质量控制体系审核自查清单模板

质量控制体系审核自查清单模板适用场景与启动时机季度/年度体系运行回顾；第三方审核前1-2个月；新产品/新工艺导入后首轮验证；质量目标未达成或关键指标偏离时；组织架构、流程发生重大调整后。自查工作实施流程一、自查准备阶段成立自查小组组长：由质量负责人或管理者代表担任（如*组长），负责整体协调与决策；组员：包含质量工程师、生产主管、技术骨干、内审员等（如工程师、主管、*内审员），保证覆盖体系涉及的所有部门；职责明确：分工查阅文件、现场检查、记录验证，避免职责重叠。收集审核依据整理现行有效的质量体系文件（质量手册、程序文件、作业指导书、检验规范等）；收集相关法规标准（如GB/T19001、行业标准、客户特定要求）；汇集历史审核报告、整改记录、客户反馈等过往数据。制定自查计划明确自查范围（覆盖体系全部要素或重点模块，如“产品设计开发过程”“供应链质量控制”等）；确定时间节点（如X月X日-X月X日，各部门自查时间不超过3个工作日）；编制《自查日程表》，提前3天通知相关部门，保证资源配合。二、自查实施阶段首次会议召集自查小组及各部门负责人参会，明确自查目的、范围、流程及纪律；解答疑问，确认各部门对接人（如*对接人）。文件与现场检查文件符合性检查：核对体系文件与法规/标准的符合性（如程序文件是否覆盖GB/T19001第7.5条款要求）；文件实施有效性检查：抽查记录（如《生产过程巡检记录》《不合格品处理单》），验证文件是否被执行（如巡检频次是否符合作业指导书要求）；现场符合性检查：实地查看生产/检验环境、设备状态、人员操作（如车间温湿度是否受控、检测设备是否在校准有效期内）；记录完整性检查：保证关键过程可追溯（如原材料批次、生产参数、检验数据均有记录）。问题记录与沟通发觉不符合项时，现场拍照/录像取证（注意保护企业商业机密），填写《不符合项报告》，描述问题事实、违反条款及潜在风险；与部门负责人沟通确认，避免主观判断，保证问题描述客观（如“X产线X工序未按《作业指导书第3.2条》执行自检”而非“操作不规范”）。三、问题整改阶段汇总分析自查小组汇总所有不符合项，按严重程度分类：严重不符合：体系失效、可能引发重大质量（如关键控制点未监控）；一般不符合：偶发执行偏差（如记录填写漏项）。制定整改措施责任部门针对不符合项，分析根本原因（如“未培训”“文件缺失”），制定纠正措施（如“3日内完成全员培训，更新作业指导书”）；明确整改责任人（如责任人）、完成时限（一般不超过15个工作日）及验证人（如验证人）。跟踪验证整改期限前3天提醒责任部门；整改完成后，验证人通过现场检查/记录复核确认整改有效性；对未按期整改或整改不到位的问题，升级至管理层协调。四、总结与改进阶段编制自查报告内容包括：自查概况、符合性评价、不符合项清单及整改情况、体系运行优势与不足、改进建议；经自查组长审核、管理者代表批准后分发至各部门。体系优化根据自查发觉的系统性问题（如多部门流程衔接不畅），修订体系文件或优化流程；将典型问题纳入员工培训案例，提升全员质量意识。资料归档整理自查计划、记录表、不符合项报告、整改验证材料等，按《文件管理规定归档保存，保存期不少于3年。质量控制体系审核自查表检查项目检查依据检查内容与方法检查结果问题描述整改措施责任部门完成时限验证结果管理职责质量手册第4章1.查看质量目标是否量化、可考核（如“产品一次交验合格率≥98%”）；2.抽查管理层会议记录，确认质量目标分解情况。符合/不符合资源管理程序文件《人力资源管理程序》1.检查关键岗位人员资质证书（如检验员上岗证）；2.抽近3个月培训记录，确认质量意识培训覆盖率。符合/不符合产品实现-设计开发作业指导书《产品设计开发控制程序》1.查新产品开发各阶段评审记录（如方案评审、试产评审）；2.核对设计输出文件（图纸、BOM）的审批完整性。符合/不符合产品实现-生产过程检验规范《产品工序检验标准》1.现场抽查首件检验记录是否完整；2.查生产设备点检记录，确认设备维护状态。符合/不符合测量分析与改进程序文件《不合格品控制程序》1.抽查不合格品处理流程（标识、隔离、评审、处置）；2.查纠正预防措施记录，验证有效性。符合/不符合记录管理程序文件《记录控制程序》1.检查记录填写规范性（如数据清晰、签名完整）；2.查记录存储条件，防潮防丢失措施。符合/不符合关键控制点与风险提示审核客观性：避免“走过场”，以事实为依据（记录、现场证据），不凭经验臆断；问题可追溯：问题描述需具体（含时间、地点、责任人），如“2024年X月X日，A车间3号线操作员*未执行首件检验”；整改闭环：所有不符合项必须整改并验证，未完成项需