沥青混凝土心墙堆石坝施工方案

沥青混凝土心墙堆石坝施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u22662一、工程概况 113623二、施工总体流程 212595三、施工准备 230854（一）技术准备 223655（二）现场准备 238（三）物资准备 328662（四）人员准备 329642四、主要施工方法 4304（一）施工导流与基坑排水 45708（二）土石方明挖工程 518243（三）支洞与灌浆平洞开挖 610988（四）灌浆工程 61524（五）堆石坝填筑 926048（六）混凝土工程 1010976（七）砌体工程 1218534（八）预埋件埋设及金属结构设备制安 136613五、施工进度计划 135489（一）进度安排原则 1418708（二）主要节点计划 146194（三）进度动态管理 145237六、质量保证措施 1411206七、安全保障措施 159916八、环境保护措施 15909九、资料整理与归档 16一、工程概况本工程为隘口水库枢纽工程核心组成部分，沥青混凝土心墙堆石坝作为枢纽重点分部工程，施工质量直接决定水库整体防渗性能与结构稳定性。工程具有四大核心特点与难点：一是地质条件极端复杂，水库Kw2、Kw3系统存在岩溶渗漏问题，右岸存在绕坝渗漏风险，河床坝基岩溶发育强烈，溶洞直线率达23.23%，溶隙直线率21.33条/100m，需通过大规模灌浆处理保障地基稳定性；二是施工工期紧张，所有工程需于2008年12月完成，关键线路涵盖临时工程、坝基开挖、固结灌浆、帷幕灌浆、基槽混凝土浇筑、大坝填筑等多道紧密衔接工序，无搭接工期，灌浆平洞开挖、灌浆及大坝填筑等核心工序耗时占比大；三是施工场地狭窄，坝址河谷宽度约230m，临时工程建设期间需同步开展围堰填筑、导流明渠开挖、导流隧洞开挖等作业，相互干扰显著；四是关键工程集中，需实施7.8万m固结灌浆、12.7万m帷幕灌浆及沥青混凝土心墙施工，技术要求高、施工难度大。本方案严格遵循《水利水电工程施工组织设计规范》（SL303-2017）、《水工沥青混凝土施工规范》（SL514-2013）、《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62-2014）等最新行业标准，结合工程地质勘察报告及设计文件，聚焦施工重难点，优化施工流程与技术参数，确保工程安全、优质、按期完工。二、施工总体流程坝基开挖→坝基固结灌浆→灌浆平洞开挖及衬砌→帷幕灌浆施工（含平洞帷幕灌浆、上下层帷幕灌浆）→岩溶处理→心墙混凝土基础（含廊道）施工→坝体填筑→沥青心墙填筑→上下游平台施工→护坡工程施工→护岸与坝顶工程施工→观测工程安装→完工验收（防雷及水电预埋工作按进度穿插进行）三、施工准备（一）技术准备组织技术管理人员、施工班组骨干深入研读设计图纸、地质勘察报告及相关规范标准，重点梳理岩溶处理方案、灌浆参数、沥青心墙结构尺寸、堆石填筑指标等关键内容，明确施工重难点及技术控制要点。开展现场踏勘，核实场地地形地貌、地下管线分布、周边建筑物基础情况、地下水水位及流向等信息，结合勘察报告优化降排水方案、基坑支护措施及施工总平面布置。编制详细的施工组织设计及专项施工方案（含灌浆工程、沥青混凝土心墙、堆石填筑、导流渡汛等），明确施工流程、工艺参数、质量控制标准及安全保障措施，经专家评审通过后，向施工班组进行全面技术交底，确保每位作业人员熟悉操作要点。建立健全技术资料管理制度，提前准备施工记录表、原材料检验报告、隐蔽工程验收记录、混凝土及沥青混合料试验报告等各类表单，确保施工过程数据记录及时、准确、完整。