2025体系与质量年度总结报告

2025年12月13日2025年工作总结-体系主管2025年工作总结25年目标完成总结一25年目标差异分析二25年重点问题关差措施三25年重点改善案例呈现四25年目标完成总结一、2025年工作总结产品质量概况2025年产品一次合格率98.81%，相对2024年97.28%,约提升了1.53%；2025年投入58个工程批，相对2024年多了48个工程批。2025年工作总结2.质量控制活动25年目标完成总结一、过程粘片键合塑封切筋测试总数首件2303601901872201187巡检6804263803403802206出货00000732025年质量控制：来料检验293批次，其中全检14批次。首件检验1187次、巡检2206、出货检验73次。开出异常单49起，已整改关闭。2025年工作总结25年目标完成总结一3.质量成本分析项目20242024说明设备校准2428鉴定成本：增加X-ray、测试机、固化烤箱、温湿计质量人员35人员成本：增加2人完善新产品导入和新材料导入、体系文件控制生产不良2.72%1.19%内部损耗成本：相对上一年降低了1.5%设备改造03鉴定成本：对X-ray、测量显微镜、推拉力进行优化改造质量培训312预防成本：增加了培训GJB和16949等相关的培训内容外部鉴定12鉴定成本:FA失效委外分析体系认证14质量保障成本：在ISO9001基础上增加ISO14001、45001、IATF169492025年工作总结25年目标完成总结一4.质量改进活动计量器具名称本厂编号%R&R测试记录20242024202520262027金相测量显微镜MT3030L00001018.83%9.21%X-ray/9.40%6.54%二次元E0C202408200116.24%6.52%2025年质量改进：优化了《订单评审》《不合格评审》等流程。对全部过程的关键参数进行SPC分析监控,锡浆厚度CPK1.02，键合5mil的0.833，15mil的CPK1.52。对测量设备进行MSA分析，均合格2025年工作总结25年目标差异分析二客户投诉率目标未完全达成：全年共交货73次，客诉3次，其中退货1次，召回1次，外观投诉1次。质量成本控制有待加强：质量成本中的预防成本和鉴定成本基本控制在预算范围内，但内部故障成本和外部故障成本略有超出。内部故障成本超支主要是由于生产过程中的废品率和返工率未能达到预期目标，导致原材料浪费和生产效率降低；外部故障成本超支则是因为客户退货和售后服务费用的增加，这与客户投诉率未达标有一定关联。部分质量指标提升幅度未达预期：如产品的某些关键性能指标，虽然经过改进有所提升，但仍未达到行业领先水平。分析原因，主要是在技术研发和工艺改进方面的投入还不够，与先进企业相比，我们在生产设备、检测手段和技术创新能力等方面还存在一定差距，限制了产品质量的进一步提升。退货1次标准沟通不清，导致客户验收标准严于我们出货标准。召回1次我们包装未使用标准托盘，导致运输过程出现包装质量事故。客诉1次溢胶问题，返工未彻底就直击交货2025年工作总结25年重点问题关差措施三针对客户投诉问题：建立客户反馈快速响应机制，加强与销售和售后部门的沟通协作，及时获取客户投诉信息，并在24小时内对客户反馈的质量问题进行确认和回复。组织跨部门团队对客户投诉问题进行深入调查和分析，制定针对性的整改措施，明确责任人和整改期限，确保问题得到有效解决，并对整改效果进行跟踪验证，防止问题再次发生。同时，加强对客户的技术支持和培训，指导客户正确使用和维护产品，减少因使用不当导致的质量问题。外部损失成本售后处理客户投诉客户退换货保修索赔产品召回申诉受理费用保修费用退换产品的损失费用折旧损失费用和产品责任损失费用延期交付超额运输成本运输费用2025年工作总结25年重点改善案例呈现四案例背景：注塑件产品在生产过程中，出现了较高比例的表面溢胶瑕疵问题，严重影响了产品的外观质量和市场竞争力，客户投诉较多。原因分析：通过对生产过程的详细调查和数据分析，发现表面瑕疵主要是由于原材料框架的尺寸影响。关差措施：原材料管理：与供应商沟通协商，提高出货检验标准，并加强对注塑件框架检验和验收，100%全检。工艺优化：协助内部工艺，调整工艺参数设备温度和预热时间，解决粘片，溢胶内部进行打磨后再清洗。过程监控与检验：加强对生产过程的质量监控，增加巡检频次，及时发现和处理生产过程中的异常情况。同时，优化检验流程，在关键工序设置检验点，对产品进行严格检验，防止不合格品流入下一道工序。改善效果：经过上述一系列的改善措施，该产品的表面瑕疵率从原来的5%降低至1%以下，产品的外观质量得到显著提升，客户投诉率大幅下降，市场满意度明显提高，为公司挽回了经济损失，提升了品牌形象。工作计划25年绩效目标一25年关键举措二25年能力建设三26年重点工作计划四工作计划26年绩效目标一过程名称绩效指标目标测量方法频次数据记录成文信息管理

