水泥稳定集料基层和底基层施工质量通病防治手册

水泥稳定集料基层和底基层施工质量通病防治手册1.总则1.1目的与意义水泥稳定集料基层和底基层作为路面结构的核心承重层，其施工质量直接决定路面整体承载能力、平整度及使用寿命。本手册针对施工中常见的离析、裂缝、压实度不足等质量通病，系统明确其识别要点、产生根源、预防措施及处理方案，为现场质量管控提供精准指导，旨在减少质量缺陷，降低返工成本，确保工程质量符合《民用机场飞行区场道工程质量检验评定标准》（MH5007-2017）及《公路路面基层施工技术细则》（JTG/T3430-2020）要求。1.2适用范围本手册适用于新建、改建、扩建机场场道工程、公路工程及市政道路工程中水泥稳定碎石（或砾石）基层和底基层的施工质量通病防治，可供施工技术人员、质量管理人员、作业班组及监理人员使用。1.3核心原则坚持“预防为主、标本兼治、全程管控”原则，以原材料质量为基础，以配合比精准控制为核心，以工艺规范执行为关键，实现“早发现、早分析、早处置”，从源头杜绝质量通病产生。2.常见质量通病及防治措施2.1混合料离析2.1.1现象识别混合料外观呈现“粗细集料分离”状态，具体表现为：摊铺后表面局部出现粗集料集中“窝状”区域，或细集料与水泥浆富集形成“光面”；碾压后局部出现松散、空隙大，或表面起砂、露骨，取芯试样可见集料分布不均，存在明显分层。2.1.2产生成因原材料管控不当：集料级配不连续，超粒径颗粒或细料含量超标；不同规格集料混仓堆放，串料导致级配紊乱。拌和环节缺陷：拌和设备计量系统失准，集料下料速度不均；拌和时间不足（低于40s），水泥与集料未充分混合；拌和顺序错误，水泥未均匀分散即加水。运输与摊铺问题：运料车装料时卸料高度过高（超过1.5m），或仅从单一位置装料；运输过程中急刹、颠簸导致集料分层；摊铺机螺旋布料器转速与摊铺速度不匹配，料斗内料位过低（低于料斗高度2/3）。2.1.3预防措施原材料控制：集料按粒径分级分仓堆放，仓间设30cm高混凝土隔墙，避免串料；进场集料每2000t检测一次级配，确保符合生产配合比要求；剔除超粒径（基层＞31.5mm、底基层＞37.5mm）颗粒。拌和优化：开工前标定拌和设备计量系统，水泥、水量计量误差≤±1%，集料≤±2%；严格执行“集料干拌10s→加水泥干拌10s→加水湿拌30s”的拌和顺序，总拌和时间≥50s，确保混合料色泽一致。运输与摊铺管控：运料车采用“前-中-后”三次装料法，每次装料高度≤1.5m；装好料后立即用篷布全覆盖，运输时速≤20km/h，避免急刹；摊铺机螺旋布料器保持2/3埋入混合料中，料斗内料位始终不低于2/3，摊铺速度稳定在1~3m/min。2.1.4处理方法摊铺过程中发现局部离析，立即由专人用铁锹铲除粗集料集中区域，填补新拌均匀混合料，并用小型平板夯夯实；若离析范围较大（超过1m²），需局部铲除重铺。碾压后发现的离析松散区域，将表面5cm范围内混合料铲除，洒水湿润后补铺新料并重新碾压。2.2基层裂缝2.2.1现象识别按裂缝形态分为横向裂缝、纵向裂缝及网状裂缝：横向裂缝与路线垂直，间距5~20m不等，缝宽0.1~5mm；纵向裂缝与路线平行，多沿摊铺边线或中线分布；网状裂缝呈不规则交错状，多出现于基层表面，伴随局部沉陷。2.2.2产生成因材料因素：水泥剂量过高（超过6%），水化热过大导致收缩开裂；集料细料含量过高（＜0.075mm颗粒＞15%），塑性指数超标（＞17），干缩性增强。施工因素：混合料含水量偏大（超过最佳含水量2%以上），碾压后干缩开裂；摊铺长度过长（超过150m），未及时碾压形成冷缝；养生不及时（碾压完成后超过2h未覆盖）或养生期内干燥缺水。外部因素：养生期内车辆违规通行，产生荷载裂缝；基层下承层平整度差，局部受力不均导致开裂；低温施工时未采取保温措施，温差收缩引发裂缝。