生产流程操作规则

生产流程操作规则一、生产流程概述

生产流程操作规则旨在规范生产环节的各项工作，确保生产效率、产品质量及操作安全。本规则适用于所有参与生产活动的员工，涵盖从原材料准备到成品交付的完整过程。

二、生产准备阶段

（一）物料准备

1.检查库存：每日上班前，核对原材料、半成品库存数量，确保满足当日生产需求。

2.领取物料：根据生产计划，到仓库领取所需物料，并核对物料规格、数量是否正确。

3.物料存放：将物料放置在指定区域，保持整齐有序，避免混淆或损坏。

（二）设备检查

1.启动前检查：操作人员需每日对生产设备进行以下检查：

(1)检查设备电源是否正常。

(2)检查设备润滑系统是否通畅。

(3)检查设备安全防护装置是否完好。

2.记录检查结果：将检查情况记录在设备运行日志中，发现异常及时报修。

（三）生产计划确认

1.接收计划：操作人员根据生产主管下达的当日生产计划，明确任务量及时间节点。

2.工具准备：提前准备好生产所需的工具、模具及辅助设备。

三、生产执行阶段

（一）生产流程操作

1.按照工艺文件要求，逐步完成生产任务。

2.严格控制加工参数，如温度、压力、时间等，确保产品符合标准。

3.实时监控生产状态，发现异常立即停机并报告。

（二）质量自检

1.每完成一个工序，操作人员需进行自检，重点检查以下内容：

(1)产品尺寸是否符合图纸要求。

(2)产品表面是否有损伤或缺陷。

(3)产品功能是否正常。

2.自检合格后，方可进入下一工序。

（三）记录与标识

1.记录生产数据：实时填写生产记录表，包括产品数量、设备运行状态、异常情况等。

2.产品标识：对已完成的产品进行清晰标识，注明生产日期、批次等信息，防止混淆。

四、生产收尾阶段

（一）设备清理

1.生产结束后，操作人员需对设备进行以下清理：

(1)清除设备表面的生产残留物。

(2)检查并补充润滑油。

(3)关闭设备电源，确保安全。

2.记录清理情况，确保设备处于良好状态。

（二）物料归位

1.将剩余物料或废弃物分类存放，便于后续处理。

2.核对库存数据，确保账实相符。

（三）交接班记录

1.交班人员需向接班人员说明当日生产情况，包括：

(1)完成产量及质量状况。

(2)设备运行及异常情况。

(3)未完成事项及注意事项。

2.接班人员确认无误后签字接班。

五、安全与卫生

（一）安全操作

1.严禁在设备运行时进行手部操作。

2.高温、高压设备操作时，必须佩戴防护用品。

3.定期参加安全培训，掌握应急处理流程。

（二）环境卫生

1.保持生产区域整洁，定期清理地面及设备。

2.垃圾分类存放，及时清理废弃物。

3.严禁在车间内饮食或吸烟。

六、异常处理

（一）设备故障

1.发现设备故障时，立即停机并报告维修人员。

2.不得擅自拆卸或修理设备。

3.记录故障现象及处理过程，便于后续分析改进。

（二）质量问题

1.发现产品不合格时，立即隔离并报告质量管理人员。

2.根据不合格程度，采取返工、报废等措施。

3.分析问题原因，制定预防措施，避免再次发生。

七、附则

本规则自发布之日起执行，所有员工需严格遵守。如有调整，将另行通知。

**一、生产流程概述**

生产流程操作规则旨在规范生产环节的各项工作，确保生产效率、产品质量及操作安全。本规则适用于所有参与生产活动的员工，涵盖从原材料准备到成品交付的完整过程。其核心目标是实现标准化作业，减少浪费，提升产品的一致性和可靠性，并为持续改进提供依据。所有员工必须熟悉并严格遵守本规则，确保生产活动有序、高效、安全地进行。

**二、生产准备阶段**

（一）物料准备

1.检查库存：

(1)每日上班前，操作人员需根据当日生产计划，到指定仓库或料场核对所需原材料的库存数量。核对内容应包括：主要原材料（如特定型号的钢材、塑料粒子、电子元件等）、辅助材料（如润滑油、清洗剂、包装材料等）以及关键零部件的库存水平。

(2)使用库存管理系统（如条码扫描枪或ERP系统）或手工账册，确认系统记录或实际库存数量与实物是否相符，允许存在合理的缓冲量，但超出该范围的数量差异必须立即上报。