文件有效控制率100%实际受控文件数/应受控文件总数×100%季度《受控记录》/《受控总清单》供方交货合格率≥98%合格批数/交付总批数*100%月《来料检验台账》监视和测量资源控制监视和测量设备校准及时率100%及时校准数量/应校准数量×100%年《校准台账》不合格品控制

不合格品处置完成率100%处置完成情况/总发生次数*100%月《不合格品处置台账》内部审核

不符合项（改进项）关闭率100%内审项目完成数/内审计划数×100%年《内审问题清单跟踪表》过程审核符合率≥96%过程审核得分/被评价要素总分*100%年《过程审核总结报告》质量特征值≥98%（1-所有项目缺陷数之和/所有项目加权的抽样数）*100%年《产品审核总结报告》管理评审管理评审改进措施执行率100%已改进达成数量/措施总数量×100%年《管理评审报告》改进项目改进数≥3个改进实施数年《持续改进计划及完成情况》包含各部门的反馈、客户反馈，内管审核。应对风险和机遇的措施管理

识别出的重要风险采取应对措施100%采取措施/总的识别的风险年《风险机遇评估和应对措施一览表》工作计划26年关键举措二加强供应商质量管理对主要供应商进行更严格的审核与评估，包括实地考察其生产流程、质量控制手段等，增加审核频次至每季度一次，确保供应商的原材料和零部件质量稳定可靠，对新供应商的引入设定更高的质量门槛和试用期考核标准。与供应商建立更紧密的质量信息共享机制，实时反馈原材料在生产过程中的质量问题，要求供应商在5个工作日内给出根本原因分析和改进措施，并跟踪改进效果，对连续出现质量问题的供应商采取警告、减量采购直至取消合作等措施。优化内部质量检测流程对质量检测流程进行定期评审和优化，根据产品特性和生产工艺的变化，及时调整检测项目、方法和标准，确保检测流程能够有效识别和拦截潜在质量缺陷，每月至少进行一次流程内部审查，每季度邀请生产、技术等部门共同参与跨部门流程优化会议。强化质量问题解决与预防机制建立质量问题数据库，对各类质量问题进行详细记录、分类和分析，运用数据分析工具找出质量问题的高发环节和主要原因，每月生成质量问题分析报告，为质量改进提供数据支持和决策依据。针对反复出现的质量问题，组织质量小组，运用PDCA等质量管理工具进行深入分析和改进，制定详细的改进计划并严格跟踪执行，确保问题得到彻底解决，改进措施在全公司范围内进行推广和培训，防止类似问题在其他产品或工序中再次发生。工作计划26年能力建设三团队培训与发展带动学习：制定年度质量培训计划，根据员工岗位需求和技能短板，安排内部培训课程和外部培训机会，包括质量管理体系标准解读、质量检测技术提升、质量工具应用等方面的培训，确保每位质量人员每年接受不少于16小时的专业培训，培训完成后进行考核评估，将培训成绩与绩效挂钩，提高员工参与培训的积极性和效果。鼓励学习：鼓励员工参加质量专业资格认证考试，如质量工程师、六西格玛黑带等，对获得认证的员工给予一定的奖励和晋升机会，在部门内部营造良好的学习氛围，逐步提升团队整体的专业水平和资质层次。质量培训计划序号培训课程名称培训季度培训日期培训地点课程长度（小时数）讲师培训对象116949标准解读Q12026年2月4F会议室2刘X质量人员2《MSA质量工具》Q12026年3月4F会议室2刘X质量人员3《SPC质量工具》Q12026年3月4F会议室2刘X质量人员4《质量意识》Q22026年5月4F会议室2刘X质量人员5《不合格品审理》Q22026年6月4F会议室1刘X质量人员6《质量/环境/职业监控安全体系的标准解读》Q32026年7月4F会议室3刘X质量人员7《VDA6.3标准解读》Q32026年9月4F会议室2刘X质量人员8《VDA6.5标准解读》Q42026年11月4F会议室2刘X质量人员工作计划25年重点工作计划四时段体系方向重点项目质量重点项目第一季度（1月-3月）IATF16949监督审核注塑件框架烧结质量管控了解第二季度（4月-6