小箱梁预制场建设施工方案

小箱梁预制场建设施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u24715一、工程概况 120112二、施工准备 130871（一）技术准备 228971（二）人员准备 227302（三）施工机械准备 216126（四）施工材料准备 277三、施工总体工艺流程 316203四、主要施工方法 332702（一）场地平整 329583（二）制梁台座施工 312366（三）存梁台座施工 519054（四）钢筋加工区施工 542（五）门机轨道施工 713069（六）沉淀池施工 815565（七）办公生活区施工 87236（八）排水设施施工 97147（九）场地硬化 917991（十）龙门吊安装 9236（十一）预制场拆除 917086五、质量保证措施 102875六、安全保障措施 117770七、环境保护措施 117143八、资料整理与归档 11一、工程概况小箱梁预制场作为桥梁工程核心预制场地，其建设质量直接决定小箱梁预制精度、施工效率及后续架设质量。本预制场建设围绕小箱梁生产需求，规划涵盖制梁台座、存梁台座、钢筋加工区、门机轨道、办公生活区等功能区域，配套建设排水设施、场地硬化、沉淀池等附属工程。方案严格遵循《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《建筑施工门式钢管脚手架安全技术标准》（JGJ/T128-2019）等最新行业规范，结合场地工程地质与水文地质条件，优化施工流程与技术参数，确保预制场满足小箱梁批量预制的技术要求与安全标准。二、施工准备（一）技术准备开工前全面收集场地工程地质、水文地质资料，仔细审核施工图纸，明确各功能区域的平面布置、结构尺寸、标高控制等核心参数，梳理施工重难点。组织技术人员进行现场踏勘，核实场地地形地貌、地下管线分布、周边环境等情况，结合实际优化施工方案，确保方案的可行性与针对性。编制详细的技术交底文件，对施工班组及机械操作人员进行全面交底，明确施工程序、工艺流程、技术标准、质量控制要点及安全环保要求，并做好交底记录，确保每位作业人员熟练掌握施工要求。建立测量控制网，采用全站仪布设平面控制点和高程控制点，确保场地平整、台座施工、轨道安装等各环节的测量精度满足规范要求。（二）人员准备组建专业施工队伍，涵盖测量工、钢筋工、模板工、混凝土工、机械操作工、安全员、质量员等专业岗位，所有人员必须持证上岗，具备相应的专业技能和施工经验。对全体施工人员进行岗前培训，内容包括施工方案、安全操作规程、质量标准、应急处理措施等，重点强化高空作业、机械操作、用电安全等方面的培训，提高施工人员的安全意识和操作技能。明确各班组及岗位的职责分工，建立健全质量管理体系和安全生产责任制，配备专职质量员和安全员，负责施工过程中的质量监督和安全管理工作。（三）施工机械准备依据施工进度计划和现场施工需求，合理配备施工机械，避免机械闲置或配置不足影响工期，降低施工成本。主要施工机械设备选用性能稳定、适应施工要求的型号，确保满足工程项目的施工能力和质量标准。核心设备包括：反铲挖掘机、25t汽车吊、55t履带吊、压路机、小型振动夯机、轻型动力触探仪、50型插入式振捣棒、钢筋加工设备（切断机、弯曲机、电焊机）、10m³/12m³混凝土罐车、破碎锤、装载机等。施工机械进场前进行全面检查、维修和调试，确保设备性能良好、安全防护装置齐全有效；进场后按平面布置图指定位置停放，做好日常维护保养工作，保证机械正常运行。（四）施工材料准备依据施工图纸和施工方案，对所需原材料（钢筋、水泥、砂石、外加剂、型钢、钢轨、竹胶板、方木、PVC管等）的生产供应、价格、质量、品种及运输路线进行详细调查，选择合格供应商。根据施工进度计划，编制材料用量计划和进场计划，明确各类材料的进场时间、数量和堆放位置，作为备料、供料及确定仓库、堆场面积的依据。