拱门造型施工技术交底

拱门造型施工技术交底一、施工准备1.1技术准备组织施工人员熟悉设计图纸，明确拱门造型的尺寸参数（跨度、起拱高度、截面尺寸）、材质要求及构造节点细节，重点复核拱轴线曲率半径与设计坐标偏差。编制专项施工方案，包含模板支撑体系计算书（立杆间距、横杆步距、扫地杆设置）、混凝土浇筑顺序及养护措施，经技术负责人审批后实施。进行现场技术交底，采用BIM模型或1:1样板展示拱顶弧度、拼缝处理等关键工艺，确保施工人员掌握造型控制要点。1.2现场准备测量放线：使用全站仪定位拱门轴线控制点，弹出拱脚边线、模板安装控制线及标高控制线，每50cm设置一道弧度校验标记。场地平整：清理作业面障碍物，夯实基础土层（压实系数≥0.93），设置排水沟及集水井，防止积水影响模板稳定性。临时设施：搭建材料堆放区（距离作业面≤30m）、加工区（配备木工台锯、弯曲机）及安全通道（宽度≥1.2m），架设夜间施工照明（照度≥50lux）。1.3机具准备设备名称规格型号数量用途说明全站仪精度±2mm+2ppm1台轴线及标高测量木工压刨机MB1061台木模板刨光处理弯曲成型机GW401台钢筋弧度加工混凝土振捣棒Φ50/Φ30各2台主拱/拱脚节点振捣水准仪DS31台标高控制弧度校验样板定制（按设计曲率）2套模板弧度检查二、材料要求2.1结构材料钢筋：采用HRB400E级钢筋，屈服强度≥400MPa，表面无裂纹、锈蚀，进场时提供出厂合格证及力学性能检测报告（每60t为一批次送检）。混凝土：主拱采用C35P6抗渗混凝土，坍落度180±20mm，初凝时间≥6h，掺加粉煤灰（掺量15%）及聚丙烯纤维（0.9kg/m³），确保成型后表面无蜂窝麻面。模板：选用18mm厚酚醛覆膜多层板（弹性模量≥4.5×10³MPa），背面衬50×100mm木枋（间距≤200mm），拼缝处粘贴5mm厚EVA密封胶条。2.2辅助材料脱模剂：采用水性脱模剂（pH值7-8），严禁使用废机油，涂刷厚度均匀（干膜厚度30μm）。钢筋连接：直径≥22mm采用直螺纹连接（丝头加工长度=套筒长度/2+1mm），直径＜22mm采用绑扎搭接（搭接长度≥35d，同一截面接头率≤25%）。支撑体系：选用Φ48×3.5mm脚手架钢管（抗压强度≥205MPa），配套十字扣件（抗滑承载力≥8kN）、顶托（调节行程≥300mm）。2.3材料验收外观检查：模板边角无破损，钢筋无弯折，木材无腐朽；性能检测：混凝土试块留置（标养/同条件各3组），钢筋原材及连接接头取样送检，模板荷载试验（挠度≤L/400）。三、工艺流程3.1模板工程3.1.1支撑体系搭设立杆布置：按0.8m×0.8m网格搭设满堂脚手架，沿拱轴线方向设置剪刀撑（角度45°-60°），扫地杆距地200mm，水平杆步距1.2m。弧形龙骨安装：主龙骨采用双拼Φ48钢管（间距≤600mm），次龙骨为50×100mm木枋（间距≤200mm），通过顶托调节弧度，使用弧度样板逐点校验（偏差≤3mm）。模板拼缝处理：模板接缝处采用企口连接，内侧粘贴双面胶条，外侧用50mm宽防水胶带密封，防止漏浆。3.1.2模板加固横向加固：每300mm设置一道Φ12对拉螺栓（带止水环），螺栓间距沿弧度方向递增（拱脚200mm、拱顶350mm）。侧向支撑：拱脚两侧设置斜向钢管支撑（与地面夹角60°），底部与预埋钢筋环固定，顶部用U型托顶紧模板。预压试验：模板安装完成后进行1.2倍设计荷载预压（堆载沙袋），持荷24h后测量沉降量（允许偏差≤5mm）。3.2钢筋工程3.2.1钢筋加工主筋弯曲：使用数控弯曲机加工弧形钢筋，弯弧内直径≥6d（d为钢筋直径），每10根为一组进行弧度复核（与样板偏差≤2mm）。箍筋制作：按设计尺寸加工螺旋箍筋（螺距100mm），弯钩角度135°，平直段长度≥10d。3.2.2钢筋安装绑扎顺序：先安装拱脚预埋筋→主拱主筋→分布筋→箍筋→拉结筋，采用20#火烧丝双点绑扎（绑扎点间距≤300mm）。保护层控制：使用C35混凝土垫块（强度≥设计强度80%），垫块间距≤800mm，呈梅花形布置，确保保护层厚度（主拱30mm、拱脚40mm）。预埋件固定：拱顶预埋件（如装饰连接件）采用螺栓与钢筋骨架焊接固定，位置偏差≤10mm，平面高程偏差≤5mm。3.3混凝土工程3.3.1浇筑工艺分层浇筑：沿拱轴线方向分段（每段≤3m），竖向分层厚度≤300mm，采用“从拱脚向拱顶对称浇筑”方式，两侧高差≤500mm。