金属结构焊接施工计划

金属结构焊接施工计划一、概述

金属结构焊接施工计划是确保焊接工程质量和安全的重要文件，旨在明确施工目标、流程、资源配置及风险控制。本计划通过系统化的管理，实现焊接作业的高效、精准和可靠，满足工程设计和使用要求。

二、施工准备

（一）技术准备

1.熟悉设计图纸和技术规范，确保理解焊接要求和标准。

2.编制焊接工艺指导书，明确坡口形式、焊接方法（如手工电弧焊、埋弧焊）、焊接参数（电流、电压、速度等）。

3.进行焊接工艺评定，选择适用的焊接材料和预热/后热处理措施。

（二）材料准备

1.采购符合标准的焊接材料（焊条、焊丝、保护气体等），确保批次一致。

2.对进场材料进行检验，包括外观、包装、合格证及复检报告。

3.储存环境应符合要求（如防潮、防锈），标识清晰。

（三）设备与工具准备

1.检查焊接设备（电源、焊机、气瓶等），确保功能正常。

2.准备辅助工具（角磨机、钢丝刷、打磨机等）。

3.配备安全防护设备（焊工服、面罩、手套、防护眼镜等）。

（四）现场准备

1.清理焊接区域，移除障碍物，确保作业空间平整。

2.设置临时用电线路，安装接地保护装置。

3.布置消防器材（灭火器、消防沙），配备应急水源。

三、施工流程

（一）焊前处理

(1)坡口加工：根据图纸要求使用坡口机或打磨机制作坡口，确保角度和尺寸符合标准。

(2)预热处理：对厚板或易裂纹的构件进行预热（如100-300℃），防止焊接变形和裂纹。

(3)清理表面：用钢丝刷或喷砂去除焊缝区域的油污、锈迹和氧化皮。

（二）焊接施工

1.分步骤焊接：

-Step1：定位焊，固定构件位置，确保焊缝对齐。

-Step2：按工艺要求分层焊接，每层厚度控制在2-4mm。

-Step3：控制焊接速度和电弧长度，避免飞溅和咬边。

2.多焊工协同时，明确区域分配，避免交叉干扰。

3.实时监测焊接参数，记录电压、电流等数据。

（三）焊后处理

(1)后热处理：对需处理的焊缝进行缓冷（如200-400℃保温2-4小时）。

(2)打磨修整：清除焊瘤、凹陷，使焊缝平滑过渡。

(3)渗漏检测：采用超声波或磁粉检测，修补缺陷区域。

四、质量与安全管理

（一）质量控制

1.严格执行三检制（自检、互检、专检），每道工序完成后签字确认。

2.抽取焊缝进行取样检测（如拉伸强度、弯曲性能）。

3.保存焊接记录和检测报告，建立质量档案。

（二）安全管理

1.焊工持证上岗，定期进行体检。

2.作业前检查设备绝缘和接地，气瓶防倾倒固定。

3.高空焊接需系挂安全带，下方设置警戒区。

4.定期检查通风设备，防止弧光辐射和烟尘吸入。

五、进度与成本控制

（一）进度管理

1.制定横道图或网络图，明确关键节点（如构件对接、大面积焊接）。

2.动态跟踪实际进度，偏差时调整资源（如增加焊工或设备）。

3.合理安排休息时间，避免疲劳作业。

（二）成本控制

1.优化焊接参数，减少材料损耗（如焊条利用率≥90%）。

2.预防返工，通过首件检验减少缺陷率。

3.节约能源，控制电耗和气体使用量。

六、应急预案

（一）火灾处置

1.发现火情立即切断电源，使用灭火器扑救初期火源。

2.大火时疏散人员，并联系消防部门。

（二）触电急救

1.立即切断电源或用绝缘物挑开电线，避免二次触电。

2.伤者无呼吸时实施心肺复苏，送医途中持续监护。

（三）气体泄漏

1.关闭气瓶阀门，通风换气，严禁动火。

2.人员撤离至安全区域，上报并处理。

七、总结

本计划通过系统化的施工管理，确保金属结构焊接质量与安全。实施过程中需严格执行各环节要求，并灵活应对突发状况，最终实现工程目标。

一、概述

金属结构焊接施工计划是确保焊接工程质量和安全的重要文件，旨在明确施工目标、流程、资源配置及风险控制。本计划通过系统化的管理，实现焊接作业的高效、精准和可靠，满足工程设计和使用要求。

