扒装机司机岗位作业风险专项培训讲义

扒装机司机岗位作业风险专项培训讲义培训编号：【可填写企业内部编号】培训时长：【可根据实际安排填写，建议3-5课时】培训讲师：【可填写讲师姓名/岗位】一、培训目的1.帮助煤矿扒装机司机深刻认知岗位核心使命，明确煤矿扒装机启停操作、行走移动、扒装作业、卸载转运、设备维护、故障处置、应急救援等全流程工作的各类风险，强化“安全操作、精准管控、实时巡检、高效处置”的工作理念，提升风险防范意识和责任担当。2.使参培人员熟练掌握煤矿扒装机管理相关核心术语概念及逻辑关联，夯实设备验收标准、运行操作规范、维护保养细则、故障识别方法、应急处置流程的理论基础，提升专业知识储备。3.提升参培人员扒装机操作规范性、风险辨识精准性及应急处置能力，掌握岗位风险分析的具体方法、流程和现场重点关注环节，确保风险早发现、早处置。4.明确煤矿扒装机司机岗位风险管控措施、各层级责任分工及考核标准，确保风险管控工作落地见效，有效防范机械伤害、设备倾翻、巷道坍塌、触电事故、物料掩埋等问题，保障矿井采掘作业有序及人员设备安全。二、参培人员煤矿井下采掘工作面专职扒装机司机、兼职扒装机操作人员，负责扒装机日常维护、设备巡检的相关工作人员，涉及扒装机安全监管的机电管理部门人员、安全管理部门人员、采掘区队管理人员（可根据企业实际情况调整参培范围）。三、基本术语概念解读本部分核心是厘清煤矿扒装机管理相关术语的内涵及逻辑关联，统一认知标准，为后续风险辨识、作业管控及流程规范提供理论支撑。（一）危险源指可能导致扒装机管理过程中发生操作失误、参数失控、设备故障、监控失效、应急处置不当等问题，进而造成人员伤亡（如机械挤压、撞击、掩埋、触电）、设备损坏或采掘作业中断的根源、状态或行为，或其组合。煤矿扒装机管理场景中，常见危险源包括：人为因素（如扒装机司机专业能力不足、责任心缺失、操作违规、信号识别错误、故障判断失误）、设备因素（如扒装机本体故障、行走机构异常、扒装臂卡阻、液压系统泄漏、电气线路老化、制动装置失效）、管理因素（如扒装机管理制度不完善、操作标准不明确、维护流程不规范、应急保障机制不健全）、环境因素（如作业巷道狭窄、顶板破碎、底板湿滑、照明不足、通风不良、物料堆积堵塞）等。危险源是扒装机管理风险产生的前提，无危险源则无扒装机管理安全风险。（二）危害因素指可能引发扒装机管理相关事故，对人体造成伤亡（如机械伤害、撞击伤害、物料掩埋、触电、顶板坍塌砸伤）或对运营造成影响（如作业中断影响采掘进度、设备损坏增加维修成本、违规操作被监管部门处罚）的因素。扒装机管理相关危害因素主要分为四类：一是人为因素，如扒装机司机启停操作不当、行走移动违规、扒装范围超限、未观察周围人员、故障处置不及时；二是设备因素，如扒装臂液压系统泄漏、行走轮卡阻、制动装置失效、电气短路、信号装置失灵；三是管理因素，如扒装机采购渠道不规范、维护保养不到位、操作规程不健全、应急预案不完善、作业现场监护缺失；四是环境因素，如作业巷道顶板破碎易掉块、底板湿滑易侧翻、通风不良有毒有害气体积聚、照明不足视线受阻、物料堆积影响作业空间等。危害因素是危险源作用于扒装机操作流程和矿井采掘过程的具体表现。（三）风险指扒装机管理相关危险源导致潜在伤害的可能性与伤害严重程度的组合，即风险=可能性×严重程度。扒装机管理风险具有高危性、流动性、关联性特点，不同危险源对应的风险等级差异显著。