高层建筑钢筋、混凝土、模板工程施工方案

高层建筑钢筋、混凝土、模板工程施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u31646一、工程概况 118361二、模板工程 17141（一）施工准备 220762（二）主要构件模板施工工艺 219137（三）模板拆除工艺 418092（四）质量控制措施 414907（五）安全保障措施 4971三、钢筋工程 527603（一）施工准备 54420（二）钢筋加工工艺 517730（三）钢筋连接工艺 617799（四）钢筋安装工艺 95230（五）质量控制措施 92890（六）安全保障措施 917392四、混凝土工程 1010873（一）施工准备 1019679（二）混凝土供应与运输 113425（三）混凝土浇筑工艺 116063（四）混凝土养护工艺 123192（五）大体积混凝土温度监测 1319825（六）混凝土试块制作与养护 1323864（七）质量控制措施 1425531（八）安全保障措施 1425820五、施工总体质量与安全保证体系 1416623（一）质量保证体系 1430212（二）安全保证体系 15一、工程概况本工程为高层建筑项目，施工内容涵盖模板工程、钢筋工程及混凝土工程三大核心分项。其中，模板工程涉及承台地梁、框架柱、砼墙体、梁板、楼梯等关键构件的支设；钢筋工程包含Ⅰ级钢、Ⅱ级钢、新Ⅲ级钢及预埋件的加工与连接，采用闪光对焊、套筒冷挤压机械连接、电渣压力焊等多种连接工艺；混凝土工程区分±0.00以下商品砼与±0.00以上现场搅拌砼，地下室底板、承台等为大体积混凝土施工，需重点控制温度裂缝。本方案严格遵循现行施工规范，结合最新工艺要求，确保工程施工质量、安全与效率。二、模板工程（一）施工准备材料准备：模板选用多层胶合板木模、4mm厚Q235钢板等，辅助材料包括方木、钢管、M12对穿螺杆、50×50×4钢板止水片、钢筋头、椭圆孔连接件等。所有材料进场前需进行质量检验，模板板材含水率控制在8%-12%，钢材符合Q235等对应材质标准，螺杆、连接件强度满足受力要求。机具准备：配备塔吊、水准仪、经纬仪、钢卷尺、扳手、锤子、电锯、电刨等机具，确保模板加工、运输、安装与拆除工作顺利开展。技术准备：熟悉施工图纸，明确各构件尺寸、标高及构造要求，编制模板专项施工方案并进行技术交底。根据构件类型绘制模板加工图与安装示意图，确保施工精准性。现场准备：清理施工区域杂物，平整场地，确保塔吊运行通道畅通。对楼板基层进行找平处理，弹出构件轴线、边线及标高控制线，预留模板支设所需的固定锚点。（二）主要构件模板施工工艺承台地梁侧壁模板模板选型：采用砖胎模施工，砖胎模砌筑材料选用MU10页岩砖、M5水泥砂浆。施工流程：测量放线→基坑开挖及修整→砖胎模砌筑→砂浆抹面→养护→验收。施工要点：砌筑前按设计图纸放出承台及地梁边线，确保砖胎模位置准确；砖胎模砌筑厚度根据构件高度及受力情况确定，一般不小于240mm，砌筑过程中保证灰缝饱满、横平竖直；砌筑完成后及时进行内外侧砂浆抹面，厚度20mm，防止混凝土浇筑时漏浆；抹面后进行7d养护，确保砖胎模强度满足施工要求。框架柱模板矩形柱模板材料配置：模板采用多层胶合板，内楞为方木，间距≤300mm，外楞采用钢管箍，配套M12对拉螺栓。施工流程：弹柱轴线及边线→绑扎柱钢筋→安装柱脚固定锚点→立一侧模板→安装内楞及钢管箍→立另一侧模板→校正垂直度→紧固钢管箍及对拉螺栓→验收。