二、施工准备

（一）技术准备

1.熟悉设计图纸和技术规范，确保理解焊接要求和标准。

-详细审查图纸中的焊缝类型（如角焊缝、对接焊缝）、尺寸（厚度、坡口角度）、等级（如一级、二级）及具体位置。

-确认所用钢材的材质（如Q235、Q345）及其焊接性，查阅相关标准（如GB/T50205）对焊接工艺的要求。

2.编制焊接工艺指导书，明确坡口形式、焊接方法（如手工电弧焊、埋弧焊）、焊接参数（电流、电压、速度等）。

-根据构件厚度和结构形式选择坡口形式（如I型坡口、V型坡口、U型坡口），并绘制坡口示意图。

-列出详细的焊接方法及参数表，例如：手工电弧焊使用E50系列焊条，电流160-200A，电压18-22V，焊接速度10-15cm/min。

3.进行焊接工艺评定，选择适用的焊接材料和预热/后热处理措施。

-选取代表性接头进行焊接试验，测试焊缝的力学性能（如抗拉强度、屈服强度）和金相组织。

-根据评定结果确定预热温度（如150℃）和保温时间（如1小时），以及后热处理的规范。

（二）材料准备

1.采购符合标准的焊接材料（焊条、焊丝、保护气体等），确保批次一致。

-焊条需检查生产日期、批号和合格证，如E6013型焊条需符合GB/T5117标准。

-焊丝需检测化学成分和机械性能，CO2气体纯度应≥99.5%。

2.对进场材料进行检验，包括外观、包装、合格证及复检报告。

-外观检查焊条是否锈蚀、药皮是否开裂，焊丝是否生锈或镀铜层脱落。

-抽取样品送检，确保材料性能满足设计要求。

3.储存环境应符合要求（如防潮、防锈），标识清晰。

-焊条存放在干燥库房，相对湿度≤60%，离墙距离≥50mm。

-气瓶直立存放，使用防回火装置，定期检查压力表。

（三）设备与工具准备

1.检查焊接设备（电源、焊机、气瓶等），确保功能正常。

-手工电弧焊机检查空载电压和短路电流，埋弧焊机测试送丝机构精度。

-气瓶检查压力是否在有效范围内，安全阀是否完好。

2.准备辅助工具（角磨机、钢丝刷、打磨机等）。

-角磨机配备不同型号砂轮片，用于坡口打磨和焊缝清理。

-打磨机配置软轴刷，用于焊后表面修整。

3.配备安全防护设备（焊工服、面罩、手套、防护眼镜等）。

-焊工服需阻燃，面罩滤光片根据焊接电流选择（如250A需使用12号）。

-高温手套耐热等级应≥200℃，防护眼镜透光率≥90%。

（四）现场准备

1.清理焊接区域，移除障碍物，确保作业空间平整。

-使用扫帚和压缩空气清除焊渣、铁锈，地面清理油污。

-确保构件摆放稳固，垫高离地20cm以上，方便焊接操作。

2.设置临时用电线路，安装接地保护装置。

-焊接设备采用TN-S接零保护，电缆线径按最大电流计算（如200A需≥35mm²）。

-定期检测接地电阻，要求≤4Ω。

3.布置消防器材（灭火器、消防沙），配备应急水源。

-每个焊接区域配备4kg干粉灭火器，间距≤15m。

-挖设消防沙坑，附近设置消防栓或消防桶。

三、施工流程

（一）焊前处理

(1)坡口加工：根据图纸要求使用坡口机或打磨机制作坡口，确保角度和尺寸符合标准。

-使用角度尺测量坡口角度±2°，卡尺检测间隙±1mm。

-大型构件坡口可分段制作，焊缝错边量≤10%。

(2)预热处理：对厚板或易裂纹的构件进行预热（如100-300℃），防止焊接变形和裂纹。

-使用红外测温仪监控预热温度，均匀分布，温差≤50℃。

-预热范围应为焊缝两侧各3倍板厚，且不小于100mm。

(3)清理表面：用钢丝刷或喷砂去除焊缝区域的油污、锈迹和氧化皮。

-清理宽度为焊缝两侧各25mm，深度达母材表面。

-喷砂处理需达到Sa2.5级清洁度。

（二）焊接施工

1.分步骤焊接：

-Step1：定位焊，固定构件位置，确保焊缝对齐。

-使用焊条直径3mm，长度200mm，分层堆焊，每层厚度1-2mm。

-定位焊缝间距≤500mm，与正式焊缝距离≥50mm。

-Step2：按工艺要求分层焊接，每层厚度控制在2-4mm。

-对接焊缝分2-3层，每层焊道旋转45°，避免热影响区集中。

-角焊缝采用分段退焊法，每段长度≤300mm。

-Step3：控制焊接速度和电弧长度，避免飞溅和咬边。

-手工电弧焊电弧长度控制在2-4mm，摆动幅度与坡口深度一致。

-埋弧焊送丝速度稳定在0.8-1.2m/min。

2.多焊工协同时，明确区域分配，避免交叉干扰。

-绘制焊接顺序图，标注每人负责的焊缝编号。

-设置隔离带，防止弧光直射影响相邻焊工。

3.实时监测焊接参数，记录电压、电流等数据。

-使用数字式钳形电流表每2小时校准一次，误差≤5%。

