2026年新材料制造公司复合材料成型过程管控制度

2026年新材料制造公司复合材料成型过程管控制度第一章总则第一条为规范公司复合材料成型过程管控工作，保障复合材料成型质量稳定，降低成型环节不合格品率，提升成型效率和材料利用率，依据《复合材料成型工艺通用规范》《工业产品成型过程质量控制要求》等行业标准及公司质量管理体系要求，结合复合材料成型工艺特点和生产实际情况，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有复合材料成型环节的全过程管控，包括原材料预处理、铺层成型、固化成型、脱模处理、后加工成型等工序，涉及生产、技术、质量、设备、采购等相关部门及成型操作、工艺技术、质量检测、设备维护等岗位人员。第三条复合材料成型过程管控遵循以下基本原则：坚持参数可控，所有成型关键参数需明确标准并实时监控；坚持过程可追溯，每批次成型过程数据需完整记录；坚持质量优先，成型过程中优先保障产品质量，不盲目追求效率；坚持持续改进，通过数据分析优化成型工艺参数和管控措施。第四条复合材料成型过程管控的核心目标：将成型环节不合格品率控制在行业中等偏下水平，核心成型工序不合格率不高于基准值；确保成型工艺参数执行偏差率≤2%，杜绝因参数失控导致的批量质量问题；建立标准化的成型过程管控流程，实现“工艺制定-过程执行-质量监测-问题整改”的闭环管理；提升复合材料成型材料利用率，降低边角料和报废损耗。第二章组织机构与职责第五条公司成立复合材料成型过程管控小组（以下简称“管控小组”），作为成型管控工作的责任主体。管控小组组长由生产部门负责人担任，副组长由技术部门负责人担任，成员包括质量、设备、采购等部门的专业人员，所有成员需熟悉复合材料成型工艺和质量管控方法。第六条管控小组主要职责：制定复合材料成型工艺参数标准和过程管控细则；组织开展成型过程日常管控和巡检工作，识别工艺执行偏差；分析成型质量问题根源，制定针对性整改措施并推动落地；建立成型过程管控台账，记录工艺参数、质量检测结果、异常处理情况；定期评估管控效果，优化成型工艺和管控流程；受理各岗位提出的成型工艺优化建议，组织论证并推动实施。第七条各部门核心职责：生产部门负责严格执行成型工艺文件，记录每批次成型过程数据，配合管控小组开展现场核查；技术部门负责制定成型工艺参数、优化铺层和固化方案，指导现场工艺执行；质量部门负责实时监测成型过程质量，开展首件检验、过程巡检和成品抽检，出具质量检测报告；设备部门负责保障成型设备（成型模具、固化炉、铺层辅助设备等）稳定运行，定期校准设备参数，降低设备故障导致的工艺偏差；采购部门负责保障成型原材料质量，确保原材料性能符合工艺要求，提供原材料质量证明文件。第八条岗位人员职责：成型操作人员严格按工艺文件执行铺层、固化、脱模等操作，如实记录工艺参数和设备运行状态；工艺技术人员实时监控成型过程参数，及时调整异常参数，指导操作人员规范作业；质量检测人员按频次开展成型过程质量检测，第一时间反馈质量异常；设备维护人员按计划保养成型设备，确保温度、压力、时间等关键控制模块精准有效。第三章管控范围与技术标准第九条管控核心范围：原材料预处理环节，重点管控纤维、树脂等原材料的储存环境、预处理温度和时间；铺层成型环节，重点管控铺层角度、层数、厚度偏差和铺贴平整度；固化成型环节，重点管控固化温度、压力、保温时间及升降温速率；脱模处理环节，重点管控脱模时机、脱模力度和脱模后半成品防护；后加工成型环节，重点管控切割、打磨参数和尺寸精度。第十条核心技术标准：原材料预处理需在温度20-25℃、湿度40%-60%环境下进行，树脂预浸料解冻时间不低于工艺要求时长；铺层成型偏差需控制在±0.5mm以内，铺层角度偏差≤1°；固化成型温度偏差≤±2℃，压力偏差≤±0.1MPa，保温时间偏差≤±5分钟；脱模需在固化完成且设备降温至室温后进行，避免强制脱模导致产品变形；后加工成型尺寸精度偏差≤±0.2mm，表面粗糙度符合工艺文件要求。