2026年家具制造公司不合格品隔离处置管理制度

2026年家具制造公司不合格品隔离处置管理制度第一章总则第一条制定目的。为规范公司不合格品隔离处置管理工作，明确不合格品的判定、隔离、处置流程和责任主体，防止不合格品混入合格品流转、出厂，降低因不合格品导致的质量投诉、成本浪费等问题，结合家具制造行业特点（工序多、半成品流转频繁、外观质量要求高），制定本制度。本制度为公司不合格品识别、隔离、评审、处置的核心依据，所有涉及家具生产、检验、仓储、销售的部门及人员均需严格遵守。第二条法律与政策依据。本制度制定及执行严格遵循《中华人民共和国产品质量法》《家具产品质量通用技术要求》《消费品质量安全监督管理暂行规定》等国家现行法律法规及行业标准，同时参照制造业不合格品管理指引、企业质量管控规范，确保隔离处置流程合法合规、贴合企业实际生产质量管控需求。第三条适用范围。本制度适用于公司所有家具生产环节不合格品的隔离处置管理，覆盖原材料（板材、五金配件、油漆）、半成品（木工加工件、涂装半成品）、成品（组装完成的家具成品）等全品类；涉及生产部、质量检验部、仓储部、采购部、销售部等所有相关部门，以及生产操作人员、检验人员、仓储管理人员。第四条基本原则。不合格品隔离处置坚持“及时识别、有效隔离、分类处置、闭环管理”四项核心原则：（一）及时识别：检验人员或操作人员发现不合格品后，立即标注并停止流转，无特殊情况不得拖延；（二）有效隔离：不合格品需放置指定隔离区域，设置清晰标识，防止与合格品混放；（三）分类处置：根据不合格品严重程度、可修复性，差异化制定返工、返修、报废、退货等处置方案；（四）闭环管理：处置完成后需验证效果，分析不合格成因，制定预防措施，形成“识别-隔离-处置-整改”闭环。第二章管理主体与职责第五条统筹管理部门。公司质量检验部为不合格品隔离处置的统筹管理部门，牵头制定不合格品判定标准、组织隔离处置评审、跟踪处置进度、分析质量成因。第六条质量检验部核心职责。质量检验部负责人为不合格品隔离处置第一责任人，需履行以下具体职责：（一）制定不合格品判定细则，明确不同品类（原材料、半成品、成品）的不合格判定标准，报管理层审批后发布；（二）配备专职检验人员，明确各工序检验节点，确保不合格品及时识别；（三）划定不合格品专用隔离区域，制定隔离标识使用规范，定期检查隔离区域管理情况；（四）组织不合格品评审会议，召集生产部、技术部等相关部门确定处置方案，跟踪处置执行情况；（五）建立不合格品隔离处置台账，记录不合格品类型、数量、成因、处置方式、处置结果等，台账留存期限不少于5年；（六）每月分析不合格品数据，识别高频质量问题，提出质量改进建议。第七条生产部配合职责。（一）现场识别：生产操作人员发现本工序产品不合格时，立即停止生产，标注不合格标识并上报检验人员；（二）配合隔离：接到不合格品通知后，在30分钟内将不合格品移至指定隔离区域，做好防护避免二次损坏；（三）按要求处置：根据评审确定的处置方案，组织人员开展返工、返修作业，确保处置符合质量要求；（四）整改落实：针对不合格成因，制定本工序质量整改措施，避免同类不合格品重复出现。第八条仓储部配合职责。（一）入库检验：原材料入库、成品入库前，配合检验人员开展检验，发现不合格品立即隔离，不得办理入库手续；（二）隔离管理：对仓储环节发现的不合格品，放置专用隔离区并悬挂标识，严禁随意挪动或混入合格品库位；（三）处置配合：按处置方案协助办理不合格原材料退货、不合格成品报废出库等手续，做好数量核对记录。第九条采购部配合职责。（一）退货处理：针对不合格原材料，在24小时内联系供应商，协商退货、换货或索赔事宜，跟踪供应商整改情况；（二）供应商管理：将不合格品发生率纳入供应商考核，对多次供应不合格原材料的供应商，暂停合作资格或终止合作。第三章不合格品分类与判定第十条不合格品分类。