沥青路面施工技术方案

沥青路面施工技术方案一、工程概况本道路路面改造工程在完成病害处置后，采用“原路面破碎+25cm厚5%水泥稳定碎石基层+6cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土+4cm厚SBS改性AC-13C细粒式沥青混凝土”的结构形式。施工全过程严格遵循《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）等最新行业标准，结合工程实际工况优化施工工艺，确保路面施工质量满足设计要求，实现路面强度、平整度、耐久性等核心指标达标。铺筑沥青层前，必须对基层或下卧沥青层质量进行全面检查，若存在强度不足、平整度超标、松散破损等问题，需整改合格后方可进行后续施工。旧路面或下卧层受污染时，需采用高压水枪清洗或铣刨机铣刨处理，直至基层表面洁净、无杂物、无污染物，确保沥青层与下卧层粘结牢固。石油沥青加工及沥青混合料施工温度需根据沥青标号、粘度、气候条件及铺装层厚度精准确定，避免因温度控制不当影响施工质量。二、测量放样测量放样是沥青路面施工的基础环节，直接影响路面平面位置、高程及宽度的准确性，具体操作要求如下：采用全站仪、水准仪等精密测量仪器，依据设计文件给定的平面坐标和高程数据，精确施放道路中心线、两侧边线及高程基准线。测量前需对仪器进行校验，确保测量精度符合规范要求。高程基准线采用基准钢线设置，为防止钢线下垂影响摊铺精度，钢线支架间距严格控制在10米以内，每条钢线张拉长度不超过250米。采用紧线器拉紧钢线，张拉力度均匀，确保钢线无明显下垂，同时在支架处做好固定，防止施工过程中钢线移位。测量放样完成后，需进行复核校验。中心线偏差不得超过±10mm，边线偏差控制在±15mm以内，高程基准线误差不大于±3mm。复核合格后，在基准钢线、中心线及边线位置做好明显标识，便于施工过程中随时核对。施工过程中安排专人负责测量监控，实时跟踪摊铺、碾压过程中的高程及平面位置变化，若发现偏差及时调整，确保路面施工符合设计标准。三、铺筑试验路段试验路段是优化施工参数、验证施工方案的关键环节，通过试拌试铺确定合理的施工工艺及技术参数，为大规模施工提供依据。（一）试验段设置要求试验段长度确定为200米，该长度既能满足施工机械组合调试、工艺参数优化的需求，又能获取稳定、可靠的试验数据，避免因长度过短导致数据代表性不足。试验段优先选择在道路直线段铺筑，若受现场条件限制需在曲线段或特殊路段铺筑时，需确保该路段路面结构、地质条件与主线一致，保证试验数据的适用性。路面各结构层（AC-20C中粒式沥青混凝土、SBS改性AC-13C细粒式沥青混凝土）的试验可分别安排在不同试验段进行，也可在同一试验段分层连续铺筑，分层铺筑时需明确区分各层试验参数。（二）试验段施工内容热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分为试拌及试铺两个阶段，具体试验内容如下：施工机械组合优化：根据沥青路面施工流程，确定拌和机、摊铺机、压路机、运输车辆等机械设备的合理配置数量及组合方式。验证各机械设备的匹配性，确保拌和、运输、摊铺、碾压各环节衔接顺畅，无窝工或设备能力不足的情况。拌和工艺参数确定：通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间及拌和温度等关键参数。拌和机上料速度需与集料供应、沥青输送速度匹配，避免出现集料堆积或沥青供应不足的情况；拌和时间以沥青能完全裹覆矿料、混合料均匀无花白料、无结块成团和离析现象为准，一般干拌时间不少于5秒，湿拌时间不少于30秒；拌和温度需根据沥青类型调整，普通沥青混合料矿料加热温度控制在165～195℃，沥青加热温度155～165℃，混合料出厂温度150～165℃；SBS改性沥青混合料矿料加热温度190～220℃，沥青温度165～175℃，混合料出厂温度165～180℃。