施工要点：柱脚周围的混凝土楼板上提前插置钢筋头，作为柱脚模板支垫的固定锚点，防止浇筑混凝土时移位、胀模；钢管箍沿柱子高度每500mm设一道，对拉螺栓间距根据柱截面尺寸调整，确保模板受力均匀；支模时注意留置与墙体的拉结筋预留孔，位置准确；模板安装完成后，采用经纬仪校正垂直度，允许偏差≤3mm/层高。圆形柱模板材料配置：采用4mm厚Q235钢板卷曲成型，边框及弧形加强肋为6mm厚钢板，竖向加强肋为-50×5扁钢，边框四周设17×21椭圆孔作组合连接用。施工流程：弹柱轴线及圆周线→绑扎柱钢筋→焊接模板定位钢筋→塔吊吊运模板→拼装模板→紧固连接件→校正垂直度→验收。施工要点：在圆柱模板置放部位钢筋笼的底部及上部均焊有模板定位用的钢筋，每45度布置一根，支模时模板紧贴定位钢筋，确保柱截面尺寸准确；模板拼装时，椭圆孔连接件对齐紧固，避免出现缝隙；采用塔吊吊运模板时，设专人指挥，防止碰撞钢筋骨架。砼墙体模板材料配置：采用多层胶合板木模，内外模板用M12对穿螺杆紧固，地下外墙螺杆中部焊50×50×4钢板止水片，配套方木内楞、钢管外楞。施工流程：弹墙体轴线及边线→绑扎墙体钢筋→安装门窗洞口模板→立一侧模板→安装内楞及对穿螺杆→立另一侧模板→安装外楞→校正垂直度及墙厚→紧固所有连接件→验收。施工要点：对拉螺栓间距为300～400mm（沿多层夹板宽900mm），并沿着穿墙螺杆在紧靠模板内侧的砼墙面处焊上小钢筋头，用于固定砼墙厚，确保砼墙板设计厚度；地下外墙止水片与螺杆满焊，防止渗水；门窗洞口模板固定牢固，设置斜撑，确保洞口尺寸及位置准确；模板安装完成后，检查垂直度、平整度及接缝严密性，偏差符合规范要求。梁板模板材料配置：模板采用多层胶合板，支撑体系为满堂钢管支撑，配套方木内楞。施工流程：弹梁板轴线及标高控制线→搭设满堂钢管支撑→安装梁底模→校正梁底标高→安装梁侧模→安装板底模→铺设方木内楞→校正模板平整度及标高→验收。施工要点：支撑立杆间距800～1000mm，梁侧立杆间距600～800mm，立杆底部设垫板，顶部设可调托撑；梁板下方方木间距：梁150～300mm、板为400mm，方木搭接牢固，确保受力均匀；梁底模按设计要求起拱，起拱高度为梁跨度的1‰～3‰；模板拼接处采用海绵条密封，防止漏浆；安装完成后，检查支撑体系稳定性、模板标高及平整度，满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015要求。楼梯模板材料配置：采用多层胶合板与方木组合模板，支撑体系为钢管支架。施工流程：弹楼梯轴线、标高及踏步控制线→搭设钢管支撑→安装楼梯底模→安装楼梯侧模→安装踏步模板→校正模板尺寸及坡度→验收。施工要点：楼梯底模支撑立杆间距≤1000mm，水平杆步距≤1500mm，确保支撑稳固；踏步模板按设计尺寸加工，安装时保证踏步高度、宽度一致，坡度符合要求；模板与墙体、楼板接缝严密，防止混凝土浇筑时漏浆；安装完成后，进行荷载试验，确保模板承受混凝土自重及施工荷载时无变形、移位。（三）模板拆除工艺拆除原则：模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位”的原则，严禁提前拆除承重模板。拆除时间：侧模拆除时，混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，一般在混凝土浇筑完成后24～48h；底模拆除需根据构件类型及跨度确定，板跨度≤2m时，混凝土强度达到设计强度50%可拆除；跨度2～8m时，达到75%可拆除；跨度＞8m时，达到100%可拆除；梁、拱、壳跨度≤8m时，达到75%可拆除；跨度＞8m时，达到100%可拆除。