(3)检查物料的批次号、生产日期或有效期，优先使用先进先出的物料，确保使用合规、未过期的原材料。

(4)对物料的包装外观进行检查，确认有无破损、受潮、污染等情况。如有异常，应暂停领取并隔离该批物料，通知仓库管理员或采购部门处理。

2.领取物料：

(1)根据生产计划单或物料需求清单，明确所需物料的准确名称、规格型号、数量及存放位置。

(2)与仓库管理员进行点对点交接，使用叉车、手推车等工具，按照物料搬运安全规范，将物料从存储区搬运至生产现场指定的暂存区。

(3)再次核对领取的物料信息（名称、规格、数量、批次等）与生产计划要求完全一致，无误后方可签收。

3.物料存放：

(1)将领取的物料按照“先进先出”原则，放置在生产现场指定的、整洁的物料架上或区域。

(2)不同种类、规格、批次的物料应分区存放，并使用标签进行清晰标识，避免混淆。

(3)重物放下层，轻物放上层，确保存放稳固，防止倒塌。

(4)对于有特殊存储条件要求的物料（如防静电、防潮、低温等），需严格按照要求存放在相应的环境区域（如防静电工作台、恒温柜）。

（二）设备检查

1.启动前检查：

(1)**电源检查**：确认设备电源线连接牢固，无破损，开关功能正常。对于需要特定电压或相数的设备，需确认电源符合要求。检查控制面板上的指示灯状态。

(2)**润滑系统检查**：检查设备各润滑点的油位是否在正常范围内，油质是否清洁、无变质。根据设备要求，添加或更换符合规格的润滑油/脂。检查油泵工作是否正常，油路是否通畅。

(3)**安全防护装置检查**：确认设备的急停按钮（EmergencyStopButton）、安全门锁（SafetyLocks）、光栅（SafetyLightcurtains）、安全围栏（SafetyGuards）等安全防护装置功能完好、灵敏，没有被遮挡、移位或损坏。确保安全警示标识清晰可见。

(4)**工具与附件检查**：检查生产所需的刀具、模具、夹具、量具等是否齐全、完好，规格是否正确。对于需要校准的量具，确认其在校准有效期内。

(5)**管路连接检查**：检查压缩空气、冷却水、液压油等动力源或介质的管路连接是否紧密，有无泄漏。

2.记录检查结果：

(1)将每次设备启动前的检查项目及结果，详细记录在《设备运行日志》或《设备点检表》中。记录应包括日期、时间、操作人员姓名、检查项目、检查状态（合格/不合格）、以及任何发现的问题及处理情况。

(2)如果检查中发现异常，必须立即停止设备调试或启动，并在日志中详细记录异常现象，通知维修人员处理，未经修复不得继续使用。修复后需进行复检并记录。

（三）生产计划确认

1.接收计划：

(1)每日开工前，操作人员需从生产计划部门或通过指定系统（如生产执行系统MES）获取当日的详细生产计划任务。

(2)仔细核对计划中的产品型号、生产数量、所需物料清单、工艺路线、计划开工及完工时间、特殊质量要求等信息，确保完全理解。

(3)如对计划有疑问或发现资源冲突（如物料未到位、设备故障未修复等），需及时与生产计划员或班组长沟通，协商解决方案。

2.工具准备：

(1)根据生产计划和工艺文件要求，列出本班次或本任务所需的所有工具、量具、夹具、专用设备清单。

(2)检查这些工具和设备是否齐全、完好，并在使用前进行必要的校验或调整，确保其精度和功能满足生产要求。

(3)将所需工具放置在方便取用的位置，并做好清洁保养。

**三、生产执行阶段**

（一）生产流程操作

1.严格按照批准的工艺文件（ProcessSpecification/WorkInstruction）或作业指导书（OperationGuide）进行操作。工艺文件应包含详细的步骤、参数要求（如温度、压力、时间、转速、浓度等）、操作要点和安全注意事项。

2.**参数控制**：在设备运行过程中，密切监控关键工艺参数。对于需要自动控制的参数，确认控制系统设定值正确；对于需要手动调节的参数，按照规定范围和频率进行核对和微调，并记录实际操作值。例如，在注塑过程中监控模温、料温、保压时间、冷却时间等；在焊接过程中监控电流、电压、焊接速度等。

3.**过程监控**：实时观察生产过程状态，包括设备运行声音、振动、温度、压力变化等。注意物料消耗情况，确保连续供料顺畅。对于涉及化学反应或特定环境条件的过程（如烘箱、真空处理），需确保环境参数符合要求并稳定。