进行测量控制点布设与复核，采用经校验合格的TOPCONGPT30002N全站仪、水准仪等仪器，建立现场平面控制网和高程控制网，确保坝轴线、桩位、承台、灌浆孔等定位精准，满足《水利水电工程施工测量规范》要求。（二）现场准备场地平整与清理：清除施工区域内的杂草、建筑垃圾、淤泥等障碍物，对场地进行分层压实处理，确保地基承载力满足施工设备及材料堆放要求。临时设施搭建：按规划搭建钢筋加工场、模板加工场、沥青混合料拌和站、砂石料破碎筛分系统、材料堆放区、办公及生活区等临时设施。钢筋加工场配备切断机、弯曲机、电焊机等设备；砂石料破碎筛分系统就近布置在干洞料场；沥青混合料拌和站设置防雨、防晒设施，配备环保型除尘设备。施工道路布置：修建双车道临时施工道路，路面宽10m，采用泥结碎石或混凝土硬化处理，平直段坡度不大于10%，转弯处不大于5%，确保塔吊、混凝土搅拌运输车、渣土车等大型设备通行顺畅。基坑内支线施工道采用跳板铺设，路面宽3-4m，呈环形布置。水电供应保障：接入满足施工需求的水源和电源，安装专用配电箱，实行“三级配电、两级保护”，在采石场、左岸、右岸分别安装630KVA、1000KVA、630KVA箱式变压器，另自备1-2台100KW以上发电机备用；铺设施工用水管网及供水池（容量200m³），满足混凝土养护、灌浆、现场清洁等需求。降排水系统布设：提前完成基坑坡顶排水沟、基坑底明沟、盲沟及降水井的施工，调试抽水设备，确保具备排水能力，避免基坑积水影响施工。（三）物资准备原材料采购与检验：采购水泥、钢筋、木材、沥青、粗细骨料、矿粉、外加剂、防水材料等原材料，所有材料进场时必须提供出厂合格证、质量检验报告等证明文件，并按规范要求进行抽样复检。水泥选用P.O42.5及以上等级普通硅酸盐水泥，沥青选用AH-70型水工沥青，钢筋、砂石料、矿粉等关键材料需实行见证取样送检，检验合格后方可投入使用。施工设备选型与调试：配备潜孔钻、岩芯钻机、灌浆泵、沥青混凝土搅拌楼、摊铺机、振动碾、挖掘机、推土机、装载机、自卸汽车、全站仪、水准仪等施工设备，设备进场前进行全面检查和调试，确保性能良好、安全防护装置齐全有效，满足施工要求。构配件加工：提前加工钢护筒、止水钢板、止水螺杆、钢筋笼、沥青混合料配料等构配件，钢护筒采用Q235钢板制作，止水钢板规格为-3×300mm，止水螺杆采用Φ12mm钢筋加工并焊接止水环，确保构配件尺寸精度及质量符合设计要求。（四）人员准备组建专业施工班组，包括土方开挖工、石方爆破工、灌浆工、钢筋工、模板工、混凝土工、沥青混凝土工、堆石填筑工、防水工、架子工、测量工、质量检查员、安全管理员等，所有作业人员必须持证上岗，具备相应的专业技能和施工经验。对所有施工人员进行岗前培训，培训内容包括施工方案、操作规程、质量标准、安全注意事项、应急处理措施等，重点加强灌浆施工、沥青混合料拌和与摊铺、堆石碾压等关键工序的技能培训。明确各岗位人员职责分工，建立质量管理体系和安全生产责任制，配备专职质量员和安全员，负责施工过程中的质量监督和安全管理工作。四、主要施工方法（一）施工导流与基坑排水1.导流及渡汛标准导流建筑物级别为4级，枯水期采用上下游围堰横向挡水，左岸导流隧洞过水；2007年度汛期由左岸导流明渠和导流隧洞联合导流，导流流量为656m³/s，渡汛设计洪水标准采用20年一遇（5%）；第二个枯水期期末大坝填筑至520.90m高程后，具备20年一遇洪水挡水能力，导流洞单独泄洪。2.导流建筑物施工围堰：上游围堰布置在坝轴线上游177m处，下游围堰距坝轴线200m处，采用砂卵石填筑，粘土斜墙防渗。