拆除流程：拆除支撑连接件→拆除侧模→拆除底模→清理模板→模板保养与堆放。拆除要点：拆除时设专人指挥，严禁野蛮施工，避免模板碰撞构件造成损坏；拆除的模板及支撑材料及时清理，分类堆放整齐，损坏的模板及时修复；拆除过程中做好安全防护，下方设置警戒区域，禁止人员通行。（四）质量控制措施模板及支撑材料进场时必须附带质量合格证明文件，进场后按规定进行抽样检验，不合格材料严禁使用。模板加工精度控制：模板的长、宽偏差≤±2mm，对角线偏差≤±3mm，平整度偏差≤2mm/m，接缝宽度≤1.5mm。模板安装质量控制：轴线位置偏差≤5mm，标高偏差≤±5mm，垂直度偏差≤3mm/层高，平整度偏差≤3mm/m。定期检查模板及支撑体系，尤其是在混凝土浇筑前、浇筑过程中及浇筑完成后，发现变形、移位等问题及时处理。模板拆除后，及时检查构件表面质量，若出现蜂窝、麻面、露筋等缺陷，按规定程序进行修补。（五）安全保障措施模板安装与拆除人员必须佩戴安全帽、安全带等防护用品，高空作业时搭设操作平台，严禁酒后作业。满堂支撑体系搭设完成后，必须进行承载力验收，验收合格后方可进行模板安装。支撑立杆严禁悬空设置，底部必须垫设垫板，垫板厚度≥50mm。塔吊吊运模板时，必须绑扎牢固，设专人指挥，避免模板在空中摆动碰撞其他构件或人员。模板拆除时，严禁从高处抛掷模板及支撑材料，应采用绳索吊运至地面。施工现场配备足够的消防器材，严禁在模板堆放区域吸烟或动用明火。三、钢筋工程（一）施工准备材料准备：钢筋采用φ－Ⅰ级钢、Φ－Ⅱ级钢及新Ⅲ级钢，预埋件钢板采用Q235钢板。钢筋进场时必须附带质量合格证明文件及出厂检验报告，进场后按规定分批分类抽样做复试，试验合格后方可使用。钢筋表面应洁净，锈蚀严重的钢筋必须进行除锈处理，除锈后钢筋表面无明显锈蚀痕迹。机具准备：配备钢筋切断机、钢筋弯曲机、闪光对焊机、套筒冷挤压连接设备、电渣压力焊机、钢筋调直机、电焊机、钢卷尺、游标卡尺等机具设备，所有机具进场前进行调试，确保性能良好。技术准备：熟悉施工图纸，明确钢筋的规格、型号、数量、布置方式及连接要求，编制钢筋专项施工方案并进行技术交底。根据设计要求绘制钢筋加工图，确定钢筋的弯钩角度、长度、搭接长度及接头位置等参数。现场准备：清理钢筋加工场地，平整地面，设置钢筋加工棚，配备防雨、防晒设施。划分钢筋原材料堆放区、加工区、成品堆放区，做好标识标牌。（二）钢筋加工工艺加工流程：钢筋进场验收→除锈→调直→切断→弯曲成型→成品检验→分类堆放。加工要点：除锈：采用机械除锈或人工除锈方式，确保钢筋表面无铁锈、油污、污泥等附着物，露出金属光泽。调直：Ⅰ级钢筋采用调直机调直，调直后的钢筋表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上，调直长度偏差≤±10mm。切断：根据钢筋加工图确定的长度进行切断，切断长度偏差≤±5mm。钢筋切断应采用钢筋切断机，严禁使用气割切断。弯曲成型：根据钢筋的设计形状进行弯曲，弯曲半径符合规范要求，Ⅰ级钢筋末端弯钩角度为180°，弯钩平直段长度≥3d；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋末端弯钩角度为90°或135°，弯钩平直段长度≥10d（d为钢筋直径）。弯曲成型后的钢筋尺寸偏差≤±2mm，表面无裂纹。（三）钢筋连接工艺一般要求：钢筋的接头位置应设在受力较小处，不宜在钢筋加密区范围内。钢筋接头的质量应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016等规范要求。