4.**异常识别**：及时发现生产过程中的异常情况，如设备报警、参数偏离、物料异常（颜色、气味、杂质）、产品外观或性能初步出现偏差等。一旦发现异常，应立即采取暂停操作、记录信息、隔离问题产品等措施，并立即向上级（如班组长、技术员）或维修人员报告。

（二）质量自检

1.自检时机与内容：

(1)**首件检验（FirstArticleInspection）**：在更换模具、调整工艺参数、生产新产品或连续生产中断后恢复生产时，必须进行首件检验。检验项目应覆盖图纸规定的所有关键尺寸、形位公差、表面质量、功能性能等。检验合格并得到授权后方可正式生产。

(2)**过程检验（In-ProcessInspection,IPI）**：按照规定的频率（如每班次、每批、每一定数量件）或根据设备报警、过程参数异常等情况，对正在生产的产品进行抽样或全检。重点检查：

-**尺寸测量**：使用卡尺、千分尺、三坐标测量机（CMM）等工具测量关键尺寸，确保在公差范围内。

-**外观检查**：目视检查产品表面是否有划伤、碰伤、毛刺、色差、污渍、变形等缺陷。

-**功能测试**：对有功能要求的产品，进行必要的性能测试或模拟使用，验证其功能是否正常。

-**材料检验**：必要时对产品材料进行复检，如硬度、金相组织等。

(3)**末件检验（FinalArticleInspection）**：在每批产品生产完成或达到一个规定数量后，对最后一件或几件产品进行检验，确认生产过程稳定且产品质量合格。

2.自检记录与处置：

(1)将自检结果（合格/不合格）详细记录在《生产质量记录》或《自检表》中，并注明检验时间、产品型号、批次、检验项目、测量/判定值、操作人员等信息。

(2)对于自检合格的产品，进行标识（如合格印章、标签），放行至下一工序或包装区。

(3)对于自检发现的不合格品，应立即隔离放置在指定区域，挂上“不合格”标识牌，防止流入下一工序或合格品中。并及时报告班组长或质量管理人员，按不合格品处理流程进行处置（如返工、报废）。

