钢-混凝土叠合梁施工方案

钢-混凝土叠合梁施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u252421编制依据 1203552工程概况 199523施工总体流程 2326204主要施工方法 2284315质量保证措施 8135106安全保证措施 8257137文明施工及环境保护措施 91编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）本项目施工图纸、设计交底文件及现场勘察资料类似钢-混凝土叠合梁施工工程技术经验及成果2工程概况2.1项目基本信息本项目桥梁采用左右幅分离式钢-混凝土叠合梁结构，单幅箱梁为单箱单室断面，双箱并置布置。箱梁高度2.6m，顶板宽13.75m，底板宽10.15m。梁体钢结构部分采用Q345qC钢，桥面板采用“部分预制+部分现浇”的C50混凝土结构，后续依次施工桥面铺装、护栏、伸缩缝等附属结构。2.2钢梁分块及参数单幅钢梁纵向分为3段，具体分块及参数如下：端头段（A1、A2、C1、C2）：单段长度约17.5m，单块重量约46t；中间段（B1、B2）：单段长度15m，单块重量约36t。2.3桥面板参数桥面板分为预制和现浇两部分，预制桥面板共两种规格：桥面板1：尺寸2.818m×0.5m×0.08m，数量720块，单块最大重量0.32t；桥面板2：尺寸3.112m×0.5m×0.08m，数量360块，单块最大重量0.32t。现浇桥面板采用臂架泵浇筑，与预制桥面板共同形成完整桥面板体系，保障桥梁承载能力。3施工总体流程施工准备→临时支架设计与搭设→钢梁工厂制作→钢梁运输→钢梁现场拼装及安装→钢梁焊接→钢梁外涂装防护→预制桥面板制作→预制桥面板安装→现浇桥面板施工→混凝土养护→临时支架拆除→桥面铺装施工→护栏安装→伸缩缝安装→成品验收4主要施工方法4.1施工准备4.1.1技术准备组织技术人员熟悉施工图纸、设计交底文件及相关规范，领会设计意图，明确钢梁结构参数、焊接要求、桥面板施工工艺及质量标准，做好图纸会审工作，及时解决设计疑问。编制详细的施工组织设计及专项施工方案（含临时支架设计、钢梁拼装方案、焊接方案、桥面板施工方案等），报监理工程师审批。进行施工测量放样，复核平面控制点及高程控制点，建立施工控制网，放出桥梁中心线、临时支架搭设范围及钢梁安装基准线。对施工人员进行技术交底及安全培训，明确各工序操作要点、质量控制标准及安全注意事项，特种作业人员（焊工、起重工、电工等）必须持证上岗。4.1.2现场准备清理施工区域内杂物、植被及表层浮土，平整场地，确保施工场地无积水；对临时支架搭设区域的地基进行加固处理（如换填碎石、浇筑混凝土垫层等），确保地基承载力满足支架搭设要求。修筑施工便道，保证钢梁、预制桥面板等大型构件运输及施工机械设备通行顺畅。搭建预制桥面板生产场地、钢筋加工场、临时办公区及生活区，配备必要的临时设施；预制场地采用已安装的桥面，浇筑C25混凝土台座，每排台座长25m、宽3.5m、厚0.2m，两排台座间距4m，作为运输车辆行驶通道。接通施工用水、用电，确保施工期间水电供应稳定；配备混凝土搅拌站（或确定商品混凝土供应商）、起重机、焊接设备、振捣设备等。4.1.3物资与设备准备物资准备：Q345qC钢材、C50混凝土、钢筋（φ20、φ12）、焊接材料、防腐涂料、预制桥面板模板、伸缩缝、护栏材料等原材料及构配件进场，提供质量证明书及检验报告，按规定抽样检验，合格后方可使用。设备准备：100t履带吊、25t汽车吊、运梁车、电焊机、超声波探伤仪、X射线检测仪、钢筋加工设备（切断机、弯曲机）、混凝土搅拌车、臂架泵、插入式振捣器、水准仪、全站仪等。4.2临时支架设计与搭设4.2.1支架设计支架类型：采用满堂式钢管支架，支架材料选用φ48×3.5mm钢管，立杆、水平杆、斜杆的间距及布置方式通过专项计算确定，确保支架强度、刚度及稳定性满足钢梁拼装及安装要求。支架基础：支架搭设前对地基进行加固处理，浇筑15cm厚C25混凝土垫层，设置0.5%的排水横坡，防止雨水积水浸泡地基；地基周边设置排水沟，及时排出雨水。4.2.2支架搭设搭设流程：地基处理→铺设垫板→立杆搭设→水平杆搭设→斜杆搭设→支架顶托安装→验收。搭设要点：立杆垂直度偏差控制在1/500以内，立杆接头采用对接扣件连接，对接接头交错布置，相邻接头高度差不小于500mm。水平杆与立杆连接牢固，水平杆接头采用对接扣件或搭接扣件连接，搭接长度不小于1000mm，且不少于3个旋转扣件固定；水平杆步距按计算值设置，一般不大于1.5m。斜杆设置按支架专项设计要求，确保支架形成稳定的空间桁架结构，增强整体稳定性；支架四周及中间每隔4～6m设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑与地面夹角控制在45°～60°之间。