振捣控制：使用Φ50振捣棒振捣主拱（插入间距≤500mm，振捣时间15-20s），Φ30振捣棒处理拱脚、预埋件等节点（快插慢拔，至表面泛浆无气泡）。收面工艺：初凝前进行二次振捣（间隔2h），采用铝合金刮尺按弧度刮平，木抹子搓毛（纹理顺直，间距≤50mm）。3.3.2养护措施覆盖养护：浇筑完成12h内覆盖土工布（保湿率≥90%），洒水频次以表面湿润为准（夏季每2h一次，冬季每4h一次）。养护周期：普通部位≥7d，抗渗混凝土≥14d，当环境温度＜5℃时，采用电热毯+棉被保温（确保养护温度≥10℃）。3.4模板拆除拆除顺序：遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆侧向支撑→横杆→立杆→模板，严禁整体推倒。拆除时间：混凝土强度达到要求（侧模≥2.5MPa，底模≥设计强度100%，通过同条件试块确定），且龄期≥7d。成品保护：拆除后立即对棱角部位包裹50mm厚泡沫条，表面涂刷养护剂（成膜时间≤2h）。四、质量控制4.1关键控制点控制项目允许偏差检查方法检查频率拱轴线偏差±10mm全站仪测设控制点每榀拱门表面平整度≤5mm2m靠尺+塞尺每5㎡1点弧度偏差≤3mm定制样板贴合检查每1m检查1点钢筋保护层厚度+10/-5mm钢筋扫描仪每榀30点混凝土强度≥设计值95%回弹法+钻芯取样每检验批4.2常见质量问题防治弧度偏差超标：采用“预拼装+实时监控”措施，模板安装时每20cm设置一道定位卡，浇筑过程中每30min复核一次轴线。混凝土表面气泡：调整振捣工艺（振捣棒插入深度≥50mm，移动间距≤400mm），掺加引气剂（掺量0.01%）优化气泡排出。模板接缝漏浆：拼缝处采用双道密封（内侧胶条+外侧胶带），浇筑前涂刷界面剂（水灰比0.45的水泥浆）。4.3验收标准主控项目：钢筋力学性能、混凝土强度、结构尺寸偏差必须符合设计要求及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）规定。一般项目：表面平整度、预埋件位置等允许偏差合格率≥90%，且最大偏差不超过允许值的1.5倍。五、安全措施5.1高处作业防护搭设操作平台：采用Φ48钢管搭设满堂红脚手架，铺设5cm厚木脚手板（两端用12#铁丝绑扎牢固），平台外侧设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板。个人防护：施工人员佩戴双钩安全带（高挂低用）、防滑鞋，作业层满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。临边防护：拱顶作业面设置1.5m高可移动防护架，楼梯踏步装设防滑条（间距30mm），夜间设置红色警示灯。5.2施工用电安全临时用电采用TN-S接零保护系统，配备三级配电箱（总配电箱→分配电箱→开关箱），实行“一机一闸一漏保”（漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。电缆敷设：架空高度≥2.5m（作业面）、≥4m（通道），严禁拖地或埋入土中，接头处采用防水接线盒。设备接地：搅拌机、弯曲机等设备金属外壳接地电阻≤4Ω，定期检测（每月1次）。5.3应急预案物体打击事故：现场配备急救箱（含止血带、绷带等），发生事故时立即停止作业，将伤员转移至安全区域，拨打120急救电话。模板坍塌预防：监测立杆沉降（每日测量，允许沉降≤10mm），遇暴雨、大风（风力≥6级）天气立即停止作业，加固支撑体系。消防管理：木工加工区配置2组4kg干粉灭火器（距离≤25m），严禁在作业面吸烟，焊接作业办理动火证并设看火人。5.4安全培训岗前培训：对施工人员进行三级安全教育（公司级、项目级、班组级），考核合格后方可上岗，特种作业人员持证上岗（证书在有效期内）。技术交底：每日班前开展“三交三查”（交任务、交技术、交安全；查衣着、查三宝、查精神状态），重点强调模板拆除、混凝土浇筑等高危环节安全要点。六、成品保护6.1结构保护混凝土强度未达到1.2MPa前严禁踩踏，7d内禁止堆放材料（荷载≤0.5kN/m²），设置成品保护标识牌（“严禁碰撞”“注意养护”）。钢筋绑扎完成后覆盖塑料薄膜，防止油污污染，模板拆除时使用专用撬棍（垫木枋保护混凝土表