**四、生产收尾阶段**

（一）设备清理

1.**内部清理**：

(1)生产结束后，关闭设备电源，等待设备冷却（如需）。

(2)使用指定的清洁工具（如抹布、刷子、吸尘器）清除设备工作台面、导轨、模腔、喷嘴、冷却管道等部位的生产残留物（如废料、碎屑、油污、脱模剂残留等）。

(3)对于需要清洗的部件（如喷嘴、模具），使用规定的清洗剂和清洁方法进行彻底清洗，确保无残留物影响下次生产。

2.**外部清理**：

(1)清理设备周围的地面，清扫或吸走灰尘、废料。

(2)整理设备周边的物料、工具、清洁用品，保持通道畅通。

3.**润滑与保养**：

(1)根据设备维护计划，对设备的关键部位进行润滑，补充或更换润滑油/脂。

(2)检查并紧固松动部件。

4.**检查与记录**：

(1)确认设备已清理干净，内部无遗留物，外部整洁。

(2)在《设备运行日志》或《设备维护记录》中记录当班设备的清理情况、润滑保养情况，并签字确认。

5.**安全关闭**：

(1)确认所有电源（含备用电源）、气源、水源等已按要求关闭或切换至安全状态。

(2)锁好设备门窗，确保无人能随意操作运行中的设备。

（二）物料归位

1.**成品与半成品**：

(1)将本班次生产完成或检验合格的产品，按照规定的规格和批次，整齐堆放或转运至指定的中间仓库或成品区。

(2)使用托盘、周转箱等容器进行搬运和存放，确保产品在搬运过程中不受损坏。

(3)对成品进行清晰标识，包括产品型号、批次号、生产日期、操作人员等信息。

2.**剩余物料**：

(1)将生产过程中剩余的原材料、辅助材料，清点数量，核对规格。

(2)将可继续使用的物料退回指定库位，确保存放整齐、标识清晰。

(3)对于无法继续使用或过期的物料，按照废弃物处理规定，分类收集并放置在指定的废弃物收集点，等待统一处理。

3.**废弃物处理**：

(1)将生产过程中产生的边角料、废屑、废油、废包装材料等，分类收集在指定的垃圾桶或收集容器中。

(2)确保废弃物容器密闭良好，不易散落或产生污染。

(3)按照公司规定的时间，将分类好的废弃物交由指定的回收或处理单位处理。

4.**库存核对**：

(1)最后核对生产现场及附近的物料库存，确保无遗漏。

(2)如有疑问，及时与仓库管理员联系确认。

**五、安全与卫生**

（一）安全操作

1.**通用安全规则**：

(1)严禁在设备运行时进行任何非必要的身体接触，特别是手、臂、头等部位严禁伸入设备危险区域。

(2)高温设备（如热压机、烘箱、焊接设备）操作时，必须佩戴耐高温手套、护目镜，并确保有足够的通风或防护措施。

(3)高压设备（如液压系统、气动系统）操作时，需了解其工作原理和安全操作规程，定期检查安全阀等保护装置。

(4)旋转设备（如机床、搅拌机）运行时，严禁清理或调整工件，必须先停机、挂警示牌。

(5)电气设备操作时，必须由经过培训的合格人员执行，作业前确认电源已断开并执行上锁挂牌（LOTO-Lockout/Tagout）程序。

(6)使用工具时，确保工具完好，符合使用要求，锋利工具应保持锋利，钝化工具及时更换。

2.**个人防护装备（PPE）**：

(1)根据作业环境和风险，正确佩戴个人防护装备，包括但不限于：安全帽、防护眼镜/面罩、防护手套、安全鞋、耳塞/耳罩、防护服等。

(2)PPE应保持清洁、完好，功能有效。定期检查或更换损坏的PPE。

3.**应急准备**：

(1)熟悉本岗位的应急设备（如灭火器、急救箱、洗眼器、紧急停止按钮）的位置和使用方法。

(2)了解本区域应急预案和疏散路线，定期参加应急演练。

(3)发生紧急情况时，保持冷静，按应急预案采取行动，并及时报告。

4.**行为安全**：

(1)严禁在车间内奔跑、追逐嬉戏或进行其他不安全行为。

(2)走路时注意观察，防止绊倒、滑倒。在湿滑或障碍物区域行走时，应减速或绕行。

(3)保持工作区域整洁有序，通道畅通，不堆放杂物。