2.2.3预防措施材料优化：水泥剂量控制在4%~6%范围内，施工时较设计值仅增加0.5%；选用塑性指数≤17的集料，＜0.075mm颗粒含量控制在10%~15%，优化级配减少细料。施工管控：试验员每2h检测一次集料含水量，调整加水量确保混合料碾压时含水量为最佳含水量±1%；每段摊铺长度控制在100~150m，从拌和到碾压完成时间≤2h；碾压完成后立即覆盖透水土工布，24h内保持湿润，养生期不少于7天。外部防护：养生期设置围挡和警示标志，严禁任何车辆通行；下承层验收时平整度超标部位（＞15mm）必须铣刨或填补；低温（＜5℃）施工时，对原材料采取覆盖保温，混合料出机温度不低于10℃。2.2.4处理方法轻微裂缝（缝宽＜0.5mm，无沉降）：采用沥青灌缝处理，先清理缝内杂物，用高压空气吹扫干净，再灌注乳化沥青，表面撒布细砂封闭。中度裂缝（缝宽0.5~2mm，局部轻微沉降）：沿裂缝两侧各50cm切缝，深度至基层厚度1/2，清除切缝内混合料，洒水湿润后用C15混凝土填补，振捣密实后覆盖养生。严重裂缝（缝宽＞2mm，伴随明显沉降）：将裂缝区域基层彻底铲除，检查下承层并处理缺陷后，按原配合比重新摊铺混合料，碾压密实并延长养生期至10天。2.3压实度不足2.3.1现象识别碾压后表面用脚踩踏有明显下沉痕迹（下沉量＞5mm）；灌砂法检测压实度，基层＜98%、底基层＜97%；取芯试样松散，难以成型或芯样完整性差，表面存在空隙。2.3.2产生成因混合料问题：含水量控制不当，低于最佳含水量1%以上，集料间粘结力不足；水泥剂量偏低，或拌和不均匀导致局部水泥含量不足。碾压工艺缺陷：碾压顺序错误，未按“先两侧后中间”进行；碾压遍数不足（少于静压1遍+振压4遍+静压2遍的标准）；压路机吨位不足（小于22T），或振动频率过低。下承层影响：下承层压实度不足（＜95%），存在“弹簧”现象，碾压时基层产生不均匀沉降，导致局部压实度不达标。2.3.3预防措施混合料控制：试验员实时监测混合料含水量，高温天气按最佳含水量+1%调整，低温按最佳含水量控制；每2h检测一次水泥剂量，确保偏差≤±0.5%。碾压优化：采用22T及以上振动压路机，按“静压1遍（时速1.5~1.7km/h）→强振4~6遍（时速2.0~2.5km/h）→静压2遍（时速2.0~2.5km/h）”的顺序碾压，轮宽重叠1/3；边角区域用小型振动压路机补压2遍。下承层验收：下承层施工完成后，按每100m测3处的频率检测压实度，不合格区域必须重新碾压；表面“弹簧”部位翻挖晾晒或换填处理，验收合格后方可铺基层。2.3.4处理方法碾压后立即检测压实度，若局部不达标，首先检查混合料含水量，干燥时洒水湿润后补压2~3遍；若补压后仍不达标，将该区域混合料铲除5cm深度，填补新拌混合料并按标准碾压工艺重压。若因下承层问题导致大面积压实度不足，需暂停基层施工，彻底处理下承层缺陷后再恢复施工。2.4表面平整度差2.4.1现象识别用3m直尺检测，基层表面最大间隙＞8mm、底基层＞12mm；表面出现波浪状起伏、局部凸起或凹陷；接缝处存在明显错台（高差＞5mm）。2.4.2产生成因摊铺控制不当：摊铺机熨平板未预热（低于50℃），导致混合料粘结；摊铺速度波动大（忽快忽慢），或中途停顿；基准线（铝合金尺）高程偏差大，未及时复核调整。碾压与接缝问题：压路机在已碾压区域掉头、急刹，造成表面凸起；横向接缝未垂直切除，或新料摊铺时未紧贴旧料；人工补料时抛洒集料，导致局部堆积。下承层缺陷：下承层表面平整度超标（＞15mm），基层摊铺后“贴皮”复制缺陷；下承层局部沉降，导致基层跟随凹陷。2.4.3预防措施摊铺优化：摊铺机熨平板预热至50℃以上，按松铺厚度垫设等厚垫木；保持摊铺速度稳定（1~3m/min），严禁中途变速；测量员每10m复测一次基准线高程，偏差＞5mm时立即调整。碾压与接缝管控：压路机禁止在已碾压基层上掉头、急刹，钢轮粘料时用湿拖把清理；横向接缝用切割机垂直切除，切除面平整度≤5mm，新料摊铺时紧贴切面碾压；人工补料时用铁锹反扣布料，并用2m刮尺找平。