钢铁行业节能降碳措施

钢铁行业节能降碳措施碳、可持续方向发展，到2025年力争实现吨钢综合能耗比2023年降低2%以上的目标，为全球钢铁工业的绿色革命贡献中国智慧。钢铁行业节能降碳工作设定了清晰的阶段性目标，以2025年和2030年为关键时间节点，推动行业能效提升和碳排放下降。根据国家最新部署，到2025年底，钢铁行业高炉、转炉工序单位产品能耗将分别比2023年降低1%以上，电弧炉冶炼单位吨钢综合能耗降低2%以上，余热余压余能自发电率比2023年提高3个百分点以上。更为具体的是，2024-2025年间，通过实施节能降碳改造和用能设备更新，钢铁行业将形成节能量约2000万吨标准煤、减排二氧化碳约5300万吨的规模效应。到2025年底，能效标杆水平以上产能占比达到30%,而能效基准水平以下产能将完成技术改造或展望2030年，钢铁行业节能降碳工作将实现更深层次的突破。国家碳达峰碳中和战略中的责任担当，也指明了行业技术创新的方能效分布：目前，我国粗钢产能中仍有约15%的能效水平达不而石油和天然气仅分别占3.2%和0.5%。这种"富煤少气贫油"的能源工序能耗：在长流程钢铁联合企业中，能源消耗呈现明显工序差异：炼铁工序能耗最高，占企业总能耗的60.7%;其次为烧结工序占12.1%,轧钢工序占12.7%,焦化工序占9.2%,而转炉炼钢工序能耗最低，仅占1.4%。铁前各工序(包括焦化、烧结、炼铁)的吨钢能耗占企业总能耗的70%以上，这提示铁前工序应是节能降碳的重点环进值(一级)。以高炉工序为例，其先进值为361千克标准煤/吨，基准水平为435千克标准煤/吨；转炉工序先进值为-30千克标准煤/吨，基准水平为-10千克标准煤/吨。这些标准为企业节能改造提供了明确的技术指引和目标要求。表：钢铁主要生产工序能效标准(单位：千克标准煤/吨产品)球团工序≤36高炉工序≤435行业转型已取得初步成效，截至2025年4月，全国已有189家钢铁企业完成或部分完成了超低排放改造和评估监测，6亿吨粗钢产能完成全流程超低排放改造，3.5亿吨粗钢产能完成重点工程改造，合计占全国总产能的80%以上。这些数据表明，钢铁行业正在向超低排放、极致能效、数字化转型三大目标稳步迈进。产能调控与结构优化路径钢铁行业节能降碳的首要路径在于优化产业结构，从源头上控制能源消耗和碳排放。国家政策明确要求严格执行钢铁产能置换政策，明确规定不得以机械加工、铸造、铁合金等名义变相新增钢铁产能，特别是大气污染防治重点区域必须坚持钢铁产能只减不增的原则。这种产能控制措施旨在防止行业无序扩张导致的能源资源浪费和环境压力加剧。加强地方及企业钢铁冶炼装备梳理摸排，依法依规限制和式实现产能优化。2024年继续实施粗钢产量调控，从总量上控制行调控不是简单的"一刀切",而是通过差别化管理，鼓励先进、限制落新建项目能效门槛：新建钢铁项目面临更为严格的能效和环保产业布局优化：推行钢铁、焦化、烧结一体化布局，减少独立流程炼钢，到2025年底，目标使废钢利用量达到3亿吨，电炉钢产量占粗钢总产量比例提升至15%。短流程炼钢以废钢为主要原料，省于长流程。径生产汽车钢，可实现综合降碳30%以上，该工艺生产的6类汽车钢吨钢能约600kgce/t耗约200kgce/t减少约67%吨钢CO₂约2.0t/t排放约0.6t/t减少约70%工艺流铁矿石→烧结/球团→高废钢→电炉→精减少焦化、烧结、较高较低降低约30-40%本的协调。汰劣扶优，将旧产能置换为更高效、更清洁的新产能。本钢规划在2025年前实现碳达峰，2030年实现前沿低碳冶金技术产业化突破，2035年碳排放总量较峰值降低30%,成为我国首批实现碳中和的大型行业节能降碳专项行动计划》,关键技术路径主要包括工序节能、余铁前工序节能技术：铁前系统(包括焦化、烧结、球团、炼铁)占钢铁生产能耗的70%以上，是节能重点。重点推动1000立方米及以下炼钢用生铁高炉更新改造。烧结工序推广烟回收利用约85%的均压煤气。界面技术优化：加强钢铁生产工序衔接改造，推广铁水一罐到炉温度提高至600℃以上，降低加热能耗30%以上。本钢集团通过优材公司第三冷轧厂通过流程再造，使汽车钢生产综合降碳达到30%以余能余热利用：钢铁企业存在大量中低温余热资源未被充分利高效技术，替代传统的低压发电机组，将发电效率从25-30%提升至品设备能效先进水平、节能水平和准入水平(2024年版)》,加快淘电2-10%;采用永磁调速、变频控制等技术优化系统运行，可实现综合节电15-30%。