堰顶宽8m，上下游边坡1:1.5，堰顶高程497.5m；粘土斜墙底部宽5m、顶宽1m，基础采用静压防渗灌浆处理，冲击砂卵石层孔间距1.1m，嵌入基岩0.5m。计划3月底完成围堰闭气截流。导流隧洞：断面为城门形，宽4m，高5m，进口底板高程489.88m，出口底板高程486.94m，坡降i=0.01，全长294.213m，采用钻爆法开挖，衬砌支护确保结构稳定。导流明渠：设计为梯形断面，左边墙边坡1:0.3，喷护10cm厚细石混凝土护坡；右边墙为M7.5浆砌块石挡水墙，顶宽0.5m，底宽4.0m，高7m，喷10cm厚C20混凝土护壁；明渠底宽8m，采用20cm厚C20混凝土衬砌，底面坡降i=0.01。3.基坑排水初期排水：上下游围堰闭气后3天内完成，设计排水强度1338m³/h，配置2台12sh-28型泵（单机功率45kW），设备总排水容量1500m³/h。经常性排水：主要排除堰体渗水、大气降水及施工用水，设计排水强度102m³/h，配置2台IS100-80-125型泵（单机功率11kW）和2台7.5KW潜水泵。排水系统布置：坝基开挖阶段，沿河床中轴线布置底宽5m的主排水沟，深度低于开挖工作面5.0m，两端靠近上下游围堰处各设1个集水坑，每个集水坑配置2台高压大排量潜水泵（总排量1800m³/h）；基坑外缘挖排水沟或截水沟（宽、深不小于0.5m，底坡不小于2‰），拦截地面水，与道路排水系统衔接实现自流排水。4.临时渡汛与防汛安全成立以项目经理为组长的防汛领导小组，指定专人每日收听气象预报，与当地防汛办和上游水电站保持密切联系，及时掌握洪水预警信息。组建专业抢险队伍，落实抢险机械、人员和物资，实行24小时防汛值班制度，发现险情及时报告并处置。若遇超标洪水有漫堰风险，提前向堰内充水保护，防止溃堰；汛后及时排除堰内积水，清洗并处理淹没工作面，达到要求后再恢复施工。（二）土石方明挖工程1.土方、砂砾石开挖开挖方式：采用自上而下逐层开挖，坝基每层开挖从坝轴线开始分别向上下游推进，选用1m³、1.2m³挖掘机开挖，上海120推土机和ZL-50装载机集料。运输方式：开挖的粘土优先用于围堰填筑，砂砾石部分用于围堰填筑、施工道路铺垫及营地农田回填，多余废料采用5-10t或20t自卸汽车运输至指定弃料场。设备计划：配备1m³/1.2m³反铲挖掘机6台、上海120推土机2台、ZL-50装载机2台、5-10t自卸汽车16台、20t自卸汽车12台。2.石方明挖大坝基础开挖：采用爆破施工，预留足够保护层，采用浅孔小药量爆破和人工撬挖。开挖深度小于4m时，按公式计算孔深（L=1.5W）、装药深度（L1=2/3L）及堵塞深度（L2=1/3L），通过现场爆破试验确定孔距；开挖深度超过4m时采用梯段爆破。基槽开挖：心墙基础采用预裂爆破，孔径≥80mm，孔距取0.7m（石灰岩地区），装药不偶合系数4，线装药密度200-500g/m，孔底段线装药密度加大至2-5倍。石渣清运：采用1.2m³挖掘机和ZL-50装载机装车，15t自卸汽车运输至围堰外、填筑平台或备用料场。设备计划：配备YG-60潜孔钻8台、CM351高压风钻6台、1.2m³挖掘机4台、ZL-50装载机1台、20T自卸汽车12台。3.地质缺陷预处理溶沟溶槽及溶洞处理：清除充填物及周边不稳定石块，开口宽度小于5m时用C15块石混凝土回填（块石含量≤20%）；坝基揭露的溶沟、溶槽及溶洞，清除洞口段充填物后用C15块石混凝土回填并进行回填灌浆。破碎带处理：采用开挖后回填混凝土处理，开挖深度为0.5倍破碎带宽度，开口宽度为2倍破碎带宽度，用C15混凝土回填形成混凝土塞，之后进行固结灌浆；坝基部位狭窄沟槽按溶沟溶槽处理措施执行。