-每个焊缝需填写焊接记录卡，包含焊工、日期、参数等信息。

（三）焊后处理

(1)后热处理：对需处理的焊缝进行缓冷（如200-400℃保温2-4小时）。

-使用热风循环炉进行后热，温度均匀性±30℃。

-降温速率≤50℃/小时，直至室温。

(2)打磨修整：清除焊瘤、凹陷，使焊缝平滑过渡。

-使用砂轮机配合80目砂纸，控制打磨方向与焊缝平行。

-焊脚尺寸偏差≤1mm，焊缝余高2-4mm。

(3)渗漏检测：采用超声波或磁粉检测，修补缺陷区域。

-超声波检测灵敏度≥2dB，磁粉检测按ASMEIII级标准。

-发现裂纹需100%返修，返修后重新检测。

四、质量与安全管理

（一）质量控制

1.严格执行三检制（自检、互检、专检），每道工序完成后签字确认。

-自检合格后贴"待检"标识，专检通过后贴"合格"标识。

-专检记录需包含焊缝编号、缺陷类型、返修措施。

2.抽取焊缝进行取样检测（如拉伸强度、弯曲性能）。

-拉伸试样从焊缝中心截取，试验速度8mm/min。

-弯曲试样180°，无裂纹或断裂为合格。

3.保存焊接记录和检测报告，建立质量档案。

-档案包括施工日志、材料复检单、无损检测结果等。

-档案保存期限不少于工程验收后3年。

（二）安全管理

1.焊工持证上岗，定期进行体检。

-特种作业证有效期6年，每年复审一次。

-体检包含视力、听力、心电图等指标。

2.作业前检查设备绝缘和接地，气瓶防倾倒固定。

-使用兆欧表检测焊机绝缘电阻，要求≥0.5MΩ。

-气瓶阀杆螺纹完好，防回火装置无堵塞。

3.高空焊接需系挂安全带，下方设置警戒区。

-安全带悬挂点承重≥22kN，高挂低用。

-警戒区用警戒带隔离，高度80cm，派专人看守。

4.定期检查通风设备，防止弧光辐射和烟尘吸入。

-现场风速低于3m/s时需启动排风系统，风量≥2m³/min。

-焊工佩戴防尘口罩，过滤效率≥95%。

五、进度与成本控制

（一）进度管理

1.制定横道图或网络图，明确关键节点（如构件对接、大面积焊接）。

-关键路径的最早开始时间（ES）和最迟开始时间（LS）计算。

-设置缓冲时间（SLACK），预留异常情况应对。

2.动态跟踪实际进度，偏差时调整资源（如增加焊工或设备）。

-每日召开进度会，对比计划与实际完成量。

-资源调整需重新计算关键路径，确保工期能够保证。

3.合理安排休息时间，避免疲劳作业。

-每班工作8小时，中间休息1小时，连续作业超过4小时强制休息。

-高温时段（中午12-16点）减少室外作业。

（二）成本控制

1.优化焊接参数，减少材料损耗（如焊条利用率≥90%）。

-焊条使用前去除药皮尖端1-2mm，减少短路浪费。

-预热和保温处理按需实施，避免过度消耗能源。

2.预防返工，通过首件检验减少缺陷率。

-每批次焊接前制作首件试板，经检验合格后方可批量生产。

-返修焊缝的修补成本计入当期成本分析。

3.节约能源，控制电耗和气体使用量。

-使用变频焊机调节电流，减少空载损耗。

-CO2气体回收系统压力设定在0.3-0.4MPa，减少泄漏。

六、应急预案

（一）火灾处置

1.发现火情立即切断电源，使用灭火器扑救初期火源。

-2kg干粉灭火器扑救金属焊接火灾，对准火焰根部。

-同时呼叫现场消防人员，说明位置和火势。

2.大火时疏散人员，并联系消防部门。

-撤离路线标识清晰，用湿毛巾捂住口鼻，向下风方向移动。

-联系当地消防站，电话需记录时间、地址、火情描述。

（二）触电急救

1.立即切断电源或用绝缘物挑开电线，避免二次触电。

-使用干燥木棍或橡胶手套，不直接接触伤者。

-切断电源后检查呼吸，若停止则立即心肺复苏。

2.伤者无呼吸时实施心肺复苏，送医途中持续监护。

-胸外按压频率120次/分钟，按压深度5-6cm。

-携带急救箱前往医院，途中每5分钟评估一次状况。

（三）气体泄漏

1.关闭气瓶阀门，通风换气，严禁动火。

-立即关闭气瓶总阀，打开门窗，禁止使用手机或开关。

-佩戴呼吸器检测气体浓度，合格后方可恢复作业。

2.人员撤离至安全区域，上报并处理。

-撤离半径≥20m，用对讲机报告泄漏位置。

-通知气体供应商到场维修，记录处理过程。

七、总结

本计划通过系统化的施工管理，确保金属结构焊接质量与安全。实施过程中需严格执行各环节要求，并灵活应对突发状况，最终实现工程目标。

一、概述

金属结构焊接施工计划是确保焊接工程质量和安全的重要文件，旨在明确施工目标、流程、资源配置及风险控制。本计划通过系统化的管理，实现焊接作业的高效、精准和可靠，满足工程设计和使用要求。