摊铺工艺参数确定：透层沥青的标号与用量、喷洒方式及喷洒温度：通过试撒确定透层油的最佳洒布量（暂定试洒用量为1.0L/m²），验证喷洒车的喷洒速度、喷嘴类型对洒布均匀性的影响，确定适宜的喷洒温度（一般不低于10℃）。摊铺机操作工艺：确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度及自动找平方式。摊铺温度需与混合料出厂温度、运输过程温度损失匹配，普通沥青混合料摊铺温度不低于130℃，SBS改性沥青混合料不低于150℃；摊铺速度控制在2～6m/min，保持匀速前进，避免忽快忽慢；摊铺宽度根据道路设计宽度及摊铺机型号确定，单机摊铺宽度不超过6米，宽幅路面采用多机梯队摊铺时，明确相邻摊铺机的间距及搭接宽度；自动找平方式采用基准钢线引导，确保摊铺高程及平整度符合要求。压实工艺参数确定：通过试铺确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数。压实顺序遵循“先边缘后中间、先静后振、先慢后快”的原则；碾压温度需严格控制，初压温度普通沥青混合料不低于130℃，SBS改性沥青混合料不低于150℃，终压温度不低于70℃；碾压速度初压1.5～2km/h，复压钢轮压路机2.5～3.5km/h、轮胎压路机3.5～4.5km/h，终压2.5～3.5km/h；碾压遍数需根据压实度要求确定，一般初压2遍、复压4～6遍、终压2遍，确保压实度达到设计标准（不低于96%）。松铺系数及接缝方法确定：通过试铺测量混合料松铺厚度与压实厚度，计算确定各沥青层的松铺系数（AC-20C中粒式沥青混凝土松铺系数一般为1.2～1.3，SBS改性AC-13C细粒式沥青混凝土一般为1.15～1.25）；验证横向接缝、纵向接缝的处理方法，确保接缝平顺、粘结牢固。混合料配合比验证：验证沥青混合料配合比设计结果，通过马歇尔试验、抽提筛分试验检测混合料的稳定度、流值、空隙率、油石比及矿料级配，提出生产用的矿料配比和沥青用量，确保混合料性能符合设计要求。密实度检测方法对比：建立钻孔法与核子密度仪法测定密实度的对比关系，确定粗粒式沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度，为后续施工密实度检测提供依据。施工组织优化：确定施工产量及作业段的长度，根据机械设备效率、人员配置情况制订合理的施工进度计划；验证施工组织及管理体系的可行性，明确人员分工、通迅联络及指挥方式，确保施工过程有序进行。质量全面检验：对试验段施工过程中的原材料质量、混合料质量、摊铺质量、压实质量进行全面检查，查找施工过程中存在的问题，提出改进措施。（三）试验段总结报告在试验段铺筑过程中，施工单位需安排专人做好详细记录，包括机械设备运行参数、混合料温度、摊铺厚度、碾压遍数、试验检测数据等，监理工程师或工程质量监督部门需全程监督、检查试验段施工质量，及时与施工单位商定有关结果。试验段铺筑结束后，施工单位需对试验数据进行系统分析，就各项试验内容提出详细的试验总结报告，报告应包括试验目的、试验段概况、施工参数、检测结果、存在问题及改进措施等内容。试验总结报告需报主管部门审批，经批复后的试验参数作为后续大规模施工的依据，施工过程中不得随意更改，若现场条件发生变化需调整参数时，需重新进行试验验证。四、透油层施工透油层的作用是使沥青混合料与水泥稳定碎石基层牢固粘结，防止出现层间剥离现象，具体施工要求如下：施工准备：基层处理：水泥稳定碎石基层施工完成后，需养护至设计强度（一般不少于7天），并采用强力清扫机械将基层顶面的泥土、杂物及松散颗粒清除干净，若发现大块油污，需用去污剂彻底清除。