下承层处理：下承层平整度超标部位，凸起处铣刨，凹陷处用同级配碎石填补压实，确保3m直尺检测间隙≤15mm。2.4.4处理方法表面局部凸起（高度＜10mm），用铣刨机浅铣处理；凸起高度＞10mm或凹陷深度＞5mm，需局部铲除混合料，重新摊铺找平。接缝处错台，沿错台边缘切缝，铲除高出部分，补铺新料并碾压密实。平整度大面积超标的路段，需整体铣刨基层表面5~10cm，重新摊铺混合料。2.5表面松散、起皮2.5.1现象识别碾压后表面用手揉搓即有集料脱落；养生期内表面出现薄层剥落（厚度1~3mm）；干燥后表面起砂，用扫帚清扫可见大量细集料堆积。2.5.2产生成因混合料问题：水泥剂量不足，或拌和时水泥分布不均；混合料含水量偏低，碾压时水泥浆未能充分包裹集料；“料头”“料尾”等不合格混合料用于施工。施工与养生缺陷：碾压时表面干燥，未及时洒水湿润；养生不及时，碾压完成后超过2h未覆盖，表面水分快速蒸发；养生期内土工布破损，局部基层暴露干燥。外部干扰：养生期内车辆违规通行，碾压表面导致集料松动；洒水养生时水流冲刷表面，带走水泥浆。2.5.3预防措施混合料管控：严格按配合比添加水泥，每工作班检测2次水泥剂量；“料头”“料尾”单独存放作为废料，严禁用于主线施工；碾压过程中表面干燥发白时，及时用喷雾器少量洒水。养生强化：碾压完成后立即覆盖透水土工布，边角压实，确保无裸露；养生期内每天洒水3~5次，保持土工布湿润，高温天气增加洒水频次；严禁养生期内车辆通行。2.5.4处理方法轻微松散（面积＜0.5m²），清除表面松散集料，洒水湿润后涂刷乳化沥青，撒布细砂并碾压密实。松散面积较大或起皮严重，铲除表面5cm厚混合料，洒水湿润后补铺新料，碾压密实并延长养生期3天。2.6厚度与高程偏差超标2.6.1现象识别钻芯检测基层厚度，偏差超过+10mm（超厚）或-8mm（超薄，基层）、-10mm（底基层）；高程检测时，局部高于设计高程5mm以上或低于设计高程10mm以上。2.6.2产生成因测量放线失误：高程控制桩布设间距过大（超过5m），或松铺厚度标注错误；基准线张拉不紧，受风力或施工扰动下沉。摊铺控制不当：摊铺机熨平板高度调整错误，未按松铺系数设置；摊铺过程中基准线被碰撞移位，未及时发现调整。下承层影响：下承层高程偏差过大，基层摊铺后未能抵消偏差；下承层局部沉降，导致基层厚度不足。2.6.3预防措施精准测量：纵向每隔5m、横向每6m布设高程控制桩，精确计算松铺厚度并标注；基准线采用直径2mm钢丝，张拉拉力≥15kN，避免松动。摊铺监控：摊铺机就位后，反复核对熨平板高度；摊铺过程中安排专人守护基准线，防止碰撞移位，每20m复测一次摊铺高程。下承层验收：下承层高程按10m×10m方格网检测，偏差超过±20mm的部位必须处理，确保基层摊铺前下承层高程符合要求。2.6.4处理方法局部超厚（超过设计10mm以上），用铣刨机铣至设计厚度，确保表面平整。局部超薄（基层＜设计8mm以上），若面积较小（＜1m²），可采用C15混凝土填补至设计厚度；若面积较大或连续超薄，需铲除该区域基层，重新按标准摊铺。高程偏高时铣刨处理，偏低时按超薄情况修补。3.质量通病防治管理保障3.1组织保障成立以技术负责人为组长，质量员、试验员、施工员为核心的质量通病防治小组，明确各岗位职责：试验员负责原材料及混合料指标检测，质量员负责现场工序质量巡检，施工员负责工艺执行监督，确保防治措施落地。3.2技术保障施工前完成试验段施工，确定松铺系数、碾压遍数等关键参数；针对本手册所列质量通病，开展专项技术交底，确保作业人员掌握预防要点；定期组织质量分析会，对施工中出现的通病案例进行复盘，优化防治措施。3.3过程管控严格执行“三检制”（自检、互检、交接检），上道工序存在质量隐患时，严禁进入下道工序；质量员、试验员全程跟班，重点监控混合料拌和、摊铺、碾压及养生环节，对发现的问题立即下达整改通知，跟踪整改