在受拉区的同一截面内，焊接接头和机械连接接头的数量不允许超过50%；在受压区不限制。闪光对焊适用范围：本工程中除地下室底板的水平钢筋采用套筒冷挤压机械连接技术外，其余水平钢筋的接长均采用闪光对焊。直径18mm以下的钢筋采用连续闪光焊，直径20mm以上的钢筋采用预热闪光焊。施工流程：钢筋清理→钢筋对位→通电闪光→施加顶锻力→接头冷却→质量检验。施工要点：钢筋端头如有弯曲，必须加以矫直或切除，并将钢筋端部约150mm范围内的铁锈、污泥等清除干净，直至露出金属光泽。连续闪光焊施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋的端面轻微接触，喷射出火花形成连续闪光，当闪光到预定长度，钢筋端头加热到将近熔点时，施加轴向压力迅速顶锻，先带电顶锻，再无电顶锻至规定长度。预热闪光焊包括一次闪光预热、两次闪光及顶锻等工艺过程，一次闪光将钢筋端面闪平，预热采用断续闪光预热方式，通过两钢筋端面交替轻微接触和分开实现预热。选择恰当的焊接参数，包括调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、预热留量以及变压器级次。焊接完毕后，等接头处由白红色变为黑红色时再松开夹具，将钢筋平稳取出，避免接头弯折。质量检验：外观检查：所有接头进行外观检查，接头应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面无明显烧伤及裂纹；接头弯折角度不得大于4°；接头轴线偏移不得大于0.1d且不大于2mm（d为钢筋直径）。机械性能试验：对焊接头按验收批进行机械性能试验，同一施工条件下用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以300个为一个验收批，不足300个也作为一个验收批。每个验收批抽取3个接头进行抗拉强度试验，抗拉强度应大于该级别钢筋的抗拉强度，且断裂位置应在焊缝每侧20mm以外；抽取3个接头进行冷弯试验，弯心直径符合要求，冷弯后接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不大于0.15mm。套筒冷挤压机械连接适用范围：本工程地下室基础底板水平钢筋连接采用套筒冷挤压机械连接。材料要求：钢套筒采用优质碳素结构钢，其材质应符合相关规范要求，钢套筒的规格、型号与所连接钢筋的直径必须匹配。施工流程：钢筋清理→钢筋端部处理→划定位标记和检查标记→钢筋插入套筒→安装压模→挤压操作→接头自检→质量验收。施工要点：现场配备3台挤压连接设备进行施工，按要求先预制一半接头，另一半在工位连接。在底板施工时，在钢筋挤压连接设备泵站下铺放铁板或竹胶板，便于设备移动；连接梁、柱钢筋时，可将泵站和挤压钳之间的连接油管加长至5～10m，方便施工作业。水平方向挤压连接时，将挤压钳放在小滑车上，用两根高压油管连接超高压泵站和挤压钳。高压油管安装和使用中，不得绞缠、弯曲小于最小弯曲半径或死弯，不得脚踩、重物压砸或锋利硬物划伤；安装和拆卸时，用手扶住油管接头的固定金属件，严禁拉拽或强行拧转油管；油管拆卸后，两端接头及时装好防尘塑料帽，换向阀和压钳接头拧好防尘帽。电源动力线按电动机功率要求选择，一般采用1.5mm²或2.0mm²的四芯橡胶绝缘套线。清除钢筋端部连接部位的铁锈、油污、砂浆等附着物，钢筋端部应平直，马蹄、飞边、毛刺予以修磨或切除；纵肋过高影响钢套筒插入时，可适当修磨纵肋，但严禁打磨横肋，若横肋过高影响插入，可选择内直径正偏差的钢套筒。