二、施工准备

（一）技术准备

1.熟悉设计图纸和技术规范，确保理解焊接要求和标准。

2.编制焊接工艺指导书，明确坡口形式、焊接方法（如手工电弧焊、埋弧焊）、焊接参数（电流、电压、速度等）。

3.进行焊接工艺评定，选择适用的焊接材料和预热/后热处理措施。

（二）材料准备

1.采购符合标准的焊接材料（焊条、焊丝、保护气体等），确保批次一致。

2.对进场材料进行检验，包括外观、包装、合格证及复检报告。

3.储存环境应符合要求（如防潮、防锈），标识清晰。

（三）设备与工具准备

1.检查焊接设备（电源、焊机、气瓶等），确保功能正常。

2.准备辅助工具（角磨机、钢丝刷、打磨机等）。

3.配备安全防护设备（焊工服、面罩、手套、防护眼镜等）。

（四）现场准备

1.清理焊接区域，移除障碍物，确保作业空间平整。

2.设置临时用电线路，安装接地保护装置。

3.布置消防器材（灭火器、消防沙），配备应急水源。

三、施工流程

（一）焊前处理

(1)坡口加工：根据图纸要求使用坡口机或打磨机制作坡口，确保角度和尺寸符合标准。

(2)预热处理：对厚板或易裂纹的构件进行预热（如100-300℃），防止焊接变形和裂纹。

(3)清理表面：用钢丝刷或喷砂去除焊缝区域的油污、锈迹和氧化皮。

（二）焊接施工

1.分步骤焊接：

-Step1：定位焊，固定构件位置，确保焊缝对齐。

-Step2：按工艺要求分层焊接，每层厚度控制在2-4mm。

-Step3：控制焊接速度和电弧长度，避免飞溅和咬边。

2.多焊工协同时，明确区域分配，避免交叉干扰。

3.实时监测焊接参数，记录电压、电流等数据。

（三）焊后处理

(1)后热处理：对需处理的焊缝进行缓冷（如200-400℃保温2-4小时）。

(2)打磨修整：清除焊瘤、凹陷，使焊缝平滑过渡。

(3)渗漏检测：采用超声波或磁粉检测，修补缺陷区域。

四、质量与安全管理

（一）质量控制

1.严格执行三检制（自检、互检、专检），每道工序完成后签字确认。

2.抽取焊缝进行取样检测（如拉伸强度、弯曲性能）。

3.保存焊接记录和检测报告，建立质量档案。

（二）安全管理

1.焊工持证上岗，定期进行体检。

2.作业前检查设备绝缘和接地，气瓶防倾倒固定。

3.高空焊接需系挂安全带，下方设置警戒区。

4.定期检查通风设备，防止弧光辐射和烟尘吸入。

五、进度与成本控制

（一）进度管理

1.制定横道图或网络图，明确关键节点（如构件对接、大面积焊接）。

2.动态跟踪实际进度，偏差时调整资源（如增加焊工或设备）。

3.合理安排休息时间，避免疲劳作业。

（二）成本控制

1.优化焊接参数，减少材料损耗（如焊条利用率≥90%）。

2.预防返工，通过首件检验减少缺陷率。

3.节约能源，控制电耗和气体使用量。

六、应急预案

（一）火灾处置

1.发现火情立即切断电源，使用灭火器扑救初期火源。

2.大火时疏散人员，并联系消防部门。

（二）触电急救

1.立即切断电源或用绝缘物挑开电线，避免二次触电。

2.伤者无呼吸时实施心肺复苏，送医途中持续监护。

（三）气体泄漏

1.关闭气瓶阀门，通风换气，严禁动火。

2.人员撤离至安全区域，上报并处理。

七、总结

本计划通过系统化的施工管理，确保金属结构焊接质量与安全。实施过程中需严格执行各环节要求，并灵活应对突发状况，最终实现工程目标。

一、概述

金属结构焊接施工计划是确保焊接工程质量和安全的重要文件，旨在明确施工目标、流程、资源配置及风险控制。本计划通过系统化的管理，实现焊接作业的高效、精准和可靠，满足工程设计和使用要求。

