门库骨架施工方案及流程

门库骨架施工方案及技术流程一、施工准备阶段1.1技术准备图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行深化解读，重点核查骨架结构尺寸、节点连接方式及荷载参数，形成图纸会审记录并经设计单位确认。施工方案编制：根据工程特点编制专项施工方案，包含构件加工详图、安装流程图、测量控制网设计等技术文件，报监理单位审批。技术交底：采用BIM技术进行三维可视化交底，对班组长及作业人员进行分部分项工程技术培训，重点明确焊接工艺、螺栓紧固扭矩等关键参数。1.2现场准备场地平整：使用全站仪进行场地标高测量，采用机械平整结合人工找平，压实系数需达到0.93以上，设置2‰排水坡度。临时设施搭设：搭建材料堆放区（硬化处理+防雨棚）、构件加工区（配置5t龙门吊）、安全通道（宽度≥1.2m），设置三级配电系统。测量控制网建立：布设4个永久性控制点（采用Φ20钢筋埋件），使用LeicaTS60全站仪进行闭合导线测量，平面位置误差控制在±3mm内。二、材料选择与质量控制2.1主要材料规格材料类型规格型号技术参数执行标准主型钢H350×175×7×11Q355B，屈服强度≥345MPaGB/T11263-2017次型钢C180×70×20×2.5Q235B，伸长率≥26%GB/T6728-2017连接螺栓M20×808.8级高强度螺栓，扭矩系数0.11~0.15GB/T1228-2016焊接材料E5015焊条抗拉强度≥490MPa，符合低氢型药皮要求GB/T5117-2012防腐涂料环氧富锌底漆干膜厚度≥80μm，附着力≥5MPaGB/T27806-20112.2材料进场验收型钢验收：每批材料需提供出厂合格证、质保书及力学性能检测报告，按5%比例抽样送检，进行拉伸、弯曲试验。螺栓检测：高强度螺栓需进行扭矩系数复验（每3000套为一批），采用轴力计测定预拉力，偏差控制在±10%范围内。防腐处理：进场构件需检查表面除锈等级（达到Sa2.5级）及涂层厚度，使用Elcometer456涂层测厚仪进行检测。三、主要施工流程3.1构件加工制作放样切割：采用数控等离子切割机床（精度±0.5mm），切割前进行钢板矫平（平面度≤1mm/m），预留2mm焊接收缩量。组立焊接：在H型钢组立机上进行构件拼装，采用门式埋弧焊机焊接主焊缝，焊接电流380~420A，焊接速度350~450mm/min。矫正处理：使用翼缘矫正机进行焊接变形矫正，腹板垂直度偏差≤H/2000（H为截面高度），总偏差≤5mm。钻孔加工：采用数控三维钻床加工螺栓孔，孔径公差H12级，孔距误差控制在±1mm，孔边毛刺打磨半径≥2mm。3.2基础预埋件施工测量放线：根据控制网放出轴线及预埋件定位线，使用水准仪进行标高抄测，设置高程控制桩。钢筋绑扎：预埋件锚筋与基础钢筋采用绑扎+点焊连接，锚筋保护层厚度≥30mm，设置防位移支撑。模板安装：采用18mm厚多层板模板，使用Φ12对拉螺栓固定，模板接缝处粘贴海绵条密封。混凝土浇筑：C30混凝土采用泵送浇筑，振捣棒插入间距≤500mm，预埋件周边加强振捣，初凝前进行二次抹面。预埋件调整：混凝土初凝前使用水准仪复核预埋件标高，通过调节螺栓进行精确找平，平面位置偏差≤5mm。3.3骨架结构安装3.3.1立柱安装吊装准备：立柱吊装采用2点起吊（设置专用吊耳），配备5t手拉葫芦进行垂直度调整，吊具选用Φ18钢丝绳（安全系数K=6）。就位调整：立柱吊装就位后，使用4根缆风绳临时固定，通过全站仪进行三维定位，垂直度偏差≤H/1000且≤15mm。螺栓连接：安装10.9级摩擦型高强度螺栓，分初拧（扭矩50%设计值）和终拧（扭矩值400N·m）两步进行，终拧后使用扭矩扳手复检。3.3.2横梁安装构件拼接：横梁在地面进行预拼装，采用螺栓临时固定，测量对角线偏差（允许偏差±3mm），合格后进行编号。高空安装：采用双机抬吊（30t+25t汽车吊），吊点设置在距端部1/3跨度处，起吊角度控制在60°以内。节点焊接：横梁与立柱连接采用坡口焊+角焊缝组合形式，焊脚尺寸hf=8mm，焊接顺序为对称施焊，焊后24h进行UT探伤检测。3.3.3支撑系统安装斜撑安装：按照先下后上、先内后外的顺序安装交叉支撑，采用花篮螺栓调节张紧度，确保平面内稳定。檩条固定：C型钢檩条采用M12自攻螺钉固定（间距≤600mm），搭接长度≥100mm，端部设置防拔脱装置。3.4防腐涂装施工表面处理：安装完成后对焊接部位进行喷砂除锈（达到Sa2.5级），表面粗糙度50~80μm，清除焊渣及飞溅物。底漆施工：采用高压无气喷涂机（喷嘴压力20MPa）喷涂环氧富锌底漆，干膜厚度80~100μm，间隔4h后涂二道底漆。