(4)严禁酒后或受药物影响后上岗作业。

（二）环境卫生

1.**日常维护**：

(1)操作人员有责任保持自己工作区域的整洁，包括操作台、设备周围、地面等。

(2)使用后及时清理工具、量具、容器等，将其放回指定位置。

(3)定期清扫地面灰尘、废料，保持环境明亮。

2.**垃圾处理**：

(1)将生产过程中产生的各类垃圾（废料、废包装、擦布等）分类收集到指定的垃圾桶或收集容器中。

(2)垃圾桶应加盖，防止异味、污染或吸引害虫。

(3)按规定时间将满载的垃圾桶移至指定的垃圾收集点，或交由垃圾处理人员。

3.**废弃物管理**：

(1)对于具有特殊危害性（如含油、含溶剂、有毒有害）的废弃物，必须按照公司专门的废弃物管理程序进行收集、标识和处置，严禁随意丢弃。

(2)废油、废化学品等应倒入指定的收集桶中，由有资质的单位处理。

4.**卫生习惯**：

(1)进入车间必须按规定穿戴工作服、工作帽等。

(2)严禁在车间内饮食、吸烟、随地吐痰或乱扔杂物。

(3)定期进行个人卫生，勤洗手。

(4)如发生身体接触或受到污染，应立即到洗眼器、淋浴间处理。

**六、异常处理**

（一）设备故障

1.**故障识别与报告**：

(1)操作人员在设备运行期间发现任何异常声音、振动、温度、性能下降或设备报警时，应立即停止设备运行。

(2)立即按下急停按钮（如适用），并使用《设备故障报告单》或指定系统记录故障现象（如具体报警代码、故障发生时间、设备状态描述）。

(3)向当班班组长或设备管理员报告故障情况，说明影响范围（是否影响生产计划）。

2.**现场处置与隔离**：

(1)根据培训，进行简单的、安全的故障排查（如检查电源、开关、冷却水等）。**严禁**在未确认安全或未获得授权的情况下擅自拆卸、调整设备内部件。

(2)将发生故障的设备清晰标识为“故障待修”，并从生产线上隔离出来，防止误操作。

3.**配合维修**：

(1)向维修人员详细说明故障现象、已采取的措施以及观察到的相关信息。

(2)配合维修人员进行故障诊断和维修工作，提供必要的协助（如指明故障部位）。

(3)记录维修过程和更换的备件信息。

4.**故障分析（事后）**：

(1)故障修复后，参与或协助进行故障原因分析，识别根本原因（是设计缺陷、使用不当、维护不足还是其他因素）。

(2)将故障分析结果和改进建议记录在案，反馈给设备部门或工艺部门，以供改进设备设计、维护策略或操作规程。

（二）质量问题

1.**不合格品识别与隔离**：

(1)在自检、互检或最终检验中发现不合格品时，立即停止相关操作。

(2)将不合格品从合格品中分离出来，放置在指定的“不合格品区域”或使用红色标签进行标识，防止混用。

(3)在《不合格品处理单》或系统中记录不合格品的型号、批次、数量、发现时间、发现工序、不合格描述等信息。

2.**不合格品处置**：

(1)根据不合格的严重程度、影响范围以及质量管理人员或班组长的判断，对不合格品进行分类处置（如：返工、返修、降级使用、报废）。

(2)严格执行不合格品处置流程，不得擅自处理或放行。

(3)对于返工产品，需重新检验，合格后方可放行。

(4)对于报废产品，需按规定进行销毁或交由专门部门处理，并做好记录。

3.**质量原因分析（事后）**：

(1)对于较严重的不合格问题，积极参与质量原因分析，追溯问题发生的工序、原因（如操作失误、设备问题、材料缺陷、工艺参数不当等）。

(2)与质量、技术、生产等相关人员一起，制定并执行纠正和预防措施（CAPA），防止类似问题再次发生。

(3)记录质量分析过程、原因、措施及效果，形成闭环管理。

**七、附则**

本规则自发布之日起生效，适用于公司所有相关的生产活动。各部门应根据本规则制定更详细的实施细则。生产部负责人对本规则的解释权。公司将持续根据生产实践和改进需求，对本规则进行修订和完善。所有员工应定期接受相关培训，确保充分理解和掌握本规则要求。