根据不合格程度和影响，分为三类：（一）严重不合格：存在结构性缺陷、安全隐患（如五金配件强度不达标、板材甲醛释放量超标），无法返工返修，或返工成本超过产品价值的；（二）一般不合格：外观缺陷（如漆面划痕、板材拼接缝隙超标）、尺寸偏差等不影响使用安全，可通过返工返修达到合格标准的；（三）轻微不合格：小范围外观瑕疵（如轻微色差、小面积划痕），不影响使用功能和主要外观，可通过简单修复或让步接收的。第十一条判定要求。（一）原材料判定：板材厚度/环保指标不达标、五金配件规格不符、油漆质量不合格等，均判定为不合格原材料；（二）半成品判定：木工加工件尺寸偏差超公差、涂装半成品漆面流挂/漏喷、装配半成品配件安装松动等，均判定为不合格半成品；（三）成品判定：家具整体尺寸偏差、结构松动、漆面破损、五金配件缺失等，均判定为不合格成品；（四）所有判定需由检验人员出具书面判定意见，注明不合格项、判定依据，签字确认后生效。第四章隔离处置流程与要求第十二条识别隔离阶段。（一）发现不合格品后，检验人员立即标注“不合格品”标识，明确标注不合格类型、发现时间、发现人员；（二）生产或仓储人员在规定时间内将不合格品移至专用隔离区域，隔离区域需设置物理围挡，严禁非相关人员进入；（三）隔离后立即填写《不合格品隔离通知单》，上报质量检验部，通知单需明确不合格品名称、数量、所在工序、不合格描述。第十三条评审处置阶段。（一）质量检验部接到通知单后，严重不合格品需在2小时内组织评审，一般/轻微不合格品需在8小时内组织评审；（二）评审会议确定处置方案：严重不合格品采取报废、退货或销毁处理；一般不合格品采取返工、返修处理；轻微不合格品可根据客户需求让步接收或简易修复；（三）处置方案需形成书面记录，经相关部门负责人签字确认后执行；（四）返工返修的不合格品，完成处置后需重新提交检验，检验合格后方可流转，不合格的重新评审处置。第十四条处置执行要求。（一）返工返修：由生产部指定熟练人员操作，严格按工艺要求整改，整改过程做好记录，避免新的质量问题；（二）报废销毁：报废的不合格品需做好标识，由仓储部、质量检验部共同核对数量，在指定区域销毁，销毁过程留存影像记录；（三）退货换货：不合格原材料由采购部联系供应商，在7个工作日内完成退货或换货，同步跟踪新物料到货质量；（四）让步接收：仅适用于轻微不合格且客户同意接收的成品，需经管理层审批，同时注明让步接收条件和后续质量责任。第五章效果验证与记录第十五条效果验证方式。（一）即时验证：返工返修后的产品，由检验人员按合格标准重新检验，确认不合格项已消除；（二）短期验证：处置完成后7天内，质量检验部跟踪同类产品质量情况，检查是否有重复不合格；（三）长期验证：将不合格品处置效果纳入质量考核，每月评估整改措施的有效性。第十六条记录管理要求。（一）隔离记录：填写不合格品隔离通知单、隔离区域出入记录，明确隔离时间、移动物品、操作人员；（二）处置记录：填写不合格品处置方案、返工返修记录、报废销毁记录、退货换货记录，附检验复核意见；（三）成因分析记录：明确不合格直接原因（如操作失误、原材料质量、设备精度）、间接原因（如培训不足、检验缺失），制定针对性预防措施；（四）所有记录需在处置完成后24小时内录入台账，纸质记录按月整理归档，电子记录备份至公司服务器。第六章违规处理与责任追究第十七条内部人员违规处理。（一）操作人员发现不合格品未上报、隐瞒不合格品或擅自将不合格品混入合格品的，首次给予警告，再次违规扣减绩效工资，造成损失的按损失比例赔偿；（二）检验人员未按标准判定不合格品、漏检导致不合格品流转的，给予警告并停工培训，考核合格后方可恢复检验资格；（三）质量检验部未及时组织评审、跟踪处置进度，导致不合格品处置延误的，追究部门负责人责任，扣减管理绩效。第十八条供应商违规处理。（一）供应商供应的原材料不合格率超标，或未按约定时间完成退货换货的，按合作协议扣减履约保证金，要求限期整改；（二）供应商多次供应不合格原材料或整改不合格的，终止合作并从合格供应商名录中剔除。第七章附则第十九条制度解释权。本制度由公司质量检验部负责解释，各部门及供应商对条款有疑问的，可向质量检验部提出咨