泵站辅助机械设备安装施工关键工序操作手册

泵站辅助机械设备安装施工关键工序操作手册一、总则（一）编制目的为明确泵站辅助机械设备安装施工中关键工序的操作标准、技术要点及质量安全控制要求，规范作业人员操作行为，确保关键工序施工质量达标、过程安全可控，为现场关键工序作业提供直接、可操作的技术指导，特制定本手册。（二）适用范围本手册适用于水利水电工程大中型泵站辅助机械设备安装施工中的关键工序作业，涵盖管路预制与安装、系统设备安装、压力试验、系统清洗/吹扫、涂漆与保温、系统调试与试运行等核心环节，作业人员需严格遵照执行。（三）编制依据《水轮发电机组安装技术规范》（GB/T8564）《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683）《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184）《泵站设备安装及验收规范》（SL317）工程施工设计图纸及设备厂家技术说明书《泵站辅助机械设备安装施工实施细则》二、关键工序操作流程及要求（一）管路预制与安装1.操作流程管路切割→管口坡口加工→管路弯曲→管件制作→管路布置→管路连接→支吊架安装2.操作要求管路切割：DN100及以下管路采用型材切割机切割，DN100以上管路采用等离子切割机切割；切割后管口需平整、无毛刺、无变形，切割面与管路轴线垂直度偏差≤1mm/m。管口坡口加工：采用砂轮磨光机或气动坡口机加工V型坡口，坡口角度控制在30°~35°，坡口钝边厚度1~2mm，坡口表面需光滑、无氧化皮及杂质。管路弯曲：使用液压弯管机弯曲，弯曲半径需符合设计要求（一般不小于管路外径的3.5倍），弯曲后管路无裂纹、无褶皱，弯曲角度偏差≤±1°；成组平行管路转弯处弧度一致，弯曲中心在同一轴线。管件制作：按设计图纸精准下料制作，管件尺寸偏差≤±2mm；法兰与管路焊接时需单独进行，严禁连接阀门后焊接，避免焊接热量损坏阀门密封件。管路布置：成排管路需排列整齐、在同一平面内，间距偏差控制在0~+3mm；交叉管路间距≥10mm；管路穿过隔墙或楼板处不得设置焊口，焊缝上严禁开孔（确需开孔时，焊缝需先进行无损探伤合格）。管路连接：①管螺纹连接：密封材料选用聚四氟乙烯带或专用密封膏，缠绕/涂抹均匀，拧紧时不得将密封材料挤入管内，外露螺纹2~3个螺距；②法兰连接：密封垫材质需与工作介质、压力匹配，垫片厚度1~2mm（低压水管橡胶板垫片最大厚度不超过4mm），不得使用多层垫片；法兰贴合后需平行，偏差≤法兰外径的1.5‰且≤2mm，螺栓规格一致、安装方向相同，对称均匀拧紧，外露螺母2~3个螺距。支吊架安装：按设计位置安装，安装牢固、受力均匀，支吊架间距符合规范要求（钢管水平安装间距：DN≤100mm时≤6m，DN>100mm时≤8m）；支吊架与管路接触紧密，不得产生额外应力。3.质量控制要点管口切割与坡口质量需逐道检查；管路安装坐标及标高偏差≤5mm，水平管水平偏差≤0.1%且≤15mm，立管垂直度偏差≤0.1%且≤10mm；法兰连接无渗漏，支吊架无松动。（二）系统设备安装1.操作流程设备基础复核→设备开箱检查→设备清洗→设备吊装就位→设备找平找正→设备固定→附件安装2.操作要求（分系统）（1）自动滤水器安装基础复核：检查基础尺寸、标高及平整度，确保符合安装要求，基础表面无裂纹、露筋等缺陷。开箱检查：核对设备型号、规格，检查进水口、出水口、排污口尺寸与阀门匹配，设备外观无变形、锈蚀。吊装就位：采用合适吨位吊车吊装，吊装时避免碰撞设备本体，安装方向与设计一致。找平找正：挂线坠校核垂直度，用水准仪测量水平度，调整设备中心位置、高程达标后，与基础牢固固定。附件安装：安装前后置阀门、仪表，确保连接密封无渗漏；安装前进行充水检查，保证设备内部畅通清洁。