（三）支洞与灌浆平洞开挖1.开挖总体方案采用钻爆法全断面光面爆破，直线型掏槽，按设计开挖轮廓线布置周边炮眼（间距45-55cm）和辅助眼（间距60-80cm）。工作面配备4台以上YT-27型气腿式凿岩机钻眼，采用2#岩石硝铵炸药（有水地段用乳化炸药），周边眼采用Φ25光爆小药卷、8#纸雷管簇联非电毫秒导爆雷管起爆。2.洞口开挖包括土层、砂石覆盖层剥离和石方明挖，开挖前清除坡顶危岩，临时开挖边坡坡比：覆盖层和一般土层1:1.5，岩石1:0.3；边坡高度大于12m时设置1.5m宽马道，高边坡及时喷锚支护。覆盖层采用挖掘机开挖，局部辅以人工；基面采用风钻钻孔人工爆破，自上而下阶梯式分层开挖，推土机集料、挖掘机装车、自卸汽车出渣，邻近基面采用微差松动爆破，预留20cm厚保护层风镐撬挖。3.洞身开挖采用光面预裂爆破，确保开挖平整，减少超挖，杜绝欠挖和松动危岩体。穿越断层破碎带时，采用混凝土塞和固结灌浆处理，混凝土塞与衬砌分开浇筑，沿破碎带凿槽回填混凝土，破碎带较宽时在衬砌厚度突变处设沉降缝。开挖过程中加强排水或封堵措施，预备堵水与排水设备和材料，预防岩溶突发蓄水。施工地质人员及时记录岩层分界、产状、岩性、地质构造等信息，反馈设计人员调整设计。4.出渣运输选用装运配套机械设备，布置合理出渣路线，采用4台自制装载机装渣，5t自卸汽车运输，确保洞内运输有序。5.设备计划配备P-60耙斗4台、5t自卸汽车8台、1m³挖掘机4台、88KW推土机4台、10m³空压机8-12台、RT-27气腿式凿岩机16台、5.5KW轴流通风机4台、1.1-2.2KW抽水泵4台、修钎设备2套。（四）灌浆工程1.灌浆工作概述施工顺序：同一地段先进行固结灌浆（增加坝基承载能力），验收合格后再进行帷幕灌浆（截断渗漏通道）；坝基固结灌浆在垫层混凝土浇筑完毕且强度达到50%设计强度后进行；平洞内帷幕灌浆在支护作业完成后进行；设有抬动观测设备的灌浆区，待观测仪器安装调试完成后再开展灌浆作业。施工重点：做好施工期间排污处理，遵循“高水高排、低水低排、污水净化沉淀”原则；加强目标工期管理，优化资源配置和施工技术；灌浆作业期间进行变形监测，确保建筑物结构安全。工程难点：基础处理项目多、工程量大（各类钻孔灌浆工程量228534m）；施工工序复杂、工期短（灌浆有效施工工期不足一年）；帷幕深（最大深度255m）、施工难度大；施工场地受限、布置困难、干扰多；防渗标准与施工要求高。2.灌浆试验试验目的：确定灌浆施工方法、钻探工艺、适用浆液及配合比，选定施工程序、工艺及技术参数（孔距、排距、压力等），为大规模施工提供依据。试验场地：根据设计及监理要求，选择与永久工程相似的地段作为试验区。灌浆材料：水泥选用不低于42.5#普通硅酸盐水泥，细度通过80μm方孔筛，筛余量≤5%；灌浆用水采用河道水；掺合料（砂、粉煤灰、水玻璃等）和外加剂（速凝剂、减水剂等）经检验合格后使用，掺量通过试验确定。浆液试验：对不同水灰比、掺合料及外加剂的浆液进行配制程序、密度、流动性、沉淀稳定性、凝结时间、结石性能等试验。现场生产性灌浆试验：按批准的试验大纲进行，包括钻孔、冲洗、压水试验、灌浆等工序，整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等资料，提交试验成果报监理批准。3.固结灌浆概述：固结灌浆孔布设在大坝岩基范围内，孔排距3.0m，孔深13-36m，坝轴线混凝土部分采用PVC管埋设预留灌浆孔，局部不良地段加强灌浆。