例如，扒装机在顶板破碎区域作业时发生顶板坍塌，或行走过程中制动失效导致设备倾翻掩埋人员，属于重大风险；而扒装机运行过程中轻微异响，未影响正常作业，属于一般风险。煤矿扒装机司机的核心工作是精准管控风险，保障作业人员安全和采掘作业有序推进。（四）隐患指生产经营单位违反煤矿扒装机管理相关法律法规、行业标准、规程及管理制度，或因其他因素存在的可能导致作业安全、设备故障、安全事故等问题引发事故的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。扒装机管理相关隐患是风险未被及时管控的结果，是引发事故的直接原因，分为一般隐患和重大隐患。一般隐患如扒装机司机未按规定填写运行记录、作业现场少量物料堆积、个别仪表指示模糊；重大隐患如扒装臂液压系统严重泄漏、制动装置失效、信号装置失灵、作业区域顶板破碎未支护、设备超期未检修等。（五）事故指因扒装机管理风险管控不当造成职工伤亡、伤害、职业病或财产损失的意外事件。煤矿常见扒装机管理相关事故类型包括：因操作不当、设备故障导致的机械伤害事故；因行走制动失效、底板湿滑导致的设备倾翻事故；因作业区域顶板破碎、支护不到位导致的顶板坍塌砸伤事故；因物料装载过多、卸载不当导致的物料掩埋事故；因电气线路老化、操作违规导致的触电事故；因液压系统泄漏、高压油喷射导致的烫伤事故等。事故遵循“危险源→危害因素→风险→隐患→事故”的演变规律，扒装机司机通过规范操作、及时排查隐患、强化安全管控，可有效阻断事故链条。（六）核心专属术语1.煤矿扒装机司机：指在煤矿井下采掘工作面负责扒装机启停操作、行走移动、扒装作业、卸载转运、日常巡检、故障初期处置及应急配合的作业人员，是采掘作业现场的“关键操作者”，承担着扒装机安全运行、精准作业、现场监护的核心职责。2.扒装机管控：指扒装机司机对扒装机启停操作、行走移动、扒装作业、卸载转运、设备状态、作业环境、故障处置等全流程进行管理，确保扒装机符合《煤矿安全规程》《扒装机安全管理规定》及企业相关规定，杜绝违规操作和设备带故障运行的管理过程，是保障采掘作业安全的关键环节。3.启停操作：指扒装机司机按照操作规程，在启动前检查设备状态、确认作业环境、核实信号联络，精准执行启动、预热、试运行、停机等操作，确保扒装机平稳运行，避免冲击和故障的操作过程，需遵循“先检查、后启动，先试运行、后作业，平稳启停、精准控制”的原则。4.扒装作业：指扒装机司机操作扒装臂，将采掘工作面的煤岩物料扒装至转载设备或矿车内，控制扒装力度、范围和速度，避免物料撒落、飞溅或过度装载的操作过程，需遵循“先清障、后扒装，先近后远、均匀装载，严禁超限、严禁伤人”的原则。5.行走移动：指扒装机司机操作行走机构，使扒装机在作业巷道内移动调整作业位置，移动过程中观察巷道顶板、底板及周围环境，避免碰撞巷道壁、支护设施或人员的操作过程，需遵循“先观察、后移动，低速平稳、专人监护”的原则。6.日常巡检：指扒装机司机在班前、班中、班后对扒装机本体（扒装臂、行走机构、液压系统、电气系统、制动装置）、安全保护装置、作业环境（顶板、底板、通风、照明）等进行检查，及时发现设备隐患和环境风险并上报处理的操作过程，需遵循“全面覆盖、重点突出、及时记录”的原则。7.液压系统维护：指对扒装机液压泵、液压阀、液压缸、液压管路等液压元件进行日常检查、清理、紧固和油液补充，确保液压系统压力稳定、无泄漏，保障扒装臂正常运行的管理过程，是设备维护的核心环节。