原材料进场前必须提供质量合格证书和检验报告，钢筋、水泥、砂石等主要材料按规范要求进行见证取样送检，检验合格后方可进场使用；进场材料按种类、规格分类堆放，做好标识，采取防雨、防潮、防晒措施，避免材料变质或损坏。三、施工总体工艺流程场地平整→制梁台座施工→存梁台座施工→钢筋加工区施工（含钢筋大棚、场内道路、场区硬化、排水沟）→门机轨道施工（含轨道梁基础、钢轨安装、车挡、滑触线、抗风固定）→沉淀池施工→办公生活区施工→排水设施施工→场地硬化→龙门吊安装→预制场验收→预制场拆除四、主要施工方法（一）场地平整预制场段路基按设计标高完成开挖回填后，进行全面平整压实。场地纵坡控制在不大于1%，横坡不大于0.5%，确保场地排水顺畅，无积水现象。压实采用压路机分层碾压，压实度符合设计要求，表面平整坚实，满足后续各功能区域施工条件。（二）制梁台座施工1.基槽开挖测量放样：测量人员采用全站仪按台座施工图纸，放样出基础轴线及边线，测量地面标高确定开挖深度；根据基础尺寸、基槽预留工作宽度（30cm）及放坡宽度，计算开挖尺寸并放样出开挖边线，用白石灰撒线标识。开挖作业：采用反铲挖掘机开挖至台座设计底标高以上20~30cm时，改用人工开挖至设计标高，避免机械开挖扰动基底土层。地基承载力检测：开挖完成后，用轻型动力触探仪检测基底承载力，要求地基承载力特征值不小于150kpa；若检测结果不满足要求，对基底进行砂砾料换填处理，换填材料经检测合格后分层铺设，采用小型振动夯机夯实，严格控制填筑顶面高程，处理完成后重新检测，直至满足设计要求。垫层施工：地基承载力验收合格后，立即浇筑10cm厚C10素混凝土垫层。浇筑时四周采用[10槽钢作模板，模板外围用短钢筋柱固定，拉线控制标高，浇筑完成后人工收面抹平。垫层施工完成后，用墨斗在其表面弹画基础边线和钢筋位置参考线，作为后续钢筋绑扎、模板安装的控制线。2.钢筋施工钢筋加工：钢筋进场后在后台加工厂集中加工成半成品，加工前进行除锈、调直处理，严格按设计图纸和规范要求控制钢筋尺寸、弯钩角度和搭接长度；加工完成的半成品通过平板车运至现场。钢筋绑扎：利用25t汽车吊将钢筋半成品吊至基槽内，按垫层上弹画的控制线进行绑扎，主筋搭接长度满足规范要求，钢筋间距均匀，绑扎牢固，做好钢筋保护层垫块设置。3.模板施工模板选型：基础混凝土模板采用15mm厚竹胶板，横肋为10cm×10cm方木，竖肋采用双拼Ф48.3×3.5mm脚手管，模板用φ12mm对拉杆对拉固定。模板安装：安装前检查模板尺寸、表面平整度和外观质量，确保模板光洁平整、无翘曲破损；清理模板内表面并均匀涂抹脱模剂。根据垫层上的基础轮廓线设立内外短钢筋头，模板就位后利用钢筋头临时固定，模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口，防止漏浆；安装完成后调整模板的平面位置、垂直度和标高，确保符合设计要求。预埋件安装：为固定钢台座，在基础混凝土浇筑前安装75×6角钢，角钢通过预埋在垫层中的钢筋固定，确保标高和轴线位置准确。模板拆除：模板拆除需在混凝土强度大于2.5MPa，且表面及棱角不因拆模受损坏时进行。拆模前松开模板拉杆，采用人工拆除，严禁硬敲、硬撬、硬砸混凝土表面，避免造成混凝土破损；拆除后的模板及时清理、维修，妥善存放备用。4.混凝土施工混凝土供应：采用商品拌和站生产的混凝土，通过10m³罐车经施工便道运至现场。混凝土浇筑：浇筑前由检测人员检验混凝土坍落度，合格后方可进行浇筑。混凝土采用溜槽入模，分层浇筑，从基础一端向另一端推进，每层浇筑厚度控制在30cm以内。使用50型插入式振捣棒人工振捣，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离，上层混凝土振捣时将振捣棒插入下层混凝土510cm，确保上下层混凝土结合紧密。振捣遵循“快插慢拔”原则，直至混凝土不再下沉、气泡不再冒出、表面出现浮浆为止；浇筑完成后及时收面、抹平。混凝土养护：浇筑完成后及时覆盖土工布，派专人洒水养护，养护时间不少于7天，确保混凝土强度正常增长。5.