基层表面需平整、洁净，无积水、无松散夹层，确保透油层能充分渗透。设备检查：采用沥青洒布车喷洒透油层，施工前需对洒布车进行全面检查，包括喷嘴是否畅通、洒布量控制装置是否准确、油温加热系统是否正常等，确保设备运行良好。试洒调试：在正式洒布前，选择一段基层进行试洒，根据试洒效果调整洒布车的行驶速度、喷嘴高度及洒布量，暂定试洒用量为1.0L/m²，最终确定的洒布量需确保透油层能渗透基层表面5～10mm，且不出现流淌、堆积现象。洒布施工：洒布顺序：透油层洒布按从道路中心线向两侧边线的顺序进行，确保洒布均匀，无漏洒、重洒现象。洒布车行驶速度保持稳定（一般为5～8km/h），相邻洒布带搭接宽度控制在10～15cm，避免出现搭接处漏洒或重叠堆积。人工补洒：洒布车在道路边缘、转角、井盖周围等部位可能出现漏洒，需安排专人用手动洒布器进行局部补洒，确保透油层覆盖全面。交通管制：透油层洒布后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过，防止基层表面污染或透油层被破坏，待透油层完全渗透、水分蒸发后（一般不少于24小时），方可进行下道工序施工。质量控制：透油层施工后需检查洒布量是否均匀、是否有流淌或堆积现象，渗透深度是否符合要求。若发现洒布量不足，需及时补洒；若出现堆积，需用刮板刮平或铲除多余部分，确保透油层质量符合设计标准。五、稀浆封层施工稀浆封层作为基层与沥青面层之间的过渡层，可提高基层表面强度、防止水分渗透，增强层间粘结力，具体施工要求如下：施工准备：基层预处理：基层表面需平整、洁净，无泥土、杂物及松散颗粒，若基层表面过分干燥，吸水量过大会影响拌和料的稠度控制，此时可使用拌和箱前的喷水器进行雾状预湿，使基层表面湿润但无积水。原材料检验：施工用的改性乳化沥青、集料、矿粉等原材料需经检验合格后方可使用。改性乳化沥青的针入度、延度、软化点等指标需符合设计要求；集料需选用洁净、干燥、无风化的碎石，粒径不超过5mm，且必须过筛，剔除超大粒径石料，以免影响拌和与摊铺；矿粉需干燥、无结块，细度符合规范要求。设备调试：摊铺前需对稀浆封层机进行全面检查与调试，包括混合料拌和系统、摊铺系统、计量系统等，确保设备运行正常。同时标定摊铺厚度，检查混合料计量系统及生产配比状态，根据试拌结果调整拌和参数，确保混合料稠度适中。摊铺施工：混合料拌和：稀浆封层混合料采用稀浆封层机现场拌和，拌和时需严格按设计配合比控制各原材料的用量，拌和时间以混合料均匀、无结块、色泽一致为准，一般不少于30秒。混合料稠度需适中，以能顺利摊铺且不流淌为宜，若稠度过大需适当增加乳化沥青用量，稠度过小则增加集料用量。摊铺作业：调整摊铺槽高度，确保摊铺厚度符合设计要求（一般为6～10mm），打开控制开关，使拌和好的稀浆流入槽内，当槽内混合料达到容积的2/3且分布均匀时，启动底盘，以2～4m/min的速度匀速前进，同时始终保持稀浆摊铺量与拌和量基本一致，避免出现断料或积料现象。人工找平：稀浆混合料摊铺后，若出现不平整处，需立即用橡胶耙进行人工找平，找平的重点部位为起终点、纵横向接缝及超粒径引起的沟槽，确保封层表面平整、无明显凸起或凹陷。养护与交通管制：稀浆封层施工完成后，需自然养护至乳化沥青破乳、水分蒸发，混合料凝固成型（一般不少于4小时），养护期间严禁车辆、行人通行，防止封层表面被破坏。养护完成后，需检查封层表面是否平整、有无裂缝、剥落等质量问题，合格后方可进行下道工序施工。六、乳化沥青粘层施工粘层的作用是增强相邻沥青层之间的粘结力，防止出现层间滑动，具体施工要求如下：施工准备：材料检验：在乳化沥青粘层洒布前，需认真检查改性乳化沥青的质量，其规格应符合PC-3或PA-3要求，针入度、延度、破乳速度等指标需达到设计标准，只有质量合格的材料才能用于施工。