8.制动装置检查：指对扒装机行走制动、驻车制动等装置进行日常检查和试验，确保制动灵敏可靠，防止设备在作业或停放过程中发生溜动、倾翻，是保障设备和人员安全的关键措施。9.信号联络：指扒装机司机与转载设备操作人员、采掘作业人员、现场监护人员之间通过规定信号（手势、声光、对讲机）进行沟通，确认作业状态、设备位置、人员安全等信息，确保协同作业安全的过程，需遵循“信号清晰、确认无误、先联络后作业”的原则。10.应急处置：指扒装机作业过程中出现设备故障、液压泄漏、制动失效、顶板掉块、人员受伤等突发情况时，扒装机司机立即采取停机、报警、人员撤离、初期处置等措施的过程，需遵循“先保人身安全、后处置问题，先停机、后上报”的原则。四、岗位风险分析（侧重于现场如何辨识、如何开展）煤矿扒装机司机岗位风险分析以“安全操作、精准管控、实时巡检、高效处置”为核心，重点掌握扒装机管理风险辨识方法、流程及现场重点关注区域，确保风险分析全面、精准、可操作。（一）现场风险辨识方法1.直观经验法：结合岗位工作经验和过往扒装机操作失误案例、扒装机相关安全事故案例，对扒装机启停操作、行走移动、扒装作业、卸载转运、故障处置、应急救援等工作环节进行直观判断。例如，根据以往机械伤害事故案例，重点关注扒装臂作业范围和周围人员；根据以往设备倾翻案例，警惕底板湿滑和设备超载；根据以往顶板坍塌案例，重视作业区域顶板支护；根据以往液压泄漏案例，关注液压系统压力和管路状态。2.工具检测法：依托万用表、液压压力表、温度计、制动性能测试仪、接地电阻测试仪、顶板离层仪等，对扒装机运行电流、电压、液压系统压力、设备温度、制动性能、电气绝缘性能、顶板稳定性等进行精准检测，通过数据异常、设备报警、检测结果不合格等情况判断风险。例如，液压系统压力偏离额定值±5%、制动距离超过规定值、电机温度超过75℃、绝缘电阻低于0.5MΩ，均提示存在安全风险。3.全流程排查法：按照“作业全时段、管理全环节、区域全覆盖、周期全覆盖”原则，对扒装机管控（启停操作、行走移动、扒装作业、卸载转运）、设备运行（扒装臂、行走机构、液压系统、电气系统、制动装置、信号装置）、安全管理（顶板支护、作业环境、消防设施、应急设备）、应急保障（应急预案、急救物资、通讯设备）等进行逐一排查。可分为日常巡检排查、专项隐患排查、节前安全排查、应急专项排查。4.问询沟通法：通过与机电维修人员、安全管理人员、采掘作业人员、现场监护人员沟通问询，了解近期扒装机运行异常情况、设备故障反馈、维护保养情况、作业环境变化等；与上级管理部门、扒装机设备厂家沟通，掌握扒装机管理政策要求、安全标准、设备维护细则等，排查是否存在信息不对称、管理衔接不到位等情况。5.对照法：对照《煤矿安全规程》《扒装机安全管理规定》《扒装机操作规范》及企业扒装机管理制度、运行参数标准、维护保养细则，检查扒装机管理各环节工作是否符合要求，进而识别管理性、操作性风险。（二）岗位风险分析开展流程1.准备阶段：明确风险分析范围（扒装机作业全流程、作业巷道区域环境、设备工具状态、安全设施运行、应急保障能力）、内容（扒装机管理相关危险源、危害因素、风险等级、隐患情况）和工具（电气检测设备、液压检测仪器、制动性能测试仪、顶板检测工具、扒装机运行台账、过往事故案例手册、相关规程标准）；梳理岗位相关规章制度，确保分析有依据。