钢筋端部用油漆划出定位标记和检查标记，标记线横跨纵肋并与钢筋轴线垂直，长度不小于20mm。定位标记距钢筋端部的距离为钢套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离：钢套筒长度小于200mm时取10mm，等于或大于200mm时取15mm。挤压操作前，检查挤压设备，根据压接工艺要求调整工作油压，按连接钢筋规格和钢套筒型号选配压模。挤压操作做到四个一致，即被连接钢筋的直径、钢套筒型号、压模型号及检验卡板型号一致，严禁混用；不同直径钢筋连接时，严格按规定选用钢套筒型号、压模型号、挤压道数及最小压痕直径。质量检验：自检：挤压连接操作完成后，操作工利用检验工具对自己连接的接头进行自检，检查定位标记、挤压道数、压痕深度及套筒外观，不合格接头立即处理。现场检验：同一施工条件下用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。每个验收批进行外观质量检查和单向拉伸试验，有特殊要求的可另行制定检验项目。外观质量要求：挤压后套筒长度为原套筒长度的1.10-1.15倍，或压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.8-0.90倍（任选一种方法检验）；压痕道数符合型式检验确定的道数；接头处弯折不得大于4°；挤压后的套筒无肉眼可见的裂缝。单向拉伸试验：每个验收批抽取3个接头进行单向拉伸试验，抗拉强度应符合《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016的要求。电渣压力焊适用范围：本工程竖向钢筋连接采用电渣压力焊，该工艺接头质量稳定、经济性好，能满足拉伸试验断于母材的要求。材料要求：焊接用焊剂选用431焊剂，焊剂需防潮，必要时进行烘干处理；钢筋表面无铁锈、油污、污泥等附着物。施工流程：钢筋清理→钢筋对位→装焊剂→通电引弧→电渣过程→挤压顶锻→冷却→敲除渣壳→质量检验。施工要点：由持有效操作证的专业班组进行焊接操作，钢筋工长具体负责，严格按不同钢筋直径调整对应的工艺参数。钢筋端部浮锈、泥砂必须清除干净，保证焊接质量。直径大于Φ22mm的钢筋，配套焊机功率必须保证，确保焊接能量充足。装入电渣时，插捣均匀，保证钢筋的鼓包均匀。焊完后，保留半小时再敲除渣壳，减缓钢筋接头部位冷却速度，避免产生冷裂纹。钢筋接头部位的鼓包量基本满足1.5--1.6倍钢筋直径的要求。质量检验：外观检查：接头表面无明显烧伤、裂纹，鼓包均匀对称，钢筋轴线偏移不得大于0.1d且不大于2mm，接头弯折角度不得大于4°。机械性能试验：同一施工条件下用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以300个为一个验收批，不足300个也作为一个验收批。每个验收批抽取3个接头进行单向拉伸试验，要求断于母材，不断于接头，抗拉强度符合该级别钢筋的抗拉强度要求。（四）钢筋安装工艺安装流程：弹钢筋位置线→绑扎或焊接钢筋骨架→安装预埋件→调整钢筋位置→质量验收。安装要点：弹线：根据施工图纸在模板或基层上弹出钢筋的位置线，确保钢筋安装位置准确。绑扎：楼板钢筋以绑扎为主，绑扎采用镀锌铁丝，绑扎接头的搭接长度符合规范要求，Ⅰ级钢筋搭接长度≥30d，Ⅱ级钢筋≥40d，Ⅲ级钢筋≥45d（d为钢筋直径）。绑扎时保证钢筋排列整齐，间距均匀，绑扎点牢固，不得松动。