生产安全风险评估与预防措施模板

生产安全风险评估与预防措施模板一、适用范围与应用场景本模板适用于各类生产经营单位（如制造业、建筑施工、危化品、矿山、仓储物流等行业）的安全生产风险管理，具体场景包括但不限于：日常安全管理中系统性排查生产现场存在的安全隐患；新项目投产前、新工艺/新设备投用前的专项风险评估；节假日、重大活动前或季节性变化（如夏季高温、冬季雨雪）的针对性风险评估；发生安全或未遂事件后，对同类风险进行复盘评估；法律法规、标准规范更新或企业生产工艺调整后的风险重新评估。二、风险评估与预防措施实施流程（一）前期准备阶段组建评估团队由企业负责人牵头，成员包括安全管理部门人员、技术骨干、一线班组长及员工代表（必要时可邀请外部安全专家参与）。明确团队职责：组长统筹协调，成员负责具体评估工作，保证覆盖生产全流程、各环节。收集基础资料整理与生产安全相关的文件资料，包括但不限于：安全生产规章制度、操作规程；设备设施台账、安全检测报告；历史案例、隐患排查记录；场地布局图、工艺流程图；相关法律法规、行业标准（如《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等）。制定评估计划明确评估范围（如某条生产线、某个车间、某项作业活动）、时间节点、方法选择及人员分工，保证评估工作有序开展。（二）风险识别阶段划分评估单元根据生产工艺、设备设施、作业环境等特点，将生产系统划分为若干评估单元（如“机械加工车间”“危化品储存区”“高处作业环节”等），保证无遗漏、无交叉。选择识别方法结合企业实际，采用以下一种或多种方法识别风险：现场检查法：对照安全检查表，逐项排查现场存在的危险源（如防护装置缺失、设备老化、通道堵塞等）；工作危害分析法（JHA）：针对具体作业活动（如“动火作业”“设备检修”），分解操作步骤，识别每个步骤的危险源；安全检查表法（SCL）：针对设备设施（如“起重机械”“锅炉”），列出检查项目，识别潜在风险；故障类型和影响分析法（FMEA）：分析设备零部件故障可能导致的后果及影响程度。记录识别结果将识别出的危险源、潜在风险点（如“机械传动部位无防护罩可能导致人员卷入”“危化品泄漏可能引发火灾爆炸”）详细记录，形成《风险识别清单》（模板见表1）。（三）风险分析与评价阶段确定风险准则明确发生的可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（S）的取值标准，可采用LEC法（L×E×S）或风险矩阵法（可能性×后果）进行量化评价。示例：LEC法取值标准：发生的可能性（L）：完全预料到（10分）→很可能（6分）→可能（3分）→不太可能（1分）；暴露频率（E）：持续暴露（10分）→每天暴露（6分）→每周暴露（3分）→偶尔暴露（1分）；后果严重性（S）：重大伤亡（100分）→重伤（40分）→轻伤（15分）→不利健康（5分）。计算风险值根据风险准则，对识别出的每个风险点计算风险值（LEC法）或判定风险等级（风险矩阵法）。示例：某风险点“未佩戴防护眼镜进行打磨作业”：L=3（可能发生）、E=6（每天暴露）、S=15（轻伤），风险值=3×6×15=270分，属于“显著风险”。划分风险等级根据风险值或风险矩阵判定结果，将风险划分为四个等级：重大风险（红）：可能导致群死群伤或重大财产损失，风险值≥320分；较大风险（橙）：可能导致重伤或较大财产损失，160分≤风险值＜320分；一般风险（黄）：可能导致轻伤或一般财产损失，70分≤风险值＜160分；低风险（蓝）：可能导致轻微伤害或较小财产损失，风险值＜70分。输出评价结果将风险分析、评价过程及结果记录至《风险分析评价表》（模板见表2），明确每个风险点的等级、主要风险因素及潜在后果。（四）风险控制与预防措施制定阶段确定控制优先级按照“消除→替代→工程控制→管理控制→个体防护”的顺序选择控制措施，优先解决重大风险和较大风险。示例：对“机械传动部位无防护罩”的重大风险，优先采取“安装防护罩”（工程控制）措施；对“员工未按规程操作”的风险，通过“加强培训考核”（管理控制）+“配备防护用品”（个体防护）降低风险。制定具体措施针对每个风险点，制定可落地的预防措施，明确措施内容、责任部门、责任人及完成时限。示例：风险点：“危化品储存区防静电设施失效”预防措施：每月检测防静电接地装置，保证接地电阻≤10Ω；责任部门：仓储部；责任人：*某；完成时限：每月5日前。形成措施清单将所有风险点的预防措施汇总至《风险预防措施落实表》（模板见表3），保证措施全覆盖、责任到人。（五）措施落实与跟踪阶段组织措施实施责任部门按计划落实预防措施，安全管理部门全程监督，保证措施按标准执行（如防护装置安装需符合GB/T8196-2008机械安全防护装置标准）。验收评估效果措施实施后，由评估团队对控制效果进行验收，检查风险是否降低至可接受水平。若未达标，需重新制定措施。记录与存档将措施落实情况、验收结果记录存档，纳入企业安全生产档案，保证可追溯。动态更新当生产条件、工艺、设备等发生变化时，及时重新开展风险评估，更新风险清单及预防措施，保证风险管控持续有效。三、配套模板表格清单表1：风险识别清单序号评估单元风险点描述潜在后果识别方法责任人备注1机械加工车间传动齿轮无防护罩人员卷入导致伤亡SCL法*某-2危化品储存区灭火器过期失效初期火灾无法扑救现场检查法*某-3高处作业平台临边防护栏高度不足1.2m人员坠落导致重伤JHA法*某-表2：风险分析评价表（LEC法示例）序号风险点描述可能性(L)暴露频率(E)后果严重性(S)风险值(L×E×S)风险等级主要风险因素1未佩戴防护眼镜打磨作业3615270较大风险员工安全意识不足2电气线路老化未及时更换610402400重大风险线路绝缘层破损表3：风险预防措施落实表序号风险点描述风险等级预防措施责任部门责任人计划完成时间实际完成时间验收结果备注1传动齿轮无防护罩重大风险安装固定式防护罩，保证防护装置与设备的间隙≤5mm设备部*某2024-03-312024-03-30合格-2灭火器过期失效较大风险全部更换为ABC干粉灭火器，配备数量按GB50140-2005标准执行安全部*某2024-03-152024-03-15合格-四、使用关键要点与注意事项（一）保证评估全面性风险识别需覆盖“人、机、环、管”四类因素：人员操作行为、设备设施状态、作业环境条件、安全管理缺陷；针对动态作业（如动火、进入受限空间）和非常规活动（如设备检修、停复产），需单独开展专项风险评估。（二）保证措施可行性预防措施应符合企业实际，避免“纸上谈兵”；优先采用技术手段（如自动化控制、安全联锁装置），降低人为失误风险；措施内容需具体可量化（如“接地电阻≤10Ω”“防护栏高度1.2m”），便于执行和验收。（三）强化全员参与一线员工是风险识别的重要力量，鼓励员工通过“隐患随手拍”“合理化建议”等方式参与风险评估；培训员工掌握风险评估方法（如LEC法、JHA法），提升全员风险辨识与管控能力。（四）注重动态管理风险评估不是“一次性工作”，需定期（如每季度、每年）或触发式（如