃-30℃范

围内，避免阳光直射或高温环境

导致乳化剂破乳失效。仓储环境与保质期管理时效性要求开封后的脱模剂需在1个月内使用完毕，每次取用后立即密封桶盖，减少与空气接触导致的氧化变质风险。防污染措施使用专用清洁工具取料，禁止混入异物或不同批次产品，避免交叉污染影响脱模性能。状态监控使用前需检查脱模剂是否出现分层、结块或粘度异常，变质

产品需立即停用并隔离处理。稀释记录建立稀释配比台账，记录操作人员、稀释时间及水质参数，确保稀释工艺可追溯。开封后的使用注意事项专业处理委托具备危废处理资质的单位进行回收，运输过程中使用防泄漏容器，附

MSDS

文件确保合规处置。环保监测定期检测处理后的废水残留物含量，确保符合《国家危险废物名录》相关

排放标准要求。分类收集设置专用容器分类收集废脱模剂，严禁与切削液、油污等混合存放，避免

化学反应产生有害物质。废液回收处理流程11安全防护与应急处理防护服选择必须穿戴耐化学腐蚀的连体防护服，材质建议采用丁基橡胶或聚氯乙烯(PVC),确保覆盖全身皮肤，避免脱模剂直接接触。袖口、裤脚需设计为收紧式，防止液体渗入。呼吸防护设备根据脱模剂挥发性质配备过滤式防毒面具(如有机蒸气滤毒盒)或正压式空气呼吸器，尤其在密

闭空间作业时，需确保氧气含量高于19.5%。护目与手部防护使用防化护目镜(带侧面防护)及耐溶剂手套(如丁腈橡胶材质),手套长度应延伸至防护服袖

口以上，避免手腕暴露。操作人员防护装备要求1

23

4皮肤接触应急若脱模剂接触皮肤，立即用大量清水冲洗15分钟以上，同时脱去污染衣物。使用pH中性清洁剂辅助清洗，并就医检查是否存在化学灼伤。通风系统启动发生泄漏后需启动局部排风装置(LEV),确保作业区域换气次数≥12次/小时，直至挥发性有机物浓度低于职业接触限值(OELs)。小范围泄漏处理立即使用吸附棉(硅藻土或专用化学吸附剂)覆盖泄漏区，吸附后装入防渗漏废弃物容器，标记为“化学废料”。严禁使用水冲洗，防止污染扩散。眼部溅入处理撑开眼睑后用生理盐水或清水持续冲洗至少20分钟，冲洗时保持眼球转动，并立即送往眼科专科医院。泄漏与飞溅应急方案定期生物监测每季度对操作人员进行尿液中重金属(如铅、镉)及挥发性有机物代谢物(如苯系物)检测，评估累积性暴露风险。肺功能跟踪每年开展强制性肺活量(FVC)

和一秒率

(FEV1/FVC)测试，早期发现

因长期吸入气溶胶导致的阻塞性肺病倾向。神经传导检查针对长期接触有机溶剂的操作者，每两年进行神经电生理检测(如肌电图),筛查周围神经病变征兆。职业健康监测要点1

成本控制与用量优化理论计算法根据模具表面积、喷涂次数和稀释比例计算理论用量，公式为：

单耗(kg/

模)=脱模剂浓度×喷涂面积×膜厚×密度÷稀释倍数。

需结合压铸机吨位和产品结构复

杂度调整基准值，通常中小型压

铸件单耗控制在0.05-0.15kg/模o实测统计法通过实际生产跟踪记录，统计连续100模次的脱模剂消耗总量与

合格产品数量，计算平均单耗。

建议选取稳定生产阶段的3组数

据取平均值，建立企业内部的单

耗基准数据库。单耗计算方法与基准模温低于150℃时脱模剂挥发慢易堆积，高于220℃则快速汽化损耗。通过模温实时监控系统

,将工作温度稳定在180-200℃区间，可减少15-20%的脱模剂浪费。设备维护缺失喷枪堵塞会造成喷射不均匀，管道泄漏导致隐

性损耗。建立每日点检制度，重点检查喷嘴磨

损、管路密封性和过滤器状态，异常磨损件更

换周期不超过3个月。浪费环节识别与控制模具温度管理喷涂参数不当喷嘴压力过高(>0

.3MPa)

会导致雾化过度

形成浪费，压力不足则需重复喷涂。建议采

用脉冲喷涂技术，将喷射时间控制在0.5-1.5秒，距离模具表面保持20-30cm

最优。冷凝回收系统采用二级冷凝装置对喷涂废气进行处理，第一级10-15℃预冷去除水分，第二级-5℃深冷回收脱模剂有效成分。回收液需经过滤(5μm

精

度

)

和pH调节(8.5-9.0)后才能按≤20%比例掺入新液使用。离心分离技术针对沉降槽中的废液，使用3000-5000rpm

离心机分离金属颗粒和油

脂，上层清液添加0.5-1%的乳化稳定剂后可回用于非关键工序。该

技术可实现30-40%的废液再利用率，但需每周检测回收液的固含量

变

化

。回收再利用技术探讨13新型脱模剂技术发展高耐热性纳米复合脱模剂通过纳米颗粒的均匀分散，显著提升耐高温性能(可达600℃

以上),适用于高熔点合金压铸，有效减少模具热疲劳损伤。超低残留纳米材料形成的极薄隔离层(厚度仅微米级)可大幅降低脱模剂残留，减少后

续清理工序，提升铸件表面光洁度。自修复特性部分纳米复合脱模剂含有智能响应材料，能在模具表面微裂纹处主动填充，延

长模具使用寿命20%-30%。纳米复合脱模剂特点零VOC排放通过水性乳液技术消除挥发性有机物，工作环境有害气体浓度降低至0.1mg/m³

以下，保障操作人员呼吸健康。循环利用系统配套开发脱模剂废液电渗析回收装置，可实现80%有效成分再生利用，单吨压铸件

脱模剂成本下降15%。生物降解配方采用植物基溶剂(如棕榈油衍生物)替代矿物油，降解率可达90%以上，符合欧盟REACH法规对持久性有机污染物的限制

要

求

。重金属替代技术研发无铅、无铬的金属皂类添加剂，通过稀土元素复合体系实现同等润滑效果，避免土壤重金属污染风险。环保型脱模剂研发趋势六自由度机械臂搭载高压雾化喷头，可精准覆盖深腔、窄缝等复杂模具结构，

涂层均匀性误差≤±2μm。通过5G

模块实时上传喷涂参数至MES

系统，实现脱模剂库存预警、设备故障诊

断等全生命周期管理功能。基于