GMP(风险分析与评估、验证与确认)

1大家好

GMP（2010修订）风险分析与评估

验证与确认纠正与预防（CAPA）2

质量风险意识产品质量

设计信息分析产品概念试制过程成本控制

生产设施设备物料管理制造过程过程管理

检验准确性可靠性吻合性销售供销模式物流方式运输时间仓储条件后勤保障人力资源财务体制3

风险分析与评估4风险分析与评估

第一章总则第三条：最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险，确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。5风险识别

风险识别：通过各种方式发现问题，再分析确定是否存在风险。收集信息——如历史校验记录、当前的校验周期、趋势分析、原辅料和产品质量回顾、设备运行和维护保养情况汇总、各类偏差报告、市场情况反馈、不良反应等。过程控制中发现——原辅料储存与发放、生产各阶段、质量保证和质量控制各阶段、产品发运与销售等。自检——周期全面系统检查中发现的所有问题。

自检（模板）.doc6

分析与评估

风险分析:

进行质量风险评估时，针对不同的风险项目或数据可选择不同的风险评估工具和方法。常用的风险评估工具：流程图、图形分析、鱼骨图、检查列表、失败模式效果分析等等。7

风险评估工具《药品GMP指南》质量管理体系——（1）统计工具：帕雷托图模式、鱼骨图、统计分析图（2）风险排列和过滤：矩阵图、RRF列表（3）事先危害分析（4）失败模式效果分析（5）危害分析及主要控制点（6）过失树分析8

失败模式效果分析危害严重性（S）——等级1～５危害发生可能性（Ｏ）——等级1～５危害可检测性（Ｄ）——等级1～５风险综合指数（PRN）＝S×O×D9失败模式效果分析

——危害严重性（S）

等级危害性等级危害性1对产品质量影响不明显，只会产生其他不良影响，如收率。可以忽略。

1对产品内在质量无明显影响。2对产品质量有轻微影响。后续工序可以规避危害。

2对产品质量可能产生间接影响或对产品内在质量的直接影响不严重。3可能使产品质量受到一定程度影响，后续工序可能可以规避危害；轻微GMP违规。

4对质量产生较大影响，后续工序难以规避危害。可能会引起返工、退货、投诉等。3对产品质量可能产生直接影响。5会导致与已注册的标准不符或可能严重违反GMP规范。

10失败模式效果分析

——危害发生可能性（O）

等级发生可能性等级发生可能性1发生可能性极小。1偶尔发生。2不太可能发生。2不定时发生。3可能偶尔发生。3可能会发生。3经常发生。5肯定会发生。11失败模式效果分析

——危害可检测性（D）

等级可检测性等级可检测性1肯定可以被检测发现。1极易被检测发现。2可能由过程控制发现。

2在过程控制中较易发现。3通过控制手段可以被发现，但不能100%发现。

4不大可能由过程控制发现。

3很难被检测发现。5无适当的检测控制手段。12失败模式效果分析

——风险综合指数（PRN）

PRN判别PRN判别1-15可接受的范围内。1-3轻微风险。（采取纠正措施后可完全消除）16-36采取措施降低风险或限制性接受。4-8小风险。（采取纠正措施后可完全消除；采取预防措施后可有效防止发生。）37-125必须采取措施降低风险。9-18中等风险。（采取纠正和预防措施后，基本消除或降低至可接受水平。）19-27高风险。（采取纠正和预防措施后，基本消除或降低至可接受水平。）13风险确定与统计一、明确风险点及其等级并汇总归类风险分析统计表.xls二、采用直观工具显示风险分析鱼骨图.doc14

验证与确认厂房、设施和设备4Q确认：DQ、IQ、OQ、PQ产品工艺验证——工艺规程（合理性、优化空间）、相关参数清洁验证——清洁方法（具体步骤、工具、清洁剂）检验验证——品类、检项、现行方法及内容（证明现有检验环境、条件、人员都能满足检验检测需要）1516纠正（CA）与预防（PA）GMP正文：第二百五十二条～第二百五十四条

Correctiveaction＆Preventiveaction（CAPA)1、确定已有和潜在的质量问题，制定CAPA；2、通过运行实施，评估针对各风险点的CAPA合理性