施工程序：物探孔钻孔及灌前测试→分序排固结灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ序）钻孔→压水试验→灌浆→加密排固结灌浆孔（Ⅲ序）钻孔→压水试验→灌浆→固结灌浆检查孔及物探灌后测试。钻孔方法：采用CM351高风压潜孔钻、YG-60型锚固工程钻机造孔（孔径76-80mm），Ⅰ、Ⅱ序孔采用自上而下分段钻孔灌注，Ⅲ序孔采用全孔一次成孔、自下而上分段灌注；抬动观测孔、物探孔、检查孔采用XY-2PC回转钻机造孔（孔径φ91mm），按取芯要求采集岩芯进行地质描述。灌浆方法：采用SGB6-10、3SNS型灌浆泵和JJS-2B搅拌桶配套使用，Ⅰ、Ⅱ序孔采用自上而下分段阻塞、孔内循环灌浆法，Ⅲ序孔采用全孔一次成孔自下而上分段阻塞、孔内循环灌浆法。技术要求：钻孔冲洗与裂隙冲洗：冲洗水压为80%灌浆压力（≤1MPa），风压为50%灌浆压力（≤0.5MPa），采用风水联合冲洗或导管大流量冲洗，裂隙冲洗至回水澄清后10min结束（单孔不少于30min，串通孔不少于2h），孔内残存沉积物厚度≤20cm。压水试验：采用“简易压水”“单点法”或“五点法”，压力为灌浆压力的80%（≤1MPa），压水20min，每5min测读一次流量，取最终流量计算透水率。灌浆参数：水泥标号不低于P.O32.5，初拟灌浆压力0.2-1.0MPa（最终通过试验确定），浆液水灰比Ⅰ、Ⅱ序孔为2:1、1:1、0.8:1、0.6:1（或0.5:1）四个比级，Ⅲ序孔为3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1（或0.5:1）五个比级。灌浆结束标准：规定压力下，注入率≤0.4L/min（群孔灌浆≤0.8L/min）时，继续灌注30min即可结束。质量检查：采用压水试验、岩体波速法进行质量检查，检查孔数量不少于灌浆孔总数的5%，孔段合格率≥80%，不合格孔段透水率不超过设计规定值的50%且不集中，即为合格。抬动变形观测：在坝轴线混凝土基座区进行，观测装置采用XY-2PC钻机造孔（孔径φ91mm），用千分表连续观测，允许抬动值为100um，超过时立即停止施工并报告处理。4.帷幕灌浆概述：帷幕灌浆孔为铅垂方向，单排、双排或三排孔，深入相对不透水层（q≤1Lu）以下5m；坝基下帷幕灌浆孔采用预埋PVC管。施工程序：按下层平洞主帷幕→上层平洞主帷幕→衔接帷幕（放射状）的顺序施工，分三序施工，次序孔超前15m，同序孔先灌低高程孔后灌高高程孔；钻孔顺序为物探孔→抬动观测孔→先导孔→Ⅰ序孔→Ⅱ序孔→Ⅲ序孔→质量检查孔。钻孔方法：采用XY-2、XY-2PC岩芯钻机，金刚石钻头清水钻进，先导孔、放射帷幕灌浆孔等孔径φ76mm，主帷幕灌浆孔第一段孔径Φ91mm、以下段孔径φ60mm；钻孔测斜采用KXP-1测斜仪，孔底偏差符合规范要求。灌浆方法：放射灌浆采用自上而下分段孔内阻塞灌浆法；主帷幕灌浆采用自上而下分段小口径孔口封闭灌浆法，孔口无涌水孔段灌浆后不待凝，地质复杂地区适当待凝。技术要求：灌浆段长：一般自上而下按2m、3m、5m、5m划分，弱透水性岩层（<5Lu）段长5-6m，中等透水性岩层（5-10Lu）段长5m，强透水性岩层（>10Lu）段长≤3m。钻孔冲洗及裂隙冲洗：采用单孔冲洗，结合现场试验采用压水冲洗或压力脉动冲洗，裂隙冲洗至回水澄清后10min结束（不少于30min），孔底残渣≤20cm。压水试验：观测稳定地下水位后进行，压力为灌浆压力的80%，流量稳定后压水20min，每5min测读一次流量，取最终流量计算透水率。