2.现场排查与辨识阶段：按照“先核心设备、后辅助设施，先作业区域、后周边环境，先运行时段、后停机时段”顺序开展排查。重点关注：一是扒装机管控环节（启停操作规范性、行走移动安全性、扒装作业精准性、卸载转运合理性）；二是设备运行环节（扒装臂、行走机构、液压系统、电气系统、制动装置、信号装置）；三是安全管理环节（顶板支护稳定性、作业环境安全性、消防设施完整性、应急设备有效性）；四是应急处置环节（预案完整性、急救物资充足性、通讯设备状态、处置流程熟悉性）。对排查发现的危险源和危害因素详细记录，明确位置、表现形式及数据支撑。3.风险评估阶段：采用“可能性+严重程度”评估方法，确定扒装机管理风险等级。可能性分为“高（频繁发生，如操作动作不规范、日常巡检漏项、信号联络不及时）、中（偶尔发生，如液压系统轻微泄漏、制动性能轻微下降、作业区域少量物料堆积）、低（极少发生，如设备倾翻、顶板坍塌、群体性机械伤害）”三级；严重程度分为“重大（群死群伤、重大设备损坏、生产全面中断）、较大（多人受伤、作业中断、设备严重损坏、生产局部中断）、一般（单人轻伤、设备轻微损坏、作业短暂中断）、轻微（无伤亡、无明显影响）”四级。结合评估结果，将扒装机管理风险划分为“重大风险、较大风险、一般风险、低风险”四级，明确管控优先级。4.结果整理阶段：汇总现场排查、辨识及评估结果，形成《煤矿扒装机司机岗位风险分析记录表》，明确危险源名称、所在环节、危害因素、风险等级、可能导致的事故类型及初步管控建议，为后续管控提供依据。（三）现场风险辨识重点关注内容1.动态风险：采掘工作面推进导致作业环境变化（顶板压力增大、作业空间调整）、物料装载量实时变化、作业人员流动频繁、巷道底板湿度变化（雨后或淋水导致湿滑）、设备运行时长增加引发的磨损加快等动态因素带来的风险，需实时关注、动态辨识。2.隐性风险：不易直观发现的风险，如液压管路内壁磨损、电气线路接头松动、制动片磨损超标、顶板内部裂隙发育、扒装臂销轴磨损、液压油变质等，需结合专业检测、设备校验、定期排查深入辨识。3.关键环节风险：扒装机启停操作、行走移动调整、扒装臂作业范围控制、卸载转运衔接、液压系统压力监控、制动装置状态检查、作业区域顶板支护、信号联络确认等关键环节，风险等级高，需强化风险辨识和管控。五、扒装机司机工作过程具体风险及管控措施扒装机司机在工作过程中，需同时把控操作规范、设备状态、作业环境、人员协同，且需与采掘作业、机电维修、现场监护等人员密切配合，面临多重安全风险，需明确具体风险点并落实针对性管控措施，保障扒装机管理安全高效。（一）常见具体风险点1.操作管控风险：扒装机司机未按规定进行班前设备检查和作业环境排查就启动设备，存在设备带故障运行或环境风险隐患；启停操作过于急促，导致设备冲击振动，加剧部件磨损；行走移动时未观察周围环境和人员，碰撞巷道壁、支护设施或作业人员；扒装作业时扒装臂超出规定范围，或装载物料过多导致撒落、飞溅；卸载转运时未与转载设备操作人员确认信号，导致物料卸载偏差或碰撞设备；停机时未按流程关闭电源、锁定设备，存在误启动风险。2.设备运行风险：扒装臂液压系统泄漏、压力异常，导致扒装动作迟缓或失控；行走机构故障（行走轮卡阻、履带松动），导致设备移动困难或跑偏；制动装置失效（行车制动失灵、驻车制动不可靠），导致设备溜动、倾翻；电气系统故障（线路老化、短路、接地不良），引发触电事故或设备停机；信号装置失灵，导致与协同作业人员沟通不畅；扒装臂销轴、轴承磨损超标，导致部件断裂伤人。