本钢集团在设备更新中不仅考虑能效因素，还引入前沿低碳冶金技术的研发应用是钢铁行业实现深度脱碳的关业，则支持其开展前沿技术研发和示范。中国钢铁工业协会推动的"极致能效工程",正是通过迭代更新技术清单和能力清单，促进先进钢铁行业能源结构转型是减少过程碳排放的核心路径，需从能源替高度依赖煤炭，占比近70%,远高于国际先进水平，这种能源结构决定了行业碳减排的艰巨性。专项行动计划明确提出优化能源消费结清洁能源替代：政策层面明确要求，新建钢铁项目原则上不再万千瓦时，减少二氧化碳排放9771吨。据评估，本钢集团具备再开发100兆瓦分布式光伏的潜力，全部实施后自发绿电比例将提升至氢能冶炼技术：氢能作为清洁能源载体，在钢铁行业具有独特替代焦炭，可实现减排10-20%;而氢基直接还原铁技术则以氢气为还原剂，理论上可减少80%以上的碳排放。目前，中国宝武等企业已技术经济性看，焦炉煤气制氢联产液化天然气具有较好可行性，因焦炉煤气中氢气含量达55-60%,是理想的氢源。钢化联产不仅可提高资源利用效率，还能创造新的经济增长点，增强钢铁企业抗周期能力。循环经济降碳：重点是钢渣、尘泥等固体废弃物的高值化利用和余热资源的跨行业利用。技术推广包括：钢渣微粉生提高水泥熟料替代率；含铁含锌尘泥综合利用技术，回收有价元素；冶金渣显热高效回收技术，提高能源利用效率。更为创新的是钢渣固碳技术，通过钢渣矿物碳酸化固定二氧化碳，既处理了固废又实现了碳减排。此外，专项行动计划还鼓励因地制宜推进钢铁低品位余热用于城镇供暖供冷，构建产业与社会间的能源循环系统。本钢集团通过矿渣冲制高附加值的矿棉渣，实现了废弃资源的升值利用。表：钢铁企业能源结构转型主要路径与潜力转型具体措施减排潜力厂区空间大，区域替代采购绿电(10-30%)较低绿电丰富氢能富氢高炉、氢基直接还氢能供给充足，资高(2高(2金实力强钢化副产煤气制化学品、氢中等中邻近化工园区，市场需求大循环钢渣利用、余热供暖、低至中等中配套产业支撑，政策支持清洁运输转型：钢铁行业物流量大，运输环节能耗和排放不容电站采用机器人更换车载锂电池，全程仅需3.5分钟，解决了电动重及产品清洁运输比例已超过80%,大幅降低了运输环节的碳排放。差异化管控政策：明确支持能效达到标杆水平且环保绩效达到策；在电价政策上，研究对能效未达到基准水平或环保同效应。财税金融支持：政府投资将发挥带动放大效应，重点支持钢铁标准引领体系：国家正加快修订粗钢生产主要工序单位产品能加强碳排放计量检测设备管理。鼓励地方制定严于国家标准的节能标准，完善标准采信机制。行业协会也积极参与国际标准制定修订，推动中国钢铁绿色标准"走出去"。这套不断完善的标准体系，为钢铁企业节能降碳提供了清晰的技术路线和操作规范。技术创新机制：通过完善首台(套)重大技术装备、重点新材料首批次应用保险政策，降低企业使用创新技术的风险。支持企业加大对智能化、氢冶炼、绿色化电炉短流程炼钢工艺和装备的研发投入，符合条件的绿色低碳技术装备材料应用可享受政策支持。行业协会定期征集发布钢铁行业节能降碳先进适用技术、节能降碳重点项目技术改造清单，促进技术交流与扩散。冶金工业规划研究院等机构通过开展能效对标、节能诊断等服务，帮助企业识别节能潜力，选择适用技术。监督考核机制：各级节能主管部门、工业和信息化主管部门加大钢铁行业节能监察力度，将节能审查制度执行情况和节能审查意见落实情况纳入监察范围，坚决遏制"两高"项目盲目发展。依法依规严肃处理违规新增产能、落后产能淘汰不力、节能降碳量造假等行为，保持监管高压态势。同时，建立节能降碳目标责任评价考核制度，对工作成效显著地区和企业给予表彰，对工作不力的实施约谈问责，确保政策落地见效。市场机制作用：2025年3月钢铁行业正式纳入全国碳市场，通过碳定价机制引导企业低碳转型。钢铁企业需要尽快熟悉碳市场规则，制定碳资产管理和履约策略。专家建议钢铁企业积极参与自愿减第14页共14页排市场，开发碳减排项目，获取国家核证自愿减排量(CCER),用于抵销不超过5%的碳排放配额清缴，降低履约成本。同时，加强碳排放数据质量管理，配备与管理计量器具，建立专门碳管理团队，为全面参与碳市场做好准备。碳市场的引入，使节能降碳从成本项转变为潜在收益项，改变了企业的经济计算。宣传引导机制：依托全国生态日、全国节能宣传周等平台，加大钢铁行业节能降碳先进经验宣传力度，营造绿色发展的良好氛围。鼓励国有企业、龙头企业发挥引领作用，积极开展节能降碳自愿承诺和实践，形成示范效应。本钢集团等企业的绿色转型案例被广泛宣传，其花园式工厂建设、绿色产品开发、低碳技术应用等实践经验为行业