灌浆参数：水泥选用P.O32.5普通硅酸盐水泥，初拟灌浆压力0.5-3.0MPa（最终通过试验确定），放射灌浆压力0.8-1.0MPa；浆液水灰比采用5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1（或0.5:1）六个比级，由稀至浓逐级变换。灌浆结束标准：设计压力下，注入率≤1L/min时，延续灌注60min结束。质量检查：检查孔数量为灌浆孔总数的10%，一个单元工程至少布置1个，在灌浆结束14天后进行，采用自上而下分段阻塞压水试验（单点法）；接触段合格率100%，其他部位合格率≥90%，不合格孔段透水率不超过设计规定值的100%且不集中，即为合格。设备计划：配备各类钻机65台、灌浆泵70台、制浆搅拌机60台、灌浆管升降架40台等设备，劳动力配置417人（含钻灌工、制供浆工、技术人员、管理人员等）。（五）堆石坝填筑1.填筑方式堆石料：最大粒径800mm，采用15吨自卸汽车进占法铺料，平仓最大厚度94-96cm，加水量17.5%（坝内洒水，水表控制）。采用18T自行式轮胎振动碾和手扶式振动碾碾压，进退错距法施工，碾压方向平行坝轴线，条带间重叠碾压20-30cm，端头搭接≥100cm，碾压遍数为无振2遍+有振8遍。过渡料：最大粒径350mm，采用后退法铺料，平仓厚度46cm，加水量15%，碾压遍数4遍。铺料前测量放出边界桩，采用反铲修理边界、摊铺集料，避免填筑料污染，每填筑1-2层后清理污染料并重新填筑碾压。垫层料：为灰岩级配料，最大粒径80mm，采用后退法卸料，推土机平仓（厚度46cm），洒水量10%左右。采用自行式振动碾（无振2遍+有振8遍）和手扶式小碾（无振2遍+有振30遍）碾压，上游斜坡按设计修整、碾压、防护。护坡料：每隔10米测量放出填料边界和坡度示坡桩，采用反铲修理堆石料坡面，均匀铺开大小石块并充填缝隙，沿垂直坡面方向击打压实，确保坡面平整。2.质量控制碾压后用核子密度仪检测压实度及含水量，要求压实度≥标准普氏击实试验最大干密度的95%。3.设备计划配备18t振动碾2台、手扶式振动碾4台、上海120推土机2台、1.2m³挖掘机4台、2000L洒水车1台、15t自卸汽车1台。（六）混凝土工程1.水泥混凝土工程混凝土运输：采用5辆JC-7型混凝土搅拌输送车运输，大坝基础混凝土采用20t汽车吊配3m³混凝土吊罐吊运至施工部位，廊道混凝土采用1m³V型斗车运输，斜塔竖井混凝土采用龙门吊运输。浇筑施工方法：基面清理：人工清除附着物，高压水清洗岩石表面，清除松动岩石和尖角，验收合格后进行地质编录。模板及止水安装：以组合钢模板、胶合钢模板为主，辅以钢木混合结构模板；模板支立前准确测量定位，临时固定后校核修整，浇筑前涂刷脱模剂；止水按设计长度和形状制作，随模板支立安装并固定牢固。钢筋（埋件）制安：按设计详图编制料表，钢筋制作后挂牌标识，运输至现场后按要求安装，接头符合规范规定，确保尺寸、位置、间距和保护层厚度准确。混凝土浇筑：清基验收合格后开浇，采用台阶浇筑法，浇筑层厚0.3-0.5m；大体积混凝土采用Ф100振捣棒或Ф20软轴振捣器振捣，小体积及梁板混凝土采用Ф50振捣棒或Ф30软轴振捣器及附着式振捣器振捣，钢筋密集部位人工辅助振捣。养护：浇筑后12-18h内开始洒水养护，一般养护14天，高温季节延长至21天以上，结合流水养护及喷水雾养护。温度控制：坝体混凝土坝块均匀上升，相邻坝块高差≤10m；避开高温天气施工，大仓面采用喷水雾法；骨料场设防晒棚，吊罐设隔热体和遮阳盖；混凝土中掺入外加剂及粉煤灰，减少水泥用量；高温季节仓面采用表面流水冷却。冬季施工控制：搭设保温棚，采用碘钨灯照射，浇筑后混凝土立面包裹保温袋，尽量安排白天浇筑，天气骤变时及时覆盖新浇混凝土。