（2）空压机安装基础复核：基础高程、尺寸及混凝土强度符合要求，预埋地脚螺栓位置准确。设备运输：采用桥机吊至母线层，再用叉车或辊筒转运至空压机室，转运过程中避免设备倾斜、碰撞。清洗检查：安装前清除设备表面油污、杂物，检查内部部件无损坏、卡阻。找平找正：机身中心线高程偏差-5~+10mm，水平偏差≤0.08mm/m，调整合格后紧固地脚螺栓。（3）储气罐安装吊装就位：桥机吊至指定区域，平稳放置于基础上。找平找正：中心位置及水平中心偏差≤5mm，水平偏差≤0.5mm/m，垂直度偏差≤0.5mm/m，高程偏差-5~+10mm，调整后固定牢固。（4）透平油罐安装吊装时机：油罐室封顶前完成吊装，混凝土基础养护合格后进行就位。吊装就位：按设计吊点吊装，避免油罐变形；基础为预留孔时，穿入地脚螺栓后调整中心位置及标高。固定：调整达标后进行二期混凝土回填，养护合格后紧固地脚螺栓，复核中心位置及高程。清洗：油罐注油前彻底清扫内部，去除杂物、油污，需补漆部位补漆合格。（5）阀门及仪表安装阀门安装：安装前进行耐压及密封性试验（试验压力为1.5倍工作压力），合格后方可安装；按介质流向确定安装方向，阀门关闭状态下安装，阀杆手柄朝向便于操作；DN300以上阀门设置独立支吊架，避免管路受力传递至阀门。仪表安装：仪表经校验合格后安装，安装位置符合设计要求，仪表盘垂直度偏差≤2mm/m、水平度偏差≤2mm/m，连接管路密封无渗漏，仪表标识清晰。3.质量控制要点设备安装偏差需符合专项要求，固定牢固无松动；阀门开关灵活、无渗漏；仪表指示准确，安装位置偏差≤5mm。（三）系统压力试验1.操作流程试验准备→管路封堵与排气→充水升压→保压检查→降压排水→试验记录2.操作要求试验准备：清理管路系统，关闭无关阀门，拆除易损部件（如仪表）并短接；在管路最高处安装排气阀，最低处安装排水阀；安装经校验合格的压力表（量程为试验压力的1.5~2倍）。管路封堵：采用法兰闷头封堵管路端部，封堵需牢固可靠，能承受试验压力。充水排气：缓慢开启充水阀及排气阀，向管路充水，直至排气阀出水无气泡后关闭排气阀，确保管路内无空气残留。充水升压：缓慢升压，升压速率≤0.5MPa/min，先升至工作压力，稳压10min，检查管路及接口无渗漏、无异常变形。保压检查：继续升至试验压力（工作压力≥1MPa时，试验压力为1.5倍工作压力；无压系统做渗漏试验），保压30min（耐压试验）或24h（渗漏试验）；保压期间压力稳定，无渗漏为合格。降压排水：试验合格后，缓慢开启排水阀降压，降压速率≤0.5MPa/min，避免压力骤降损坏管路；排水完成后拆除封堵及试验装置，恢复管路原状。3.质量控制要点试验压力及保压时间需符合要求，保压期间无渗漏、无压力降（耐压试验压力降≤0.05MPa）；试验过程需全程记录，数据真实准确。（四）系统清洗/吹扫1.操作流程（分类型）（1）水系统清洗短接易堵塞部件→连接冲洗管路→开启冲洗泵冲洗→检查冲洗水质→恢复管路（2）气路吹扫连接吹扫设备→设置靶板→间断性吹扫→检查靶板→完成吹扫（3）油管路清洗（热油循环法）连接循环系统→加入合格透平油→启动循环设备→升降油温循环→更换滤芯→检查滤网→完成清洗2.操作要求水系统清洗：冲洗前短接冷却器等易堵塞设备，冲洗水流速≥1.5m/s，直至出水口水质清澈、无杂物后，拆除短接装置，恢复管路连接。气路吹扫：采用大型压缩机或蓄气容器间断性吹扫，吹扫压力不超过设计压力，流速≥20m/s；忌油管道吹扫气体需不含油；排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板，5min内靶板无铁锈、尘土等杂物为合格。