基层处理：在沥青混凝土层间洒布粘层油前，需对下层沥青混凝土表面进行清扫，清除泥土、杂物及松散颗粒，确保表面洁净、干燥，无积水、无油污。下层沥青混凝土需验收合格后，方可进行粘层油洒布。洒布施工：洒布量控制：粘层油的洒布量需控制在设计范围内，对于新建沥青层，改性乳化沥青洒布量为0.3～0.6L/m²，洒布量需均匀一致，不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积现象。洒布方式：粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，选择适宜的喷嘴（一般选用扇形喷嘴），调整洒布车的行驶速度和喷洒压力，保持洒布量稳定。若受现场条件限制需采用机动或手摇的手工沥青撒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，确保均匀洒布。温度要求：粘层油洒布时的环境温度不得低于10℃，若气温过低，乳化沥青破乳速度减慢，会影响粘层质量，此时需暂停施工。环境保护：洒布过程中需注意环境保护，在道路两侧设置防护设施，避免乳化沥青污染周边土壤、植被及建筑物，若发生污染需及时清理。后续施工：交通管制：喷洒粘层油后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆和行人通过，防止粘层油被污染或破坏。铺筑间隔：粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成（一般不少于4小时）后，紧跟着铺筑上层沥青层，确保粘层不受污染，保证层间粘结效果。若间隔时间过长，粘层油表面可能积尘，需重新清扫后再铺筑上层沥青。七、沥青混凝土混合料拌合沥青混凝土混合料的拌和质量直接影响路面的强度、耐久性及平整度，采用间歇式拌和机拌制，具体施工要求如下：拌和厂设置：拌和厂选址需远离居民区、学校等敏感区域，避免拌和过程中产生的噪音、粉尘对周边环境造成影响。拌和厂需设置完善的排水系统，防止雨水冲刷集料或浸泡设备。各种规格矿料需分仓堆放，设置明显的标识牌，注明集料名称、规格、产地等信息，严禁混堆。集料堆放场地需硬化处理，并配备防雨设施（如防雨棚、防水布等），防止集料受潮、结块。拌和厂动力设备需配有足够容量的发电机组，若遇停电可全部采用自发电，保证拌和生产连续进行，不受供电中断影响。设备检查与调试：每天拌料前，需对拌和设备及配套设备进行全面检查，包括集料供料系统、沥青输送系统、拌和缸、温度控制系统、计量系统、成品料仓等，确保各部件运行正常，动态仪表显示准确。对拌和机的计量精度进行校核，集料、沥青、矿粉的计量误差需控制在规范允许范围内（集料±2%，沥青±1%，矿粉±1%），确保混合料配合比准确。拌和工艺：原材料加热：集料加热温度需根据沥青类型调整，普通沥青混合料矿料加热温度165～195℃，SBS改性沥青混合料矿料加热温度190～220℃；沥青加热温度普通沥青155～165℃，SBS改性沥青165～175℃，确保沥青能充分融化且不发生老化。拌和时间：沥青混合料的干拌时间和湿拌时间由试拌确定，干拌时间不少于5秒，使集料混合均匀；湿拌时间不少于30秒，确保沥青能完全裹覆矿料，混合料均匀无花白料、无结块成团和离析现象。混合料温度控制：混合料出厂温度普通沥青混凝土150～165℃，SBS改性沥青混凝土165～180℃，高于正常出厂温度30℃的沥青混合料应予以废弃，避免混合料老化。废料处理：每天开始拌和的前几盘集料，需提高加热温度，并干拌几锅集料后废弃，再正式加沥青拌和混合料，确保拌和缸内清洁，无残留杂质影响混合料质量。成品料管理：拌和设备需设成品料仓，并有保温设备，确保混合料在料仓内温度下降不超过10℃，储料时间不宜超过12小时，避免混合料降温过快或离析。