制梁钢台座安装型钢铺设：在扩大基础平面上用墨线弹出台座设计轮廓线和型钢平面布置线，按放样位置安装I25a工字钢，精确调整其标高和轴线后，与基础底部预埋型钢焊接固定。在I25a工字钢上按30cm间距铺设[6.3槽钢，槽钢与工字钢焊接固定。底模安装：在槽钢上铺设6mm厚不锈钢板作为箱梁底模，确保底模平整光滑、接缝严密，无错台现象。反拱设置：为保证梁体架设后线路平顺性，按设计要求预设反拱，采用二次抛物线过渡，30m箱梁台座中部反拱按30mm设置。6.坡度匹配工装安装为确保箱梁架设时支座钢板与支座密贴，制梁钢台座施工完成后设置预埋钢板坡度调节装置。调节装置采用铰接式纵坡调节工装，顶面尺寸为90cm×80cm，槽口上安装4个千斤顶，千斤顶上放置调坡工装，调节坡度与箱梁对应支座坡度匹配。（三）存梁台座施工基槽开挖：存梁区场地平整完成后，用小型挖机进行台座基础开挖，开挖尺寸根据设计要求确定，开挖过程中避免扰动基底土层。基底处理：基槽开挖到位后，采用压路机压实基底，检测基底承载力，要求不小于200kpa；承载力满足要求后铺设10cm厚碎石垫层，整平压实。模板与钢筋施工：模板采用竹胶板和方木组合，钢筋按设计图纸绑扎，施工工艺与制梁台座基础一致。混凝土施工：安装固定模板后浇筑基础混凝土，混凝土浇筑、振捣、养护工艺与制梁台座基础相同，浇筑完成后及时覆盖养生，确保混凝土强度达标。（四）钢筋加工区施工1.钢筋大棚施工基槽开挖：测量人员采用全站仪按钢筋棚施工图纸放样出基础点位，测量地面标高后采用人工开挖至设计标高，基槽尺寸满足设计要求后浇筑混凝土垫层。垫层施工：垫层采用10cm厚C20素混凝土，浇筑时四周用[10槽钢作模板，模板外围用短钢筋固定，拉线控制标高，浇筑完成后人工收面抹平；垫层表面弹画基础边线和钢筋位置参考线。钢筋施工：钢筋规格：基础钢筋采用C16mm、C12mm两种直径的HRB400级热轧带肋钢筋，按Ⅰ型、Ⅱ型基础钢筋布置图施工。钢筋加工及运输：钢筋在加工场集中加工成半成品，通过平板车运至现场，利用25t汽车吊吊至指定位置绑扎。钢筋安装：主筋采用绑扎连接，搭接长度不小于35d，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，每个断面接头数量不大于25%。预埋钢板安装：预埋钢板尺寸为50×50×2cm，锚筋采用HRB400C20钢筋，锚固深度40cm，预埋钢板与基础钢筋焊接固定，确保位置准确、牢固。模板施工：模板选型：采用15mm厚竹胶板，横肋为10cm×10cm方木（竖向间距25cm），竖肋为双排Ф48.3×3.6mm脚手管，用φ12mm对拉杆对拉固定，对拉杆上下间距0.25m，纵向间距1m。模板安装：安装前检查模板质量，清理并涂抹脱模剂；根据垫层轮廓线设立短钢筋头临时固定模板，模板底部与垫层接口用水泥砂浆封口；安装钢管竖肋，调整模板平面位置及垂直度后穿设对拉杆。模板拆除：混凝土强度大于2.5MPa且表面及棱角不受损时拆除，人工拆除，严禁暴力作业。混凝土施工：混凝土强度等级：基础混凝土采用C30。拌制及运输：由商混拌合站生产，12m³罐车运至现场。浇筑：坍落度检验合格后采用溜槽入模，分层浇筑（每层30cm），50型插入式振捣棒振捣，浇筑完成后收面抹平，覆盖土工布洒水养护不少于7天。大棚拼装：钢筋大棚由专业厂家设计加工，现场采用吊车拼装，拼装过程中确保连接牢固，符合安全要求。2.场内道路施工场地平整完成后铺设碎石垫层，采用压路机压实；按设计宽度（5m）安装槽钢模板并固定，分段浇筑C30混凝土（厚度30cm），浇筑完成后及时覆盖养护；混凝土初凝前进行刻纹处理，保证路面抗滑性能；混凝土达到强度后进行切缝，防止不规则开裂。3.场内硬化及排水沟施工场区硬化：钢筋大棚轨道基础和场内道路施工完成后，对整个钢筋加工区进行混凝土硬化，采用C20混凝土，厚度根据设计要求确定；硬化前铺设碎石垫层，压路机压实平整。排水沟施工：为满足场内清洗排水需求，设置纵横向排水沟，与场区硬化同步施工。