二、施工准备

（一）技术准备

1.熟悉设计图纸和技术规范，确保理解焊接要求和标准。

-详细审查图纸中的焊缝类型（如角焊缝、对接焊缝）、尺寸（厚度、坡口角度）、等级（如一级、二级）及具体位置。

-确认所用钢材的材质（如Q235、Q345）及其焊接性，查阅相关标准（如GB/T50205）对焊接工艺的要求。

2.编制焊接工艺指导书，明确坡口形式、焊接方法（如手工电弧焊、埋弧焊）、焊接参数（电流、电压、速度等）。

-根据构件厚度和结构形式选择坡口形式（如I型坡口、V型坡口、U型坡口），并绘制坡口示意图。

-列出详细的焊接方法及参数表，例如：手工电弧焊使用E50系列焊条，电流160-200A，电压18-22V，焊接速度10-15cm/min。

3.进行焊接工艺评定，选择适用的焊接材料和预热/后热处理措施。

-选取代表性接头进行焊接试验，测试焊缝的力学性能（如抗拉强度、屈服强度）和金相组织。

-根据评定结果确定预热温度（如150℃）和保温时间（如1小时），以及后热处理的规范。

（二）材料准备

1.采购符合标准的焊接材料（焊条、焊丝、保护气体等），确保批次一致。

-焊条需检查生产日期、批号和合格证，如E6013型焊条需符合GB/T5117标准。

-焊丝需检测化学成分和机械性能，CO2气体纯度应≥99.5%。

2.对进场材料进行检验，包括外观、包装、合格证及复检报告。

-外观检查焊条是否锈蚀、药皮是否开裂，焊丝是否生锈或镀铜层脱落。

-抽取样品送检，确保材料性能满足设计要求。

3.储存环境应符合要求（如防潮、防锈），标识清晰。

-焊条存放在干燥库房，相对湿度≤60%，离墙距离≥50mm。

-气瓶直立存放，使用防回火装置，定期检查压力表。

（三）设备与工具准备

1.检查焊接设备（电源、焊机、气瓶等），确保功能正常。

-手工电弧焊机检查空载电压和短路电流，埋弧焊机测试送丝机构精度。

-气瓶检查压力是否在有效范围内，安全阀是否完好。

2.准备辅助工具（角磨机、钢丝刷、打磨机等）。

-角磨机配备不同型号砂轮片，用于坡口打磨和焊缝清理。

-打磨机配置软轴刷，用于焊后表面修整。

3.配备安全防护设备（焊工服、面罩、手套、防护眼镜等）。

-焊工服需阻燃，面罩滤光片根据焊接电流选择（如250A需使用12号）。

-高温手套耐热等级应≥200℃，防护眼镜透光率≥90%。

（四）现场准备

1.清理焊接区域，移除障碍物，确保作业空间平整。

-使用扫帚和压缩空气清除焊渣、铁锈，地面清理油污。

-确保构件摆放稳固，垫高离地20cm以上，方便焊接操作。

2.设置临时用电线路，安装接地保护装置。

-焊接设备采用TN-S接零保护，电缆线径按最大电流计算（如200A需≥35mm²）。

-定期检测接地电阻，要求≤4Ω。

3.布置消防器材（灭火器、消防沙），配备应急水源。

-每个焊接区域配备4kg干粉灭火器，间距≤15m。

-挖设消防沙坑，附近设置消防栓或消防桶。

三、施工流程

（一）焊前处理

(1)坡口加工：根据图纸要求使用坡口机或打磨机制作坡口，确保角度和尺寸符合标准。

-使用角度尺测量坡口角度±2°，卡尺检测间隙±1mm。

-大型构件坡口可分段制作，焊缝错边量≤10%。