一、生产流程概述

生产流程操作规则旨在规范生产环节的各项工作，确保生产效率、产品质量及操作安全。本规则适用于所有参与生产活动的员工，涵盖从原材料准备到成品交付的完整过程。

二、生产准备阶段

（一）物料准备

1.检查库存：每日上班前，核对原材料、半成品库存数量，确保满足当日生产需求。

2.领取物料：根据生产计划，到仓库领取所需物料，并核对物料规格、数量是否正确。

3.物料存放：将物料放置在指定区域，保持整齐有序，避免混淆或损坏。

（二）设备检查

1.启动前检查：操作人员需每日对生产设备进行以下检查：

(1)检查设备电源是否正常。

(2)检查设备润滑系统是否通畅。

(3)检查设备安全防护装置是否完好。

2.记录检查结果：将检查情况记录在设备运行日志中，发现异常及时报修。

（三）生产计划确认

1.接收计划：操作人员根据生产主管下达的当日生产计划，明确任务量及时间节点。

2.工具准备：提前准备好生产所需的工具、模具及辅助设备。

三、生产执行阶段

（一）生产流程操作

1.按照工艺文件要求，逐步完成生产任务。

2.严格控制加工参数，如温度、压力、时间等，确保产品符合标准。

3.实时监控生产状态，发现异常立即停机并报告。

（二）质量自检

1.每完成一个工序，操作人员需进行自检，重点检查以下内容：

(1)产品尺寸是否符合图纸要求。

(2)产品表面是否有损伤或缺陷。

(3)产品功能是否正常。

2.自检合格后，方可进入下一工序。

（三）记录与标识

1.记录生产数据：实时填写生产记录表，包括产品数量、设备运行状态、异常情况等。

2.产品标识：对已完成的产品进行清晰标识，注明生产日期、批次等信息，防止混淆。

四、生产收尾阶段

（一）设备清理

1.生产结束后，操作人员需对设备进行以下清理：

(1)清除设备表面的生产残留物。

(2)检查并补充润滑油。

(3)关闭设备电源，确保安全。

2.记录清理情况，确保设备处于良好状态。

（二）物料归位

1.将剩余物料或废弃物分类存放，便于后续处理。

2.核对库存数据，确保账实相符。

（三）交接班记录

1.交班人员需向接班人员说明当日生产情况，包括：

(1)完成产量及质量状况。

(2)设备运行及异常情况。

(3)未完成事项及注意事项。

2.接班人员确认无误后签字接班。

五、安全与卫生

（一）安全操作

1.严禁在设备运行时进行手部操作。

2.高温、高压设备操作时，必须佩戴防护用品。

3.定期参加安全培训，掌握应急处理流程。

（二）环境卫生

1.保持生产区域整洁，定期清理地面及设备。

2.垃圾分类存放，及时清理废弃物。

3.严禁在车间内饮食或吸烟。

六、异常处理

（一）设备故障

1.发现设备故障时，立即停机并报告维修人员。

2.不得擅自拆卸或修理设备。

3.记录故障现象及处理过程，便于后续分析改进。

（二）质量问题

1.发现产品不合格时，立即隔离并报告质量管理人员。

2.根据不合格程度，采取返工、报废等措施。

3.分析问题原因，制定预防措施，避免再次发生。

七、附则

本规则自发布之日起执行，所有员工需严格遵守。如有调整，将另行通知。

**一、生产流程概述**

生产流程操作规则旨在规范生产环节的各项工作，确保生产效率、产品质量及操作安全。本规则适用于所有参与生产活动的员工，涵盖从原材料准备到成品交付的完整过程。其核心目标是实现标准化作业，减少浪费，提升产品的一致性和可靠性，并为持续改进提供依据。所有员工必须熟悉并严格遵守本规则，确保生产活动有序、高效、安全地进行。

**二、生产准备阶段**

（一）物料准备

1.检查库存：

(1)每日上班前，操作人员需根据当日生产计划，到指定仓库或料场核对所需原材料的库存数量。核对内容应包括：主要原材料（如特定型号的钢材、塑料粒子、电子元件等）、辅助材料（如润滑油、清洗剂、包装材料等）以及关键零部件的库存水平。

(2)使用库存管理系统（如条码扫描枪或ERP系统）或手工账册，确认系统记录或实际库存数量与实物是否相符，允许存在合理的缓冲量，但超出该范围的数量差异必须立即上报。

(3)检查物料的批次号、生产日期或有效期，优先使用先进先出的物料，确保使用合规、未过期的原材料。

(4)对物料的包装外观进行检查，确认有无破损、受潮、污染等情况。如有异常，应暂停领取并隔离该批物料，通知仓库管理员或采购部门处理。

2.领取物料：

(1)根据生产计划单或物料需求清单，明确所需物料的准确名称、规格型号、数量及存放位置。

(2)与仓库管理员进行点对点交接，使用叉车、手推车等工具，按照物料搬运安全规范，将物料从存储区搬运至生产现场指定的暂存区。

(3)再次核对领取的物料信息（名称、规格、数量、批次等）与生产计划要求完全一致，无误后方可签收。

3.物料存放：

(1)将领取的物料按照“先进先出”原则，放置在生产现场指定的、整洁的物料架上或区域。

(2)不同种类、规格、批次的物料应分区存放，并使用标签进行清晰标识，避免混淆。

(3)重物放下层，轻物放上层，确保存放稳固，防止倒塌。

(4)对于有特殊存储条件要求的物料（如防静电、防潮、低温等），需严格按照要求存放在相应的环境区域（如防静电工作台、恒温柜）。

（二）设备检查

1.启动前检查：

(1)**电源检查**：确认设备电源线连接牢固，无破损，开关功能正常。对于需要特定电压或相数的设备，需确认电源符合要求。检查控制面板上的指示灯状态。

(2)**润滑系统检查**：检查设备各润滑点的油位是否在正常范围内，油质是否清洁、无变质。根据设备要求，添加或更换符合规格的润滑油/脂。检查油泵工作是否正常，油路是否通畅。

(3)**安全防护装置检查**：确认设备的急停按钮（EmergencyStopButton）、安全门锁（SafetyLocks）、光栅（SafetyLightcurtains）、安全围栏（SafetyGuards）等安全防护装置功能完好、灵敏，没有被遮挡、移位或损坏。确保安全警示标识清晰可见。

(4)**工具与附件检查**：检查生产所需的刀具、模具、夹具、量具等是否齐全、完好，规格是否正确。对于需要校准的量具，确认其在校准有效期内。

(5)**管路连接检查**：检查压缩空气、冷却水、液压油等动力源或介质的管路连接是否紧密，有无泄漏。

2.记录检查结果：

(1)将每次设备启动前的检查项目及结果，详细记录在《设备运行日志》或《设备点检表》中。记录应包括日期、时间、操作人员姓名、检查项目、检查状态（合格/不合格）、以及任何发现的问题及处理情况。