出厂检验：出厂的沥青混凝土混合料需逐车测量温度、过磅并填发出厂料单，料单需注明混合料类型、出厂温度、重量、出厂时间等信息，施工现场凭出厂料单测温收料，对温度不符合要求、结团成块或花白料的混合料不得接收，应予以废弃。质量检测：每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检测混合料的稳定度、流值、空隙率、油石比及矿料级配，确保各项指标符合设计要求。生产过程中需随时检查热料仓的集料级配情况，若发现级配偏离设计范围，需及时调整冷料仓的供料比例。每个生产台班结束后，统计该台班的材料用量和沥青混合料产量，并与拌和设备计算机统计数据进行对比，检验生产过程是否正常，若出现偏差需查找原因并及时纠正。八、沥青混凝土混合料运输沥青混凝土混合料的运输需保证混合料的温度、均匀性，避免出现离析、污染等问题，具体运输要求如下：运输车辆配置：运输车辆的数量需与拌和机生产能力或摊铺机摊铺速度相适应，确保施工过程中摊铺机前方始终有运料车等候卸料，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆，总共运输车辆不少于20辆，避免出现摊铺机待料现象。采用后翻式大吨位自卸汽车运输（载重量不小于20吨），车厢需清扫干净，无杂物、无积水，为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水混合物（柴油与水的比例为1：3），涂抹量需适中，不得过多导致污染混合料。装载与覆盖：从拌和机向运料车装料时，需分三次卸料（前、中、后各一次），每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，避免粗细集料因重力作用产生离析现象，确保混合料均匀。沥青混凝土混合料在运送过程中，需用篷布全面覆盖，篷布需严密包裹车厢，防止混合料温度过快下降、淋雨受潮或受到粉尘污染。运输路线首选全程高速，缩短运输时间，减少温度损失。车辆管理：运输沥青混凝土混合料的车辆需定期进行维护保养，确保车况良好，刹车、灯光、卸料装置等运行正常，避免运输过程中出现故障影响施工进度。对运输车司机进行安全教育培训，明确运输路线、卸料流程及安全注意事项，司机需遵守交通规则，不得超速、超载，确保运输安全。卸料要求：运料车到达施工现场后，需听从现场指挥人员的调度，有序停放，不得随意占道。现场设专人进行收料，检查沥青混合料的温度和质量，对温度不符合要求、结团成块或花白料的混合料不得卸料，应予以废弃。运料车卸料时，在距摊铺机料斗200mm～300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机，避免损坏设备或影响摊铺质量。卸料过程中需缓慢、均匀，不得猛踩油门或急刹车，防止混合料离析。九、沥青混凝土混合料摊铺沥青混合料摊铺质量直接决定路面的平整度和厚度，需严格按规范要求施工，具体要求如下：摊铺前准备：基层检查：铺筑沥青混合料前，需再次检查主道及辅道下层的质量，包括平整度、压实度、洁净度等，当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层时，不得铺筑沥青混凝土面层。摊铺机调试：根据试验段确定的摊铺参数调整摊铺机，包括摊铺厚度、摊铺速度、振捣频率等。摊铺厚度根据设计厚度和松铺系数确定，AC-20C中粒式沥青混凝土松铺系数一般为1.2～1.3，SBS改性AC-13C细粒式沥青混凝土一般为1.15～1.25；对摊铺机烫平板进行充分加热，为保证烫平板不变形，采用多次加热方式，加热温度不宜低于80℃，避免低温烫平板与高温混合料接触导致混合料粘结。