(2)预热处理：对厚板或易裂纹的构件进行预热（如100-300℃），防止焊接变形和裂纹。

-使用红外测温仪监控预热温度，均匀分布，温差≤50℃。

-预热范围应为焊缝两侧各3倍板厚，且不小于100mm。

(3)清理表面：用钢丝刷或喷砂去除焊缝区域的油污、锈迹和氧化皮。

-清理宽度为焊缝两侧各25mm，深度达母材表面。

-喷砂处理需达到Sa2.5级清洁度。

（二）焊接施工

1.分步骤焊接：

-Step1：定位焊，固定构件位置，确保焊缝对齐。

-使用焊条直径3mm，长度200mm，分层堆焊，每层厚度1-2mm。

-定位焊缝间距≤500mm，与正式焊缝距离≥50mm。

-Step2：按工艺要求分层焊接，每层厚度控制在2-4mm。

-对接焊缝分2-3层，每层焊道旋转45°，避免热影响区集中。

-角焊缝采用分段退焊法，每段长度≤300mm。

-Step3：控制焊接速度和电弧长度，避免飞溅和咬边。

-手工电弧焊电弧长度控制在2-4mm，摆动幅度与坡口深度一致。

-埋弧焊送丝速度稳定在0.8-1.2m/min。

2.多焊工协同时，明确区域分配，避免交叉干扰。

-绘制焊接顺序图，标注每人负责的焊缝编号。

-设置隔离带，防止弧光直射影响相邻焊工。

3.实时监测焊接参数，记录电压、电流等数据。

-使用数字式钳形电流表每2小时校准一次，误差≤5%。

-每个焊缝需填写焊接记录卡，包含焊工、日期、参数等信息。

（三）焊后处理

(1)后热处理：对需处理的焊缝进行缓冷（如200-400℃保温2-4小时）。

-使用热风循环炉进行后热，温度均匀性±30℃。

-降温速率≤50℃/小时，直至室温。

(2)打磨修整：清除焊瘤、凹陷，使焊缝平滑过渡。

-使用砂轮机配合80目砂纸，控制打磨方向与焊缝平行。

-焊脚尺寸偏差≤1mm，焊缝余高2-4mm。

(3)渗漏检测：采用超声波或磁粉检测，修补缺陷区域。

-超声波检测灵敏度≥2dB，磁粉检测按ASMEIII级标准。

-发现裂纹需100%返修，返修后重新检测。

四、质量与安全管理

（一）质量控制

1.严格执行三检制（自检、互检、专检），每道工序完成后签字确认。

-自检合格后贴"待检"标识，专检通过后贴"合格"标识。

-专检记录需包含焊缝编号、缺陷类型、返修措施。

2.抽取焊缝进行取样检测（如拉伸强度、弯曲性能）。

-拉伸试样从焊缝中心截取，试验速度8mm/min。

-弯曲试样180°，无裂纹或断裂为合格。

3.保存焊接记录和检测报告，建立质量档案。

-档案包括施工日志、材料复检单、无损检测结果等。

-档案保存期限不少于工程验收后3年。

（二）安全管理

1.焊工持证上岗，定期进行体检。

-特种作业证有效期6年，每年复审一次。

-体检包含视力、听力、心电图等指标。

2.作业前检查设备绝缘和接地，气瓶防倾倒固定。

-使用兆欧表检测焊机绝缘电阻，要求≥0.5MΩ。

-气瓶阀杆螺纹完好，防回火装置无堵塞。

3.高空焊接需系挂安全带，下方设置警戒区。

-安全带悬挂点承重≥22kN，高挂低用。

-警戒区用警戒带隔离，高度80cm，派专人看守。

4.定期检查通风设备，防止弧光辐射和烟尘吸入。

-现场