(2)如果检查中发现异常，必须立即停止设备调试或启动，并在日志中详细记录异常现象，通知维修人员处理，未经修复不得继续使用。修复后需进行复检并记录。

（三）生产计划确认

1.接收计划：

(1)每日开工前，操作人员需从生产计划部门或通过指定系统（如生产执行系统MES）获取当日的详细生产计划任务。

(2)仔细核对计划中的产品型号、生产数量、所需物料清单、工艺路线、计划开工及完工时间、特殊质量要求等信息，确保完全理解。

(3)如对计划有疑问或发现资源冲突（如物料未到位、设备故障未修复等），需及时与生产计划员或班组长沟通，协商解决方案。

2.工具准备：

(1)根据生产计划和工艺文件要求，列出本班次或本任务所需的所有工具、量具、夹具、专用设备清单。

(2)检查这些工具和设备是否齐全、完好，并在使用前进行必要的校验或调整，确保其精度和功能满足生产要求。

(3)将所需工具放置在方便取用的位置，并做好清洁保养。

**三、生产执行阶段**

（一）生产流程操作

1.严格按照批准的工艺文件（ProcessSpecification/WorkInstruction）或作业指导书（OperationGuide）进行操作。工艺文件应包含详细的步骤、参数要求（如温度、压力、时间、转速、浓度等）、操作要点和安全注意事项。

2.**参数控制**：在设备运行过程中，密切监控关键工艺参数。对于需要自动控制的参数，确认控制系统设定值正确；对于需要手动调节的参数，按照规定范围和频率进行核对和微调，并记录实际操作值。例如，在注塑过程中监控模温、料温、保压时间、冷却时间等；在焊接过程中监控电流、电压、焊接速度等。

3.**过程监控**：实时观察生产过程状态，包括设备运行声音、振动、温度、压力变化等。注意物料消耗情况，确保连续供料顺畅。对于涉及化学反应或特定环境条件的过程（如烘箱、真空处理），需确保环境参数符合要求并稳定。

4.**异常识别**：及时发现生产过程中的异常情况，如设备报警、参数偏离、物料异常（颜色、气味、杂质）、产品外观或性能初步出现偏差等。一旦发现异常，应立即采取暂停操作、记录信息、隔离问题产品等措施，并立即向上级（如班组长、技术员）或维修人员报告。

（二）质量自检

1.自检时机与内容：

(1)**首件检验（FirstArticleInspection）**：在更换模具、调整工艺参数、生产新产品或连续生产中断后恢复生产时，必须进行首件检验。检验项目应覆盖图纸规定的所有关键尺寸、形位公差、表面质量、功能性能等。检验合格并得到授权后方可正式生产。

(2)**过程检验（In-ProcessInspection,IPI）**：按照规定的频率（如每班次、每批、每一定数量件）或根据设备报警、过程参数异常等情况，对正在生产的产品进行抽样或全检。重点检查：

-**尺寸测量**：使用卡尺、千分尺、三坐标测量机（CMM）等工具测量关键尺寸，确保在公差范围内。

-**外观检查**：目视检查产品表面是否有划伤、碰伤、毛刺、色差、污渍、变形等缺陷。

-**功能测试**：对有功能要求的产品，进行必要的性能测试或模拟使用，验证其功能是否正常。

-**材料检验**：必要时对产品材料进行复检，如硬度、金相组织等。

(3)**末件检验（FinalArticleInspection）**：在每批产品生产完成或达到一个规定数量后，对最后一件或几件产品进行检验，确认生产过程稳定且产品质量合格。

2.自检记录与处置：

(1)将自检结果（合格/不合格）详细记录在《生产质量记录》或《自检表》中，并注明检验时间、产品型号、批次、检验项目、测量/判定值、操作人员等信息。

(2)对于自检合格的产品，进行标识（如合格印章、标签），放行至下一工序或包装区。

(3)对于自检发现的不合格品，应立即隔离放置在指定区域，挂上“不合格”标识牌，防止流入下一工序或合格品中。并及时报告班组长或质量管理人员，按不合格品处理流程进行处置（如返工、报废）。