垫木设置：各层沥青摊铺前，根据虚铺厚度在道路两侧边缘设置垫木，垫木高度等于松铺厚度，确保摊铺机摊铺时边缘厚度符合要求。摊铺施工：摊铺速度：摊铺机行走速度控制在2～6m/min，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿，避免出现摊铺厚度不均或冷接缝。摊铺宽度：单机摊铺宽度不超过6米，对于宽幅道路（大于6米），采用两台液压伸缩摊铺机梯队平行作业，两台摊铺机前后错开10m左右，相邻摊铺带搭接宽度控制在10～15cm，搭接处需振捣密实，消除纵向冷接缝。摊铺路线：各层沥青混合料摊铺路线需统一规划，各层两端横向缝错开1米以上，以利于接缝搭接，提高路面整体性。混合料处理：摊铺过程中若出现混合料离析现象，需及时用均匀的混合料进行挖补，不得用人工随意填补，避免影响路面平整度和压实度；若摊铺机料斗内混合料出现结团，需及时清除，不得摊铺到路面上。现场指挥：设专人负责运料车辆的指挥和摊铺机的协调工作，确保运料车与摊铺机配合默契，卸料顺畅，无漏料、溢料现象。质量控制：摊铺过程中安排专人用3m直尺随时检查路面平整度，发现偏差及时调整摊铺机参数，确保摊铺平整度符合要求（允许偏差不超过3mm/3m）。摊铺厚度采用水准仪实时监测，每隔5米测量一次，确保松铺厚度符合设计要求，若出现厚度偏差需及时调整摊铺机高度。十、沥青混凝土混合料碾压碾压是沥青路面施工的关键环节，直接影响路面的压实度和平整度，需遵循“高温、强振、紧跟摊铺机”的原则，确保各碾压阶段紧密衔接，具体要求如下：碾压机械配置：根据路面宽度、厚度及混合料类型，配置足够数量的压路机，包括双筒钢轮压路机（用于初压和终压）、轮胎压路机（用于复压），压路机吨位需与混合料压实需求匹配，双筒钢轮压路机吨位不小于12吨，轮胎压路机吨位不小于25吨。碾压前需对压路机进行检查，确保压路机运行正常，振动系统、洒水系统工作良好，碾压轮表面洁净，无粘结物。碾压阶段划分：初压：目的是稳定混合料，为复压创造条件。初压在高温下进行，普通沥青混合料初压温度130～140℃，且最低在110℃之前完成；SBS改性沥青混合料初压温度150～160℃，且最低在130℃之前完成。采用双筒钢轮压路机静压2遍，碾压速度控制在1.5～2km/h，碾压时压路机从道路边缘向中间行驶，相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，确保无漏压区域。复压：目的是提高混合料的密实度，初压完成后即刻复压，普通沥青混合料复压最低在90℃之前完成，SBS改性沥青混合料复压最低在110℃之前完成。先用钢轮压路机振动碾压2遍，再用轮胎压路机碾压4～6遍，复压速度钢筒压路机2.5～3.5km/h、轮胎式压路机3.5～4.5km/h。振动碾压时需注意振动频率和振幅的调整，确保压实效果，同时避免过度振动导致混合料离析。终压：目的是消除复压产生的轮迹，提高路面平整度，终压在不低于70℃之前完成。采用双筒钢轮压路机静压2遍，碾压速度控制在2.5～3.5km/h，碾压过程中需密切观察路面轮迹情况，确保终压后路面无明显轮迹。碾压操作要求：碾压顺序：按照由边缘到中间、先静后振、先慢后快的原则进行，尽量长距离连续碾压，避免中途停顿。从横断面上低的一侧逐步移向高的一侧，确保压实均匀。振动控制：振压时必须先起步后起振，先停振后停机，严禁在碾压过程中急刹车或急转弯，避免损坏路面。洒水控制：碾压时，调整好压路机碾压轮洒水喷嘴，使其洒水适量，以不粘轮为宜，不得洒水过多导致混合料温度快速下降，影响压实效果。阶梯形碾压：压路机行驶呈阶梯形，每次前后错开50cm左右，第一次碾压距离长，其余各次逐渐缩短，确保路面横向压实均匀，无漏压部位。碾压质量检查：碾压过程中采用核子密度仪实时检测压实度，若发现压实度不足，需增加碾压遍数或调整碾压参数，确保压实度达到设计标准（不低于96%）。