焊接骨架：梁、柱等构件的钢筋骨架采用焊接连接时，焊接点牢固，无脱焊、漏焊现象，钢筋骨架尺寸偏差符合规范要求。预埋件安装：预埋件钢板采用Q235钢板，安装时位置准确，固定牢固，预埋件标高、轴线偏差≤5mm，与钢筋骨架焊接固定时，避免烧伤预埋件。调整：钢筋安装完成后，调整钢筋的位置、标高及保护层厚度，保护层垫块采用与混凝土同标号的水泥砂浆垫块，垫块强度≥M15，布置间距≤1000mm，确保钢筋保护层厚度符合设计要求（梁、柱保护层厚度一般为25mm，板一般为15mm）。（五）质量控制措施钢筋原材料质量控制：钢筋进场必须进行检验，合格后方可使用，严禁使用不合格钢筋。钢筋加工质量控制：钢筋的弯钩角度、长度、搭接长度、接头位置等参数必须符合设计及规范要求，加工后的钢筋分类堆放，做好标识，防止混用。钢筋连接质量控制：严格执行钢筋连接工艺标准，加强焊接接头和机械连接接头的质量检验，不合格接头必须返工处理。钢筋安装质量控制：钢筋的位置、标高、间距、保护层厚度等必须符合设计及规范要求，安装完成后进行隐蔽工程验收，验收合格后方可进行下道工序施工。成品保护：钢筋安装完成后，避免重物碰撞钢筋骨架，浇筑混凝土时，振捣器不得直接触动钢筋，防止钢筋移位、变形。（六）安全保障措施钢筋加工场地设置明显的安全警示标志，加工机械专人操作，操作人员必须经过培训合格后方可上岗。钢筋调直、切断、弯曲等操作时，操作人员必须佩戴防护眼镜，防止钢筋弹出伤人。高空作业时，钢筋骨架绑扎必须搭设操作平台，操作人员佩戴安全带，严禁在钢筋骨架上行走或站立。电焊机、对焊机等电气设备必须接地接零，电线电缆绝缘良好，严禁私拉乱接电线。钢筋吊运时，必须绑扎牢固，设专人指挥，避免钢筋在空中摆动碰撞其他构件或人员，吊运路线下方禁止人员通行。四、混凝土工程（一）施工准备材料准备：商品砼：±0.00以下全部采用商品砼，选用信誉良好、产品可靠的兰叶商品砼厂家供应，商品砼的强度等级、坍落度等参数符合设计要求。商品砼供应商应派质量人员到现场负责砼的供应质量。现场搅拌砼：±0.00以上全部采用现场搅拌站供给的砼，水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，砂选用中砂，含泥量≤3%，石子选用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%，外加剂选用符合要求的减水剂、早强剂等，掺量符合设计及规范要求。所有原材料进场前进行检验，合格后方可使用。机具准备：配备HBT输送泵(拖式)、汽车泵、固定泵、插入式振捣器（Φ50、Φ30）、平板式振捣器、混凝土搅拌车、装载机、磅秤、坍落度筒、试模（150×150×150mm）、测温仪（JDC—2型便携式建筑电子测温仪）等机具设备，所有机具进场前进行调试，确保性能良好。技术准备：熟悉施工图纸，明确混凝土的强度等级、浇筑部位、浇筑顺序及施工缝设置要求，编制混凝土专项施工方案并进行技术交底。进行混凝土配合比设计，确定合理的配合比，大体积混凝土配合比设计应减少水泥用量，适当掺入磨细粉煤灰，采用减水剂，降低混凝土的单位用水量，降低混凝土浆量体积，增加粗集料用量。现场准备：清理浇筑区域杂物，检查模板、钢筋、预埋件等是否符合要求，验收合格后方可进行混凝土浇筑。提前做好混凝土浇筑计划，规划好搅拌车行驶路线、泵车就位位置，做好接管准备工作，确保搅拌车到达现场后能及时卸料。搭设混凝土浇筑操作平台，确保施工人员操作安全。大体积混凝土施工前，布置测温点，准备好测温设备及保温材料。