设备计划：配备20T汽车吊1台、5T自卸汽车4辆、8-12T载重汽车1台、2×1m³拌和楼1台、0.4m³拌和机2台、自制龙门吊1台、3m³混凝土吊罐1个、JC-7搅拌输送车4辆。2.沥青混凝土心墙原材料质量控制：沥青：选用AH-70型沥青（针入度61-80，延伸度100cm，软化点44-54℃），优先采用新疆克拉玛依石化总公司生产的翼龙牌水工沥青，出厂提供试验报告和合格证，现场按要求检测。粗骨料：采用干洞料场石灰岩破碎加工，粒径分20-10mm、10-5mm、5-2.5mm三级，洁净无泥无污染，堆放在防雨棚。细骨料：为机制中砂，由石料场加工筛分制得。矿粉：由石灰岩人工砂经柱磨机磨细分选而成，生产50-100t取样检验设计指标，每天检测细度，防雨防潮储存。沥青砼性能：孔隙率2-4%，渗透系数≤1×10⁻⁷cm/s，水稳定系≥0.85，斜坡流淌值≤0.8mm，低温不开裂，满足强度和柔性要求。沥青混合料摊铺试验：先进行现场摊铺试验，验证和调整室内配合比，确定施工工艺参数；再进行生产性摊铺试验，再次验证和调整配合比及工艺参数。配合比控制：施工配合比误差控制为粗骨料±2%、细骨料±2%、填充料±1%、沥青±0.3%，以施工现场摊铺未碾压混合料的抽提试验成果为依据调整配合比。沥青混合料拌和配制：骨料初配、烘干：经配料仓初配后输送至干燥加热筒加热（温度170-190℃，≤200℃），再经二次筛分后分级储存。沥青处理：采用JRHY-5型设备溶化、脱水（温度110-130℃）、加热、恒温储存（≤48h）。混合料拌制：按配料单投料称量，先投骨料与填料干拌15s，再喷洒沥青湿拌45-60s，出机温度165-180℃，混合料均匀无花白料、冒黄烟，卸料不产生离析。沥青混合料铺筑：温度控制：摊铺温度160-180℃，初碾温度140-160℃（最低不低于130℃），终碾温度根据环境温度调整，冬季取偏大值，夏季取偏小值。厚度控制：压实厚度20±2cm，摊铺厚度23±2cm，确保过渡料底层平整以保证摊铺厚度均匀。宽度控制：精确计算每层设计上、下底宽，按轴线固定标识，摊铺机模板轴线与之重合，激光器对准仪引导匀速行走。碾压控制：混合料入仓后静置半小时再碾压，采用1.5t振动碾，碾压遍数为静1遍+动8遍+静2遍，行走速度20-25m/min，不得突然刹车或横跨心墙碾压；横向接缝重叠碾压30-50cm，碾不到部位用小夯机或人工夯实。质量检测和缺陷处理：检测方法：现场用C200核子密度仪检测容重，ZC-6型渗气仪检测渗透系数，现场取芯样及室内抽提、马歇尔击实试验检测，指标包括容重>2.4kg/cm³、孔隙率<3%、渗透系数<1×10⁻⁷cm/s等。缺陷处理：孔隙率超标点较多且范围较长时，在心墙迎水面浇筑沥青玛蹄脂；局部集中超标点采用人工辅助机械挖除（柴火烤溶），修整坡面（坡度<1:3）并剔除松散颗粒，必要时加热处理层面后重新铺筑。设备计划：配备EQ3141G沥青保温车1台、LB1000沥青混凝土搅拌楼1台、DF-130C沥青混凝土摊铺机1台、手扶式振动碾2台、ZL-50装载机1台、1m³反铲挖掘机1台。（七）砌体工程1.浆砌石砌筑石料：选用质地坚硬、无风化剥落和裂纹的岩石，抗水性、抗冻性、抗压强度符合要求，表面泥污、水锈和杂质砌筑前清除干净，砌筑面石进行加工确保平整。砌筑砂浆：配合比经试验确定并报监理同意，拌和均匀（时间≥1.5min），在凝结前使用完毕；配料误差水泥与塑化剂≤2%，砂≤5%，水≤1%。砌筑方法：采用铺浆法砌筑，砂浆稠度3-5cm，石块分层卧砌，上下错缝，内外搭砌，必要时设置拉结石，不得有空缝；石料洒水湿润（无残留积水），灰缝厚度20-35mm，较大空缝用碎石填塞；基础第一层石块座浆，大面朝下；砌体表面勾缝，保持自然接缝，力求美观匀称。