3.作业环境风险：作业巷道顶板破碎、支护不到位，存在顶板坍塌、掉块砸伤人员或设备风险；巷道底板湿滑、凹凸不平，导致设备行走困难、侧翻或司机滑倒；作业区域照明不足、视线受阻，导致操作失误或未发现周围人员；通风不良导致有毒有害气体（瓦斯、一氧化碳）积聚，引发中毒或爆炸风险；物料堆积过多堵塞作业空间，影响设备移动和人员通行。4.协同及安全风险：与采掘作业人员、转载设备操作人员、现场监护人员信号联络不清晰、确认不到位，导致协同作业失误；作业现场未设置警戒标识，无关人员进入作业区域；扒装机运行过程中未安排专人监护，出现异常无法及时处置；消防设施过期失效、应急通道堵塞，火灾隐患突出；司机未按规定穿戴劳动防护用品（安全帽、防砸鞋、反光背心），易发生伤害事故。5.应急处置风险：扒装机发生设备故障、液压泄漏、制动失效、顶板掉块、人员受伤等突发情况时，未及时启动应急预案；应急处置流程不熟悉，初期处置措施不当，导致事故扩大；应急通讯设备故障，无法及时与调度室或外界联系；急救物资（如急救箱、应急照明、对讲机、应急工具）储备不足或失效；事故发生后未保护现场，影响事故原因排查。6.台账及管理风险：扒装机运行记录、设备检查记录、故障处置记录、维护保养记录填写不及时、不完整或数据造假；未定期整理台账资料，无法实现设备运行轨迹追溯；对设备维护保养计划执行不到位，未按周期开展检修；新设备投入使用前未进行调试和培训，操作人员不熟悉设备性能；未定期开展安全培训和应急演练，操作人员应急能力不足。（二）针对性管控措施1.操作管控风险管控：①严格执行班前“设备+环境”双检查制度，制定《扒装机班前检查清单》，明确设备检查项目（扒装臂、行走机构、液压系统、电气系统、制动装置等）、环境排查内容（顶板、底板、通风、照明等）及标准，检查合格并经现场监护人员签字确认后，方可启动设备；严禁无检查、无确认就开机作业。②规范启停及作业操作流程，严格按照“平稳启动、低速运行、精准操作、有序停机”的原则操作，避免急加速、急停机和野蛮作业；行走移动前鸣笛示警，确认周围无人员、无障碍物后缓慢移动，移动过程中实时观察环境变化；扒装作业时控制扒装臂范围，严禁超出设备额定作业半径，装载物料均匀，避免超载撒落。③强化信号联络管理，制定统一的声光、手势信号标准，扒装机司机与协同作业人员需先确认信号清晰无误后再开展作业，严禁无信号、信号模糊时操作；卸载转运前，必须与转载设备操作人员确认设备状态，确保卸载位置准确。④严格执行停机锁定制度，作业结束或设备检修时，及时关闭电源、切断液压回路，使用设备锁锁定操作手柄，设置“禁止启动”警示标识，防止误启动引发事故。2.设备运行风险管控：①建立设备定期维护保养制度，按周期对扒装机本体、扒装臂、行走机构、液压系统、电气系统、制动装置等核心部件进行检修和校验；液压系统需每周检查泄漏情况，每月检测压力并更换液压油滤芯；行走机构每月检查行走轮、履带磨损情况，及时调整紧固；制动装置每周进行制动性能试验，确保灵敏可靠。②加强液压系统管理，定期检查液压泵、液压阀、液压缸、液压管路等元件，发现泄漏、破损立即更换；保持液压油清洁，定期检测油质，及时补充或更换符合标准的液压油；安装液压系统压力报警装置，压力异常时自动报警并停机。