**四、生产收尾阶段**

（一）设备清理

1.**内部清理**：

(1)生产结束后，关闭设备电源，等待设备冷却（如需）。

(2)使用指定的清洁工具（如抹布、刷子、吸尘器）清除设备工作台面、导轨、模腔、喷嘴、冷却管道等部位的生产残留物（如废料、碎屑、油污、脱模剂残留等）。

(3)对于需要清洗的部件（如喷嘴、模具），使用规定的清洗剂和清洁方法进行彻底清洗，确保无残留物影响下次生产。

2.**外部清理**：

(1)清理设备周围的地面，清扫或吸走灰尘、废料。

(2)整理设备周边的物料、工具、清洁用品，保持通道畅通。

3.**润滑与保养**：

(1)根据设备维护计划，对设备的关键部位进行润滑，补充或更换润滑油/脂。

(2)检查并紧固松动部件。

4.**检查与记录**：

(1)确认设备已清理干净，内部无遗留物，外部整洁。

(2)在《设备运行日志》或《设备维护记录》中记录当班设备的清理情况、润滑保养情况，并签字确认。

5.**安全关闭**：

(1)确认所有电源（含备用电源）、气源、水源等已按要求关闭或切换至安全状态。

(2)锁好设备门窗，确保无人能随意操作运行中的设备。

（二）物料归位

1.**成品与半成品**：

(1)将本班次生产完成或检验合格的产品，按照规定的规格和批次，整齐堆放或转运至指定的中间仓库或成品区。

(2)使用托盘、周转箱等容器进行搬运和存放，确保产品在搬运过程中不受损坏。

(3)对成品进行清晰标识，包括产品型号、批次号、生产日期、操作人员等信息。

2.**剩余物料**：

(1)将生产过程中剩余的原材料、辅助材料，清点数量，核对规格。

(2)将可继续使用的物料退回指定库位，确保存放整齐、标识清晰。

(3)对于无法继续使用或过期的物料，按照废弃物处理规定，分类收集并放置在指定的废弃物收集点，等待统一处理。

3.**废弃物处理**：

(1)将生产过程中产生的边角料、废屑、废油、废包装材料等，分类收集在指定的垃圾桶或收集容器中。

(2)确保废弃物容器密闭良好，不易散落或产生污染。

(3)按照公司规定的时间，将分类好的废弃物交由指定的回收或处理单位处理。

4.**库存核对**：

(1)最后核对生产现场及附近的物料库存，确保无遗漏。

(2)如有疑问，及时与仓库管理员联系确认。

**五、安全与卫生**

（一）安全操作

1.**通用安全规则**：

(1)严禁在设备运行时进行任何非必要的身体接触，特别是手、臂、头等部位严禁伸入设备危险区域。

(2)高温设备（如热压机、烘箱、焊接设备）操作时，必须佩戴耐高温手套、护目镜，并确保有足够的通风或防护措施。

(3)高压设备（如液压系统、气动系统）操作时，需了解其工作原理和安全操作规程，定期检查安全阀等保护装置。

(4)旋转设备（如机床、搅拌机）运行时，严禁清理或调整工件，必须先停机、挂警示牌。

(5)电气设备操作时，必须由经过培训的合格人员执行，作业前确认电源已断开并执行上锁挂牌（LOTO-Lockout/Tagout）程序。

(6)使用工具时，确保工具完好，符合使用要求，锋利工具应保持锋利，钝化工具及时更换。

2.**个人防护装备（PPE）**：

(1)根据作业环境和风险，正确佩戴个人防护装备，包括但不限于：安全帽、防护眼镜/面罩、防护手套、安全鞋、耳塞/耳罩、防护服等。

(2)PPE应保持清洁、完好，功能有效。定期检查或更换损坏的PPE。

3.**应急准备**：

(1)熟悉本岗位的应急设备（如灭火器、急救箱、洗眼器、紧急停止按钮）的位置和使用方法。

(2)了解本区域应急预案和疏散路线，定期参加应急演练。

(3)发生紧急情况时，保持冷静，按应急预案采取行动，并及时报告。

4.**行为安全**：

(1)严禁在车间内奔跑、追逐嬉戏或进行其他不安全行为。

(2)走路时注意观察，防止绊倒、滑倒。在湿滑或障碍物区域行走时，应减速或绕行。

(3)保持工作区域整洁有序，通道畅通，不堆放杂物。

(4)严禁酒后或受药物影响后上岗作业。

（二）环境卫生

1.**日常维护**：

(1)操作人员有责任保持自己工作区域的整洁，包括操作台、设备周围、地面等。

(2)使用后及时清理工具、量具、容器等，将其放回指定位置。

(3)定