终压完成后，用3m直尺检查路面平整度，允许偏差不超过3mm/3m，若发现平整度超标，需及时处理。十一、接缝处理接缝处理质量直接影响路面的整体性和平整度，若处理不当易出现裂缝、跳车等问题，具体处理要求如下：（一）横向接缝处理接缝预留：施工结束时，在端头50～60cm范围内撒适量砂子，便于接缝处端头铲除。横向接缝尽量控制在桥梁伸缩缝处，避免在行车道中间设置接缝，影响行车舒适性。旧茬处理：碾压完毕后，用3m直尺检查接缝处平整度，将超过3mm的端头切除，切面需为垂直面，不得出现斜切面。切除后将路面及接缝面清洗干净，清除松散颗粒和杂物，涂刷一层粘层沥青（用量为0.3～0.6L/m²），确保新旧混合料粘结牢固。新料摊铺：下一次施工接缝时，先用热混合料将接头处预热5～10分钟，然后再摊铺新混合料，摊铺厚度需略高于设计厚度，以便碾压后接缝平顺。从接缝处起继续摊铺混合料前，用3m直尺再次检查端部平整度，当有不符合要求者，趁混合料尚未冷却时立即处理。接缝碾压：横向接缝的碾压先用钢筒式压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10～15cm，然后每压一遍逐渐向新铺混合料移动20cm左右，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。碾压过程中需确保接缝处压实度达到设计标准，无松散、开裂现象。（二）纵向接缝处理梯队摊铺接缝：当采用两台摊铺机梯队平行作业时，两台摊铺机相距4～8米，后一台摊铺机紧跟前一台摊铺机进行摊铺，相邻摊铺带搭接宽度控制在10～15cm，搭接处混合料处于高温状态，形成热接缝。人工找平：安排专人对搭接处进行人工找平，清除多余混合料或填补不足部分，确保搭接处平整、均匀。碾压处理：纵向接缝的碾压需在混合料高温状态下进行，先用钢轮压路机沿接缝方向碾压，再横向碾压，确保接缝处压实密实，无明显接缝痕迹。相邻两幅及上下层的纵向接缝均应错位1m以上，避免接缝重叠导致路面强度下降。十二、施工注意事项粘层油洒布完毕并完全固化后，应立即铺筑面层沥青混凝土，若间隔时间过长，粘层油表面易积尘污染，影响层间粘结效果。沥青混合料在拌和前，需认真检验原材料的质量，包括沥青、集料、矿粉等，只有符合部颁标准或设计要求的材料才能进场使用，并在施工过程中随时进行抽检，防止不合格材料混入。沥青混合料在拌和前，需进行认真的级配设计，通过马歇尔试验检验混合料的性能指标（稳定度、流值、空隙率等），确保达到设计要求后，方可作为沥青拌和站的目标控制级配。沥青混凝土拌和站在拌和沥青混凝土前，需认真校核拌和机的计量精度，包括集料、沥青、矿粉的计量系统，在确认计量精度达到设计要求时，才允许进行拌和，确保混合料配合比准确。沥青拌和站在拌和沥青混合料时，需保证足够的拌和时间，以保证混合料拌和均匀，无花白料、无结块，温度控制正常。普通沥青混合料：矿料温度165～195℃，沥青温度155～165℃，混合料出厂温度150～165℃；改性沥青混合料：矿料温度190～220℃，沥青温度165～175℃，混合料出厂温度165～180℃。沥青混合料在运输过程中，若气温较低或等候时间过长，需采取保温措施（如加厚篷布、车辆保温套等），以免温度降低太快，影响沥青混合料的摊铺和压实质量，其中上层SBS改性沥青混合料的残余孔隙率要求小于7%。摊铺过程中若遇到降雨、大风等恶劣天气，需立即停止施工，已摊铺的混合料需尽快碾压密实，若混合料受雨淋或温度下降至规定温度以下，需予以废弃。施工过程中需加强现场安全管理，设置明显的安全警示标志，施工人员需穿戴反光背心、安全帽等防护用品，机械设备操作人员需持证上岗，严禁违规操作。合理安排施工时间，尽量避开交通高峰期施工，减少对周边交