（二）混凝土供应与运输商品砼供应：商品砼由搅拌站采用搅拌车运输，运输时间控制在1.5h以内，运输过程中保持搅拌车罐体转动，防止混凝土离析。混凝土运至现场后，随机取样测定坍落度，坍落度偏差符合设计要求（一般为±20mm），若坍落度不符合要求，严禁使用。现场搅拌砼供应：现场搅拌站按设计配合比进行配料，配料采用磅秤计量，计量偏差控制在：水泥±2%，砂、石±3%，水、外加剂±2%。混凝土搅拌时间不少于90s，确保混凝土搅拌均匀。搅拌好的混凝土采用装载机运输至浇筑部位，运输过程中防止混凝土离析、漏浆。混凝土输送：地下室结构浇筑砼施工期间采用HBT输送泵(拖式)接硬管布料，配合一台汽车泵；现场设固定泵一台，F1、F2栋一路主管，上下增设水平管，其他栋号均设一路主管另加上下水平管连接。输送管道安装牢固，接头严密，输送前用水泥砂浆润滑管道。（三）混凝土浇筑工艺一般浇筑要求：混凝土浇筑前须对施工缝处的松散游离状混凝土剔除、凿毛，并用压力水冲洗干净，湿润后在表面浇一层3～5cm厚与混凝土同标号的砂浆，然后浇筑上一层的混凝土。混凝土浇筑时采用插入式或平板式振捣器振捣，振捣时做到快插、慢拔，每点振捣时间约20～30秒，振捣间距不大于50cm，振捣棒应插入下一层5cm深，确保振捣密实，振捣以表面水平不再显著下降、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准，严禁过振导致混凝土离析。现场安排专职木工看模、专职钢筋工看筋，发现模板变形、钢筋移位等问题及时处理，确保混凝土浇筑质量。混凝土浇筑过程中，中间抽样按规范规定做好混凝土试块，每工作台班不少于一组，每拌制100m³混凝土不少于一组，现浇楼层每层不少于一组。试块制作采用150×150×150mm试模，制作时振捣密实，做好标识。不同部位浇筑方法：墙体混凝土浇筑：墙体混凝土分层浇筑，分层厚度不大于500mm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒不得触动钢筋和模板。浇筑过程中控制浇筑速度，防止混凝土侧压力过大导致模板胀模。梁板混凝土浇筑：梁板混凝土同时浇筑，浇筑顺序从一端向另一端推进，采用斜面分层浇筑，分层厚度不大于500mm。梁、板分别采用插入式和平板式振捣器振捣，振捣时注意振动棒不能直接触动钢筋，防止损坏已初凝的混凝土质量。楼面局部混凝土不能堆得过高、过厚，防止支撑负荷不够导致底模塌陷。柱混凝土浇筑：柱混凝土分层浇筑，分层厚度不大于500mm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入柱内深度不小于50cm，振捣时避免碰撞钢筋和模板。柱混凝土浇筑高度超过3m时，采用串筒或溜槽下料，防止混凝土离析。底板、承台大体积混凝土浇筑：工程特点：本工程地下车库底板厚度为450mm，砼强度为C40，承台、地梁与底板砼一起浇筑。承台、地梁截面尺寸较大，最大承台长6500mm、宽4100mm、厚1200mm，属大体积混凝土（结构断面尺寸最小在80cm以上，水化热引起混凝土内最高温度与外界气温之差预计超过25℃）。浇筑方案：底板混凝土浇筑必须满足整体连续性要求，不出现施工冷缝。承台及底板砼一次浇筑，承台部位采用集中点式供料浇筑，底板砼采用斜面分层、薄层浇筑、自然流淌、连续浇筑到顶的方法，分层厚度不大于500mm，自然流淌坡度控制在1：6～1：10。泌水处理：泵送混凝土流动性大，泌水多，影响砼密实性和结构整体性。在底板及承台的砖胎模四周侧模的上口开设排水孔，使多余的水分从孔中自然排出。