2.预制块护坡运输与堆放：六方块用载重汽车从预制场运输至坝面，按设计用量分段堆放；垫层碎石用自卸汽车运至堤顶，再用胶轮车转运至施工部位。施工顺序：从下至上施工，先铺垫层后铺预制块，垫层与预制块铺设同步进行，每次垫层铺筑宽度不超过5块预制块宽度。施工要求：施工前检测坡面平整度、坡度、沟槽尺寸及浮土清理情况；导滤沟滤料分层铺筑，经验收后铺垫层；铺筑预制块前拉线检测垫层厚度，设置坡面控制线，80-100m为一段同步施工；砌缝均匀，纵横向缝线整齐，缝宽2-3cm，砂浆灌缝饱满（MU10砂浆，粒径0.15-2.5mm，细度模数2.4-2.8）；表面平整，2m范围内偏差≤10mm，按设计预留排水孔。（八）预埋件埋设及金属结构设备制安1.预埋件制作与安装埋件制造：遵循下料→拼装→初测→施焊→整形→复检工序，严格控制焊接变形和焊缝质量，不合格焊缝及时处理；紫铜片加工工序为退火→下料→成型→焊接，接头采用搭接或折迭咬接双面焊，搭接长度≥20mm。埋件安装：少量埋件在主体工程浇筑过程中预埋，大部分采用二期混凝土埋设；先采用铁丝绑扎定位，调整确认后与一期混凝土出露钢筋焊接固定；二期混凝土采用细石混凝土，强度可适当高于设计值。施工流程：清理→埋件清点检查→埋件控制点设置→脚手架搭设→埋件吊装、调整、固定→检查、验收→混凝土浇筑→接头焊接、磨平→复查测量→油漆→脚手架拆除。2.观测设备安装组织机构及设施：成立观测组，配备工程师1人、技术人员1人、观测技师2人、观测工人6人、司机1人，设置办公室、仓库、现场值班室，配备超恒温水浴、保温桶、活塞式压力计、兆欧表、客货两用汽车、电话等设备。准备工作：提前3个月落实仪器及附件货源，签订供货合同，使用前两周进场验收；仪器埋设前按规范率定和校验，传感器订货预留10%备用量；自行加工附件并验收合格；传感器联结专用电缆（硫化联结），做密封绝缘检查并编号。仪器埋设、安装：大地观测建立水准工作基点，浇筑混凝土并设保护盖；坝基渗流孔钻孔验收后安装孔口管、压力表及渗压计；全部仪器埋设前制定措施报监理批准。观测、资料计算与分析：仪器埋设验收后立即观测，按设计及规范要求确定测次，异常读数及时复测；资料及时计算整理，基准值合理选择，采用微机计算和绘制过程线，逐月上报分析报告，异常现象及时通知监理共同分析。质量保证措施：建立健全质量管理体系，观测工作在专家指导下进行，观测人员培训合格后上岗并保持稳定，首次使用的仪器派人学习或请厂家指导，仪器采购验收由专业人员进行，全过程遵循规范、规程和设计要求。五、施工进度计划（一）进度安排原则遵照施工总进度计划，结合工程实际情况和施工环境调整，突出关键线路（基础开挖、导流建筑物、固结灌浆、帷幕灌浆等），加大施工强度，确保合同工期；合理配置资源，优化施工方案，实行动态管理，均衡生产；保证材料供应，加强外部协调，创造良好施工环境。（二）主要节点计划固结灌浆试验：2006年12月下旬-2007年1月中旬；帷幕灌浆试验：2007年1月初-2007年2月中旬；大坝基础开挖：设备进场后-2007年4月30日；大坝固结灌浆：2007年4月1日-2007年8月31日；大坝帷幕灌浆：2007年7月1日-2007年9月30日；灌浆平洞开挖与衬砌：2007年2月1日-2008年2月1日；平洞帷幕灌浆：2007年10月15日-2009年1月31日；沥青砼碾压试验、堆石坝碾压试验：2007年8月1日-2007年8月30日；大坝填筑（堆石体、过渡层、沥青砼心墙）：2007年9月1日-2008年12月20日（2008年5月1日前填筑至黄