③强化电气系统管理，定期检查电气线路、开关、控制柜等设备的完好性，及时更换老化线路和损坏元件；配备绝缘检测工具，每周检测电机绝缘性能和接地电阻，确保绝缘电阻符合标准、接地装置有效；井下作业设备必须符合防爆要求，定期进行防爆性能检查。④定期检查扒装臂销轴、轴承等易磨损部件，及时加注润滑油，发现磨损超标、变形等情况立即更换；建立设备故障台账，对故障类型、处置措施、维修效果进行详细记录，总结故障规律，提前防范。3.作业环境风险管控：①加强作业环境日常排查，每日作业前检查作业区域顶板支护情况，发现顶板破碎、支护松动等情况，立即停止作业并上报，待支护加固完成后再开展作业；及时清理巷道底板积水、杂物，保持底板平整干燥，在湿滑区域铺设防滑垫或撒布防滑砂。②保障作业环境照明和通风，确保作业区域照明充足、光线均匀，损坏的照明设备及时更换；加强通风管理，定期检查通风设备运行状态，确保有毒有害气体浓度符合规定，配备气体检测仪器，实时监测气体浓度，发现异常立即停机撤离。③规范作业区域物料堆放，划分专门的物料堆放区域，严禁在作业空间和应急通道堆放物料，确保设备移动和人员通行畅通；作业结束后及时清理作业现场，做到工完料净场地清。4.协同及安全风险管控：①建立协同作业监护制度，扒装机作业时必须安排专人现场监护，监护人员负责观察作业环境、提醒周围人员、传递作业信号，发现异常立即示意司机停机；作业现场设置警戒标识和警戒绳，严禁无关人员进入作业区域。②加强作业人员安全培训，明确各岗位人员职责和协同作业要求，定期组织协同作业演练，提升人员配合默契度；扒装机司机必须熟练掌握信号联络标准，严禁擅自作业或误判信号。③强化劳动防护和消防安全管理，操作人员必须按规定穿戴安全帽、防砸鞋、反光背心、防护手套等劳动防护用品；定期检查消防设施（灭火器、消防沙、消防水带等）的有效性，确保消防通道畅通；严禁在作业现场吸烟、使用明火或存放易燃易爆物品。5.应急处置风险管控：①制定完善的扒装机应急处置预案，明确设备故障、液压泄漏、制动失效、顶板掉块、人员受伤等不同场景的处置流程、责任分工和救援措施，预案需张贴在作业现场显眼位置，扒装机司机必须熟练掌握。②配备充足的应急物资，包括急救箱、应急照明、对讲机、应急工具、备用零件、液压堵漏工具等，定期检查物资状态，及时补充和更换过期物品；确保应急通讯设备24小时畅通，与调度室、机电维修部门建立实时通讯链路。③定期组织应急演练，每季度至少开展一次实战化演练（重点演练设备故障应急处置、顶板掉块应急避险、人员伤害初期救助），提升操作人员应急处置能力和协同配合能力；演练后及时总结复盘，优化应急预案和处置流程。④事故发生后，立即启动应急预案，优先保障人员安全，采取有效措施防止事故扩大；第一时间上报调度室和上级领导，必要时联系专业救援队伍；涉及顶板坍塌、设备倾翻等重大风险时，立即组织人员撤离至安全区域，设置警戒标识；保护好事故现场，配合相关部门开展事故调查。6.台账及管理风险管控：①规范台账填写要求，明确扒装机运行记录、设备检查记录、故障处置记录、维护保养记录等的填写内容、格式及时限，扒装机司机需真实、准确、完整地记录相关信息，严禁漏记、错记、造假。②建立台账定期核对和归档制度，每周核对台账数据与设备实际运行情况，每月整理归档台账资料，保存期限不少于1年，确保设备运行轨迹可追溯；利用信息化手段，逐步实现台账电子化管理，提升管理效率。