表面处理：底板砼浇筑后在初凝前1～2h，先用长括尺按标高刮平；在初凝前再用铁滚筒碾压数遍，并用木蟹打磨压平两遍，然后用塑料笤帚顺方向理出均匀细纹，以闭合收缩裂缝。（四）混凝土养护工艺一般养护要求：混凝土浇筑完成后，及时进行养护，养护时间不少于14昼夜。养护期间保持混凝土表面湿润，碰到天气炎热时，用湿草包覆盖；下雨时，若混凝土须连续浇筑，采用塑料薄膜覆盖，防止浇筑好的混凝土表面水泥浆流失。当月平均气温低于5℃时，不得浇水，采用草包及塑料薄膜覆盖蓄热养护。大体积混凝土养护：养护方法：底板混凝土施工正值冬季，环境温度较低，采用覆盖保温养护方法，覆盖层选用草袋。根据环境温度（暂按较不利时5℃计算），采用二层草袋即可满足保温养护需要。养护流程：底板表面混凝土浇筑结束→木蟹抹平→铁滚筒打压→12～20小时后铺草袋→浇水湿润→根据温度监测情况调整覆盖厚度→养护至规定龄期。养护要点：保温法养护可满足混凝土保温保湿要求，利用保温材料提高新浇混凝土表面温度，减少混凝土内外温差。养护过程中，根据温度测试情况随时调整覆盖层厚度，保证混凝土内外温差小于25℃，控制混凝土降温速率，满足国家规范要求。（五）大体积混凝土温度监测监测目的：防止大体积混凝土内外温差超过限值而产生温度裂缝，掌握基础内部实际温度变化情况，监视温差波动，指导养护工作。测温设备：采用JDC—2型便携式建筑电子测温仪，该仪器能直观、准确、快捷地数字显示砼内部温度，可任意布置测温点，可靠性好、适用范围广、操作简单，并有夜间测温读数功能。仪器由主机、测温探头和测温线构成，主机为便携式仪表，可数字显示被测温度值；测温探头由插头、导线、手柄和外径5×200mm的金属管制成，金属管内端封装温敏组件，用于测量砼拌合料温度；测温线由插头、导线和温敏组件组成，用于测量砼内部温度。测温方法：测温点布置：温度探头预先埋入大体积砼内，在温度测点处，在钢筋骨架上绑扎一根Φ12的螺纹钢筋，高出板面30cm，将测温线固定在Φ12螺纹钢筋上，避免浇筑砼时损坏、折断探头导线。测点布置避免剪力墙及柱位置，以免上部结构施工影响温度测试。测温线的插头用塑料袋罩好，避免潮湿，保持清洁，留在外面的导线长度不小于20cm。测点布置原则：测点须具有代表性，能全面反映大体积砼内各部位的温度，从高度断面考虑，包括底面、中心和上表面；从平面考虑，包括中部和边角区，重点观测厚度较大的核心筒混凝土内温度变化。具体布置：温度监测主要测试底板的承台部位，选择分布于底板中部、近角部及二者过渡部位中有代表性的承台，承台为矩形结构，根据对称性，取其四分之一布置测点。测温制度：测温从混凝土浇筑后24h开始，升温阶段每4h测一次，降温阶段每4h测一次，5天后每8h测一次，7天后每天测一次。数据记录：测试时记录以下数据：混凝土入模温度；每次测温时间及各测点温度值；各部位保温材料的覆盖和去除时间；浇水养护或恢复保温时间；异常情况（如雨、风等）发生的时间。绘制温度监测表格，给每测点编号。信息化施工：根据温度监测数据调整养护措施，确保混凝土内外温差小于25℃，若温差超过限值，及时增加覆盖层厚度；若降温速率过快，采取加强保温措施，确保混凝土施工质量。（六）混凝土试块制作与养护试块制作：混凝土拌合物在搅拌车卸料口处随机取样，取样后立即试验，停放时间不得超过15min。每次或每100m³为一个批量制作一组试块（包括7d、28d两个龄期），试模边长为150×150×150mm。试块制作时振捣密实，做好标识，注明制作日期、强度等级、浇筑部位。试块养护：试块脱模后放在温度为20±3℃、相对湿度为90%的标准养护室内养护，或在