第十一条指标基准值：核心成型工序不合格品率≤3%；成型工艺参数执行偏差率≤2%；成型材料利用率≥90%；设备参数校准合格率100%。管控小组可根据生产实际和工艺优化情况，每季度评估基准值合理性并调整。第四章成型过程管控要求第十二条成型前准备管控：生产部门在每批次成型前，需核对原材料批次、规格和质量证明文件，确认原材料符合工艺要求；设备部门需提前校准固化炉温度、压力传感器，模具清理干净且表面处理符合工艺要求；质量部门完成首件工艺参数验证，首件检验合格后方可批量生产。第十三条铺层成型管控：铺层操作需在洁净、恒温恒湿的操作间进行，操作人员需佩戴专用防护工具，避免污染原材料；铺层过程需按工艺文件标注的基准线定位，每层铺贴完成后需检查平整度和无褶皱，发现偏差立即整改；铺层完成后需经工艺技术人员确认，方可进入固化环节。第十四条固化成型管控：固化炉升温速率需严格按工艺曲线执行，禁止快速升温或擅自调整保温时间；固化过程中需实时监控炉内各区域温度均匀性，温差超过允许范围时立即暂停固化并排查原因；固化完成后需按工艺要求自然降温，禁止提前开炉导致产品内应力超标。第十五条脱模及后加工管控：脱模操作需使用专用工具，避免敲击、撬拽导致产品缺角、变形；脱模后的半成品需及时进行外观和尺寸检测，不合格品单独标识并隔离；后加工切割、打磨需使用专用工装夹具，控制加工参数，避免过度加工或尺寸超差。第五章过程监测与记录第十六条数据收集：生产部门每批次记录成型原材料批次、铺层参数、固化温度/压力/时间、脱模时间、后加工参数等基础数据，于当日提交至管控小组；质量部门每日记录首件检验、过程巡检、成品抽检结果，标注不合格项及原因；设备部门每周记录成型设备校准数据、故障维修情况。第十七条数据审核：管控小组每日审核成型过程数据和质量检测报告，对参数偏差、质量异常等情况要求相关部门说明原因；每月随机抽取30%的成型批次记录进行核查，确保数据真实、完整、可追溯。第十八条记录管理：成型过程所有记录需使用统一格式，清晰标注批次、时间、操作人员、检测人员等信息，记录不得涂改，确需修改的需注明原因并签字确认；所有记录由生产部门统一归档保存，保存期限不少于3年，管控小组和质量部门可随时调阅核查。第六章异常处理与整改第十九条异常类型：成型过程中出现工艺参数偏离标准值、原材料性能不达标、设备运行异常、产品外观/尺寸/性能检测不合格等情况，均判定为成型异常。第二十条处理流程：操作人员发现异常后需立即暂停作业，第一时间上报工艺技术人员和质量检测人员；管控小组接到异常报告后，需在30分钟内到达现场分析原因，制定临时处理方案；针对批量质量异常，需立即隔离不合格半成品/成品，暂停该批次生产，待原因查明并整改到位后方可恢复；所有异常处理过程需详细记录，明确原因、整改措施、责任人和完成时限。第二十一条整改验证：管控小组跟踪异常整改措施落实情况，整改完成后需通过首件检验验证效果，连续3批次无同类异常方可认定整改到位；每月汇总成型异常类型和整改效果，形成异常分析报告，避免同类问题重复发生。第七章考核与持续改进第二十二条考核周期：月度考核，每月5日前完成上月成型过程管控指标考核；季度汇总考核，每季度首月10日前完成上季度整改效果和工艺优化考核。第二十三条考核应用：考核结果纳入各部门和岗位人员绩效考核，成型环节不合格率低于基准值50%的班组，按绩效总额的8%发放专项奖励；工艺参数执行偏差率为0的工艺技术人员，给予一次性奖励；考核未达标的部门/岗位，需在3个工作日内提交整改方案，整改未到位的扣减相应绩效。第二十四条持续改进：管控小组每季度组织一次成型工艺复盘会，分析典型质量问题和工艺优化案例，推广优秀操作方法；每半年评估本制度的合理性，结合新材料研发、工艺升级等情况优化管控条款；每年组织一次复合材料成型工艺