③严格执行设备维护保养计划，按照设备说明书和行业标准，制定年度、季度、月度维护保养计划，明确维护项目、周期和责任人，定期检查计划执行情况，确保维护保养工作落地见效。④加强人员培训管理，新设备投入使用前，组织操作人员开展专项培训和实操考核，合格后方可上岗；定期开展安全知识、操作技能和应急处置培训，邀请设备厂家技术人员、安全专家授课，提升操作人员专业素养。六、分级管控措施针对煤矿扒装机司机岗位识别的不同等级风险，秉持“分级管控、精准施策、责任到人”原则，制定差异化管控策略，确保各类风险可控可防。（一）重大风险管控重大风险主要包括：扒装机制动失效导致设备倾翻掩埋人员；作业区域顶板坍塌砸伤人员或损坏设备；扒装臂液压系统失控引发机械伤害；有毒有害气体积聚导致中毒或爆炸；设备碰撞支护设施引发巷道坍塌。管控要求：①立即停止所有作业，组织作业现场及周边人员有序撤离至安全区域，设置警戒标识，严禁无关人员进入风险区域；第一时间上报矿井领导及调度室，启动应急救援预案。②成立由机电管理、安全、技术、采掘、医疗等多部门组成的专项管控小组，制定详细处置方案，明确处置责任人、处置时限、技术措施及安全保障；涉及顶板坍塌时，立即组织顶板支护加固和人员搜救；涉及有毒有害气体积聚时，立即加强通风并检测气体浓度。③处置过程中实行24小时现场监护，重点排查风险源头、设备运行情况、作业环境变化、应急物资储备，动态调整处置措施；配备充足急救物资和救援设备，确保应急处置及时有效。④处置完成后，需经多部门联合验收（设备安全、环境安全、支护安全、气体浓度等），出具验收报告，确认风险完全消除后，方可恢复作业；对相关责任人严肃追责，形成警示效应。（二）较大风险管控较大风险主要包括：扒装机液压系统轻微泄漏，未影响作业；制动性能轻微下降，制动距离增加；作业区域顶板有少量掉块，支护基本稳定；信号装置偶尔失灵，可临时修复；物料装载过多导致少量撒落。管控要求：①明确管控责任人及监护人员，实行“一班一巡查、一日一复盘”制度，重点强调设备运行监控、作业环境排查、信号联络确认等核心要求。②立即停止相关作业，组织机电维修人员及时整改（修复液压泄漏、调整制动装置、加固顶板支护、维修信号装置、清理撒落物料）；整改期间安排专人现场监护，确保整改过程安全。③建立风险预警机制，设置设备运行预警、环境安全预警、信号联络预警，一旦发现异常，立即停机排查；每日对管控措施落实情况进行复盘，及时解决存在的问题。（三）一般风险管控一般风险主要包括：设备运行轻微异响，参数正常；作业区域少量物料堆积；个别仪表指示轻微偏差；液压油液位略低；信号联络偶尔延迟。管控要求：①由采掘区队负责人牵头，扒装机司机配合开展日常管控，将管控措施融入作业流程，作业前、中、后针对性排查。②及时整改发现的问题，对设备进行巡检维护、清理作业现场物料、校准仪表、补充液压油、优化信号联络方式；对发现的问题立即整改，确保扒装机管理规范。③建立隐患整改台账，对发现的隐患明确整改时限，整改完成后由采掘区队负责人签字确认，实现闭环管理。（四）低风险管控低风险主要包括：设备表面少量灰尘；作业现场墙面少量污渍；台账书写不整洁；急救箱内个别用品摆放不整齐；工具摆放无序。管控要求：①由扒装机司机自主管控，在日常工作中同步排查整改，重点关注风险变化，防止低风险升级为高风险。②定期清理设备灰尘、墙面污渍，规范台账书写，整理急救箱用品和工具；通过班前会提醒、现场张贴管理规范等方式，强化细节管控意识。