排水沟采用混凝土现浇，截面尺寸按设计要求，坡度不小于2‰，确保排水顺畅；沟底铺设碎石垫层，侧壁平整光滑，避免渗水。4.功能区划分及设备安装按照钢筋加工流程合理划分原材料存放区、半成品加工区、成品存放区等功能区域，采用地面漆划线标记区分。根据施工需求安装钢筋切断机、弯曲机、电焊机等加工设备，搭设原材料和半成品存放架，确保加工流程顺畅，场地整洁有序。（五）门机轨道施工1.轨道梁基础混凝土施工基槽开挖：采用挖机分段开挖轨道梁基槽，开挖尺寸符合设计要求，开挖过程中避免扰动基底。基底处理：基槽底夯实后检测承载力，合格后浇筑混凝土垫层；垫层强度达标后绑扎钢筋、安装模板，模板采用竹胶板和方木组合，固定牢固。混凝土浇筑：轨道梁基础采用C30混凝土，分段浇筑，每隔15m设置一道伸缩缝；浇筑前安装钢轨固定预埋件，确保位置准确；混凝土浇筑、振捣、养护工艺与制梁台座基础一致。2.门机钢轨安装钢轨选型：龙门吊轨道采用P50钢轨，单根长度12m。测量放样：测量人员在轨道基础上测放出轨道中心线，每隔3m设置标高控制点。钢轨安装：钢轨按中心线就位，根据标高控制点采用薄钢板支垫调节标高，确保钢轨轴线偏差和标高误差符合规范要求；钢轨固定采用在预埋钢板上焊接卡板的方式，钢轨接缝与基础伸缩缝错开布置；安装完成后检查钢轨平顺性，确保满足龙门吊运行要求。3.车挡施工在距离轨道梁两端1m处设置混凝土车挡，车挡长1m、高0.7m，采用C30混凝土浇筑；车挡内预埋40mm×600mm×700mm钢板，门机钢轨道端头安装立板，立板与预埋钢板焊接牢固，防止龙门吊冲出轨道。4.滑触线安装基础施工：滑触线基础外轮廓尺寸40×50×40cm，混凝土强度等级C30，基础顶标高与场地标高一致。测量人员采用全站仪放样出基础点位，确保基础在同一直线且顶面标高相同；混凝土浇筑时预埋10mm×200mm×200mm钢板，锚筋采用HRB400C12钢筋，锚固深度25cm。立柱、平联施工：立柱采用A108×6mm无缝钢管，长度3m，纵向间距2m，与基础预埋钢板焊接固定；平联采用75×7mm角钢，分别设置在离地面1.0m和2.5m高度处，与立柱焊接固定；立柱端头焊接[10槽钢（长度0.6m），作为滑触线受力点。5.抗风固定为保证龙门吊在异常天气下的安全，在龙门吊轨道混凝土基础中预埋钢丝绳，遇大风等恶劣天气时用缆风绳拴结固定。在龙门吊轨道基础外侧设置地锚，地锚外轮廓尺寸1.6×1.6×1.0m，采用C30混凝土浇筑，两侧各设置2组，每组6个地锚块，地锚与龙门吊通过缆风绳连接。（六）沉淀池施工基坑开挖：采用人工配合机械按设计坡率放坡开挖，人工清底；基坑开挖完成后，在距离基坑边缘不小于1m处设置高度不小于1.2m的临时防护栏杆，栏杆牢固可靠并悬挂安全警示标志。基底地基承载力特征值不小于150kpa，检测合格后方可进行下道工序。砼垫层铺设：基底验收合格后，测量人员放样出基础边线并加密高程控制桩，浇筑10cm厚C10砼垫层，表面抹平压实。砼结构施工：沉淀池底板采用钢筋混凝土结构，墙体采用混凝土结构；为保证蓄水功能，底板与四周侧墙混凝土一次性浇筑完成，中间分隔墙在底板及侧墙浇筑完成后施工。底板钢筋绑扎完成后，安装底板及侧墙模板，采用止水拉杆对拉固定；混凝土采用C30，浇筑、振捣、养护工艺符合规范要求，确保结构无渗漏。（七）办公生活区施工功能区建设：办公生活区包括办公室、宿舍、厕所、食堂等功能区，办公室采用集装箱活动房，宿舍采用彩钢活动房，均由专业厂家定制加工后运至现场安装；厕所、食堂按设计图纸施工，做好防水处理。附属设施施工：配套建设供电供水系统、排水排污系统、围墙等附属设施。供电系统采用三级配电、两级保护，安装专用配电箱，电线规范敷设；供水系统接入市政水源，设置蓄水池和供水管网；排水排污系统与场区排水沟连通，生活污水经化粪池处理后排放；围墙采用砖砌或彩钢板围挡，设置大门和门卫室。脚手架搭设：彩钢活动房搭设采用门式钢管脚手架作为施工平台，脚手架与墙体连接固定，人员上下通道设置钢爬梯，爬梯与架体连接牢靠；脚手架搭设符合《建筑施工门式钢管脚手架安全技术标准》（JGJ/T128-2019）要求。