油管路清洗：使用检验合格的透平油进行热油循环清洗，循环过程中每8h在40~70℃范围内反复升降油温2~3次，及时更换滤芯或滤纸；清洗合格标准：转速≥6000r/min的设备配套管路用200目滤网检查，无硬颗粒及粘稠物，每平方厘米软杂物≤3个；转速＜6000r/min的用100目滤网检查，无硬颗粒及粘稠物。3.质量控制要点水系统冲洗水质清澈无杂物；气路吹扫靶板无残留杂物；油管路清洗后滤网检查符合合格标准，清洗过程记录完整。（五）涂漆与保温1.操作流程（1）涂漆表面除锈→除锈检查→底漆涂刷→面漆涂刷→涂层养护（2）保温基层清理→保温层铺设→固定→密封→外护层施工2.操作要求涂漆：①表面除锈：采用喷砂或打磨除锈，除锈等级符合GB8923规定的Sa2.5级（喷砂）或St3级（打磨），除锈后表面无锈蚀、氧化皮、油污等杂物；②涂刷：除锈合格后4h内涂刷底漆，底漆涂刷均匀、无漏涂；底漆干燥后涂刷面漆，面漆涂刷2~3遍，总厚度符合设计要求（一般≥120μm）；涂层表面平整、无流挂、无气泡。保温：①基层清理：清理管路表面油污、杂物，确保干燥清洁；②保温层铺设：按设计厚度铺设保温材料，拼接紧密，缝隙≤5mm；③固定：采用绑扎带或支架固定保温层，固定间距符合要求，不得损伤保温材料；④密封：缝隙处用密封胶填充密实，外护层采用镀锌铁皮或铝皮，固定牢固、搭接严密，搭接方向与介质流向一致。3.质量控制要点除锈等级达标；涂层厚度均匀、无缺陷；保温层包裹严密、无松动，外护层平整美观、密封良好。（六）系统调试与试运行1.操作流程调试准备→分系统调试→联合试运行→运行监测→试运行记录→问题整改2.操作要求调试准备：检查管路连接牢固、阀门开关灵活、仪表指示准确、自动化元件安装到位；清理设备及管路周边障碍物，确保运行空间畅通；配备必要的应急器材。分系统调试：①技术供水系统：开启水泵，调节阀门，检查供水压力、流量符合设计要求，自动滤水器排污功能正常，冷却器供水均匀；②压缩空气系统：启动空压机，检查排气压力、流量达标，储气罐压力控制正常，安全阀动作可靠；③透平油系统：启动油泵，检查油路循环畅通，油压稳定，滤油器压差正常；④水力监视测量系统：模拟不同工况，检查仪表指示准确，信号传输正常。联合试运行：各系统单独调试合格后，进行联合试运行，连续运行时间不少于24h；运行期间检查各系统协同工作正常，无渗漏、无异响，压力、流量、液位等参数稳定达标。运行监测：安排专人全程监测，每1h记录一次运行参数，及时发现并处理异常情况。3.质量控制要点分系统调试参数符合设计要求，自动化控制功能准确可靠；联合试运行无异常，各项指标稳定，试运行记录完整规范。三、安全操作规定（一）通用安全要求作业人员必须经安全培训合格后上岗，特种作业人员（焊工、起重工、电工等）需持证上岗。进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业（高度≥2m）需系好安全带，搭设安全防护栏杆及安全网，设置警戒标识。施工用电按“三相五线制”布设，实行“一机一闸一箱一漏”，电动设备具备有效接地，避免触电事故。（二）专项安全要求吊装作业：起重设备使用前检查性能完好，吊具无损伤；吊装指挥信号明确，严禁超载吊装；吊装区域设置警戒区，禁止无关人员进入。焊接作业：配备消防器材，氧气瓶与乙炔瓶存放间距≥5m，使用间距≥10m，远离火源；焊接人员佩戴防护面罩、绝缘手套等防护用品，避免弧光灼伤及触电。压力试验：试验区域设置警戒区，严禁人员正对管路接口；升压、降压过程缓慢进行，严禁带压维修或敲击管路；发现渗漏时立即降压处理，不得带压整改。系统清洗/吹扫：吹扫口不得朝向人员或设备，避免杂物飞溅伤人；热油循环清洗时，注意防火防烫，避免油液泄漏引发火灾。四、质量检查与记录（一）检查要求关键工序实行“三检制”（自检、互检、专检），每道工序完成后需经检查合格，方可进入下道工序。重点检查项目（如压力试验