七、责任体系与落实构建“矿井领导—机电管理部门—采掘区队—扒装机班组长—扒装机司机”五级责任体系，明确各层级岗位职责，确保风险管控责任落地见效。（一）扒装机司机岗位职责1.严格遵守扒装机管理规程及风险管控措施，规范开展扒装机启停操作、行走移动、扒装作业、卸载转运、日常巡检、故障初期处置等工作，及时、准确记录台账信息，定期检查设备及作业环境状态，发现异常立即处置并上报。2.熟练掌握扒装机操作规范、设备维护要点、故障识别方法及应急处置措施，精准把控作业全流程，确保设备安全运行、作业有序开展。3.主动参与安全培训及应急演练，提升专业能力和应急处置能力；妥善保管扒装机管理工具、台账资料及应急物资，严禁随意丢弃或挪用。4.及时反馈扒装机管理中发现的设备故障、环境风险、协同作业问题等情况，配合开展隐患整改、事故处置及效果评估，协助落实防控措施；拒绝违章指挥、违规操作，确保作业安全。（二）扒装机班组长岗位职责1.作为班组风险管控第一责任人，组织班组扒装机司机开展班前安全交底、班中风险巡查、班后隐患复盘，统筹落实管控措施；重点确认设备状态、作业环境安全性、信号联络有效性及应急物资储备。2.对扒装机司机上报的风险隐患及时核实处置，无法解决的立即上报采掘区队负责人；监督扒装机司机工作规范性，严厉查处“三违”行为，尤其是操作违规、巡检不到位、隐患隐瞒不报等严重违规行为。3.组织班组开展扒装机操作技能培训及应急演练，提升扒装机司机风险辨识、应急处置及规范操作能力；建立班组扒装机管理台账，跟踪隐患整改闭环，确保作业安全可控。4.协调扒装机司机与采掘作业、机电维修、现场监护等人员的协同配合，合理安排工作任务，明确管理责任，为扒装机管理工作提供良好的协调环境。（三）机电管理部门及职能部门职责1.机电管理部门负责制定岗位风险管控细则、扒装机管理制度，组织开展常态化风险排查及培训工作，掌握全矿扒装机风险分布及管控情况；统筹管理扒装设备、备件及应急物资储备，监督设备维护保养全流程，确保安全可控。2.安全部门负责监督风险管控措施落实，开展扒装机作业安全专项检查，查处作业管理中的违规行为；参与扒装机安全事故调查处理，制定防范措施。3.技术部门负责提供扒装机维护技术指导，解决扒装机运行难题；制定作业区域顶板支护优化方案，应对作业环境变化；定期对扒装机作业系统进行技术评估，提出设备改造或升级建议。4.采掘区队负责统筹扒装机作业安排，监督作业现场安全管理，协调解决作业过程中的环境风险和协同问题；组织开展作业现场隐患排查，确保作业环境符合安全要求。5.调度部门负责实时掌握扒装机作业状态及采掘进度，协调各部门做好应急处置工作；及时传达矿井生产调度指令，保障扒装机作业与采掘作业协同配合。6.人力资源部门负责扒装机司机的招聘、培训及考核，保障作业队伍专业素质；财务部门负责扒装机运营及风险管控资金保障，监督资金使用合规性；医疗部门负责提供应急救助指导，定期检查急救物资状态，组织急救技能培训。（四）矿井领导岗位职责1.审批风险管控管理制度、重大风险整改方案及扒装机作业专项方案，保障扒装机设备改造、安全培训、应急物资储备、设备维修等风险管控资金、物资需求。2.定期召开安全办公会议，研究解决扒装机管理风险管控中存在的重大问题；组织开展全矿井扒装机作业安全检查和专项检查，督促各部门落实管控责任。3.加强对全员扒装机作业安全风险防范意识的培养，营造“安全操作、