（八）排水设施施工主排水沟施工：先施工纵向主排水沟，按设计断面开挖沟槽，夯实基底后铺设10cm厚碎石垫层，分段立模浇筑底板混凝土；底板混凝土达到一定强度后立模浇筑侧墙混凝土，确保排水沟结构稳固、内壁光滑。支排水沟及横向排水沟：在场内硬化过程中同步支模现浇，支排水沟与主排水沟连通，形成完整排水系统。预埋管道：在龙门吊轨道基础中横向预埋Φ110PVC管，将横向水沟与主排水沟连通，保证场内排水畅通，无积水。（九）场地硬化预制区硬化：采用20cm厚C20混凝土硬化，施工前加密高程控制点，平整碾压场地；采用槽钢作模板，用φ20钢筋（间距1m，打入地面不小于30cm）固定模板；混凝土经溜槽入模，振捣密实后收面抹平；混凝土达到强度后切缝，防止开裂。场内道路硬化：与钢筋加工区场内道路施工一致，采用30cm厚C30混凝土，初凝前刻纹，强度达标后切缝。（十）龙门吊安装安装设备：预制场配置2台80t和2台10t龙门吊，分别采用55t履带吊和25t汽车吊进行安装。安装要求：龙门吊安装由专业队伍施工，严格按照设备安装说明书和特种设备安装规范操作；安装过程中设专职指挥员、操作员、电工和安全检查员，分工明确，统一指挥。验收流程：安装完成后按特种设备验收要求进行专项验收，包括空载试验、负载试验、制动试验等，验收合格并取得使用许可证后，方可投入使用。（十一）预制场拆除1.龙门吊、钢筋加工场拆除龙门吊拆除：由特种设备公司专业人员拆卸，现场配备2台80吨吊车，2名起重工指挥；施工人员正确佩戴劳动保护用品，按电气系统→起升系统→运行系统→主横梁→附件系统→走行及支腿组合的顺序拆卸，边拆卸边装车外运。钢筋加工场大棚拆除：由厂家专业人员施工，施工人员佩戴安全帽和安全带；按屋面→横梁→立柱的顺序拆卸，拆卸后用吊车平稳吊运至地面，装车外运。2.台座、轨道基础等拆除小型构件拆除：人工拆除龙门吊轨道上的铁轨、夹板、螺栓、轨道压板，制梁台座底模钢板等；铁轨用25吨汽车吊转运至指定地点，其余小型材料回收至工地设备物资存放库。管线拆除：人工拆除场内水路管道系统，先关闭总阀门，再用风镐凿开管道；拆除电箱前关闭总电源，确保无电作业，自动加压泵、管道、电线、电箱等回收至物资存放库。3.混凝土结构破碎采用四台破碎锤按台座扩大基础→龙门吊轨道基础→运梁通道的顺序破碎，严格按设计图纸尺寸施工，确保混凝土结构全部破碎；施工人员严禁在破碎锤操作半径内活动，保证施工安全；破碎后的混凝土块大小适中，便于回收钢筋，废旧钢筋转存至废旧材料回收库。4.混凝土块运输及场地恢复运输作业：轨道基础及台座扩大基础的混凝土块用挖掘机装车，其余部分用装载机装车，专人指挥外运至指定弃渣场。场地回填：开挖轨道基础和台座扩大基础周边松散土方，采用夯机分层夯实，分层检测压实度；分层回填至路基表面，碾压密实后恢复路基中线及边线；根据实测标高与设计标高的高差，回填第二层10%灰土至设计标高，碾压密实后检测高程、压实度等指标，验收合格后完成场地恢复。五、质量保证措施建立健全质量管理体系，明确各岗位质量职责，落实质量终身责任制；配备专职质量员，加强施工全过程质量控制，实行“三检制”（自检、互检、专检）。原材料进场严格把关，无质量合格证书和检验报告的材料严禁进场，主要材料见证取样送检，不合格材料及时退场。关键工序（如地基承载力检测、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、轨道安装、龙门吊安装）施工前进行技术交底，施工过程中加强现场监督，做好施工记录；工序完成后经检验合格，方可进行下道工序。加强测量控制，定期校验测量仪器，确保测量精度；重要部位的测量放样实行复核制度，避免测量误差。混凝土施工严格控制配合比和坍落度，振捣密实，做好养护工作，确保混凝土强度达标；模板安装保证尺寸准确、牢固，防止漏浆和变形。定期对施工质量进行检查评比，建立质量奖惩制度，对质量优良的班组和个人给予奖励，对质量不合格的工程