中间漆施工：喷涂环氧云铁中间漆（干膜厚度60~80μm），采用湿碰湿工艺，与底漆间隔时间≤24h。面漆施工：使用聚氨酯面漆（干膜厚度60μm），采用纵横交叉喷涂法，施工环境温度控制在5~35℃，相对湿度≤85%。四、质量控制要点4.1关键工序控制点焊接质量：每200个焊接接头抽取3个进行无损检测，UT探伤Ⅰ级合格，表面焊缝进行100%外观检查（无气孔、夹渣等缺陷）。安装精度：柱垂直度：H≤10m时≤10mm，H>10m时≤H/1000+5mm屋面坡度：偏差±5%设计值整体平面弯曲：L/1500且≤20mm（L为结构长度）防腐涂层：采用划格法检测附着力（≥5MPa），每100㎡检测3处，平均干膜厚度不低于设计值的90%。4.2质量验收标准分项工程验收：每个检验批按主控项目（100%合格）和一般项目（80%以上合格）划分，填写《钢结构安装分项工程检验批质量验收记录》。隐蔽工程验收：对螺栓连接节点、防腐涂层基层处理等隐蔽部位，留存影像资料并经监理工程师签字确认。竣工验收：提交竣工图、构件合格证、检测报告等12类资料，组织四方验收（建设、设计、监理、施工单位）。五、安全保证措施5.1高空作业防护操作平台：搭设满堂脚手架（立杆间距1.2m×1.2m，步距1.8m），铺设5cm厚木脚手板（满铺+绑扎牢固），设置1.2m高防护栏杆。防坠落装置：作业人员佩戴双钩安全带（固定在独立生命绳上），安装防坠器（额定荷载150kg），在柱顶设置安全母绳。临边防护：在安装楼层周边设置1.8m高定型化防护栏（立杆间距2m），底部设置20cm高挡脚板，挂设密目安全网。5.2吊装作业安全吊装区域管理：设置警戒线（半径为吊装高度的1.5倍），配备专职安全员旁站监督，使用对讲机进行吊装指挥（采用规定信号）。吊具检查：每次吊装前检查钢丝绳（断丝数≤10%）、卸扣（无变形裂纹）、吊钩（防脱装置完好），定期进行载荷试验。恶劣天气应对：当风力≥6级、雨天（能见度<100m）或夜间照明不足时，停止吊装作业，已安装构件采取临时加固措施。5.3焊接作业安全防火措施：配备3组ABC干粉灭火器（每组2具），焊接区域下方设置接火斗（铺防火毯），与易燃物保持≥5m安全距离。通风除尘：在封闭空间焊接时设置轴流风机（风量≥10次/h换气），作业人员佩戴防尘口罩（KN95级别），每2小时轮换作业。用电安全：焊机设置二次侧触电保护器（动作电流≤30mA），电源线采用YHS-500V橡套电缆（截面≥16mm²），不得有接头。5.4应急管理应急预案：编制高处坠落、物体打击、火灾等专项应急预案，配备急救箱（含止血带、担架等），每月组织1次应急演练。安全培训：对所有作业人员进行三级安全教育（公司、项目、班组），特种作业人员持证上岗，每日开展班前安全技术交底。六、施工进度计划与管理6.1进度计划控制关键线路：构件加工（15d）→基础施工（10d）→立柱安装（7d）→横梁安装（12d）→支撑系统（5d）→防腐涂装（8d），总工期57d。进度保障措施：采用Project软件进行进度跟踪，设置3个关键节点（基础完成、主体封顶、竣工验收），滞后预警值为计划工期的5%。6.2资源配置计划劳动力配置：钢结构工程师2人、测量工3人、焊工8人（持证上岗）、安装工15人、普工10人，分2个作业班组（日班+夜班）。机械设备配置：25t汽车吊1台、5t龙门吊1台、全站仪1台、CO₂气体保护焊机6台、扭矩扳手4把（定期校验）。七、成品保护措施7.1构件运输保护装车固定：采用专用运输架（设置橡胶垫块），构件之间用木方隔离，使用钢丝绳+紧线器固定（每个构件不少于2个固定点）。防变形措施：细长构件设置临时支撑（间距≤6m），叠放层数不超过3层，运输车速≤40km/h（转弯处≤15km/h）。7.2安装过程保护涂层保护：安装完成的构件采用彩条布覆盖，高强螺栓连接处涂抹黄油保护，焊接部位预留30mm防腐处理空间。防碰撞措施：在柱脚、阳角等部位设置防撞护角（采用5mm厚钢板制作），通道处设置限高标识（净高≥2.2m）。7.3交叉作业保护工序协调：土建与安装工程交叉作业时，设置隔离防护层（采用木板+防水布），下方严禁堆放易损构件。成品标识：对已验收的部位悬挂"已完工，严禁碰撞"标识牌，安排专人进行24小时巡查。八、季节性施工措施8.1雨季施工防雨措施：材料堆放区设置30cm高挡水墙，加工车间配备大功率除湿机（湿度控制≤60%），焊接作业区设置防雨棚。防滑措施：脚手架立杆底部设置排水孔，脚手板上铺设防滑条（间距30cm），雨后进行承载力检测（地基沉降≤10mm）。8.2冬季施工低温焊接：当环境温度低于-5℃时，实施预热工艺（采用氧乙炔焰预热至8