支架顶托采用可调托座，托座上铺设双槽钢作为主楞，主楞上铺设方木作为次楞，确保支架顶标高准确、平整。支架验收：支架搭设完成后，检查立杆垂直度、水平杆平整度、扣件紧固力矩（扭力矩控制在40～65N·m）及支架整体稳定性，验收合格后方可进行钢梁吊装。4.3钢梁工厂制作4.3.1钢梁构造钢梁由顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成，各部件通过焊接连接，形成完整的箱型结构。4.3.2制作工艺下料切割：采用数控等离子切割机或火焰切割机进行钢材下料，切割前核对钢材规格、材质，下料尺寸允许偏差±2mm；切割后清除切口毛刺、熔渣，确保切口平整。部件加工：顶板、底板、腹板等部件按设计图纸进行折弯、成型加工，加工过程中控制部件的平整度及尺寸精度，平整度允许偏差不大于3mm/m。焊接作业：对接焊缝为全熔透一级焊缝，角焊缝为二级焊缝；焊接前清理焊接区域的油污、铁锈、水分等杂质，采用合适的焊接工艺参数（电流、电压、焊接速度），确保焊缝质量。焊接顺序按“先对接后角接、先内部后外部、先纵向后横向”的原则进行，减少焊接变形；焊接过程中及时清理焊渣，多层焊接时层间温度控制在合理范围。焊缝检测：全部焊缝均进行超声波探伤检测，抽取20%的焊缝进行X射线检查；超声波探伤的角焊缝需达到二级标准，X射线检查的焊缝需达到一级标准，检测不合格的焊缝必须返修，返修后重新检测。除锈涂装：钢梁制作完成后，进行喷砂除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级；除锈完成后及时涂刷防腐涂料，底漆、面漆涂刷厚度及遍数按设计要求执行，确保涂装均匀、无漏涂、无流挂。4.4钢梁运输运输方式：采用大型运梁车运输，钢梁节段运输前进行捆绑固定，设置专用支架防止钢梁变形或移位；运输路线提前规划，避开桥梁、隧道等限制路段，确保运输安全。运输保护：钢梁节段运输过程中，对焊缝、涂装层进行保护，避免碰撞、划伤；在钢梁两端及关键部位设置防撞装置，防止运输过程中损坏。现场卸车：钢梁运至现场后，采用100t履带吊卸车，卸车过程中平稳起吊、缓慢下放，避免钢梁与地面或其他物体碰撞。4.5钢梁现场拼装及安装4.5.1拼装场地准备现场组装在专用胎架上进行，胎架线性按钢梁的实际横坡度、纵坡、预拱度设置，采用水准仪、全站仪测量检查，确保胎架高程、平面位置准确无误。4.5.2拼装限位与固定为防止钢箱梁产生横向位移，在梁体两侧的胎架上焊接限位板，用于调节及固定梁体；标高调整时进行精密测量，达到设计要求后加入钢垫片固定，确保钢梁拼装精度。4.5.3拼装顺序单幅钢梁拼装：采用100t履带吊先吊装中间段（B1、B2），就位后调整高程及平面位置，再依次吊装两端头段（A1、A2、C1、C2），段间间距按设计要求控制。测量控制：每段钢梁安装时，测量控制4个端点的标高和平面坐标，确保钢梁节段高程偏差±3mm，平面位置偏差±5mm，节段间距偏差±2mm。整体检验：拼装完成后，对钢梁整体尺寸及位置进行测量检验，梁长偏差±10mm，梁高偏差±5mm，腹板垂直度偏差≤1/1000，确保拼接精度和总体尺寸符合设计要求。4.5.4钢梁连接钢梁节段拼装就位后，进行现场焊接连成整体，焊接工艺与工厂制作一致，确保焊缝质量；焊接完成后进行焊缝检测，合格后方可进行下道工序。4.6钢梁焊接与涂装4.6.1中横梁及端横梁安装中横梁和端横梁采用25t汽车吊在两侧桥面进行安装，安装前用竹胶板将中横梁周边梁底封闭，防止焊接火花掉落引发安全隐患；横梁安装位置准确，与钢梁腹板、顶板、底板的连接焊缝饱满、牢固。4.6.2钢梁外涂装防护钢梁现场焊接完成后，对焊缝区域进行补漆处理，补漆前清理焊缝表面的焊渣、铁锈等杂质；整体涂装按设计要求执行，底漆、中间漆、面漆涂刷均匀，厚度达标，涂装完成后检查涂装质量，无漏涂、流挂、起皮等缺陷。4.7桥面板施工4.7.1预制桥面板制作钢筋加工：钢筋复试合格后方可加工制作，按设计图纸下料、弯曲，φ20钢筋主要用于受力筋，φ12钢筋用于分布筋；钢筋原材和半成品堆放时垫高并加遮盖，防止锈蚀，做好标识。模板安装：采用钢模板，安装前清理模板表面杂物，涂刷脱模剂，模板拼接严密，接缝宽度不大于2mm；报请监理工程师检查通过后，方可进行钢筋安装。钢筋安装：按设计图纸绑扎钢筋，受力筋间距偏差±10mm，分布筋间距偏差±20mm，钢筋保护层厚度偏差±3mm；采用成品混凝土垫块保证保护层厚度，垫块布置间距不大于1m。混凝土浇筑：预制板混凝土标号为C50，由搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场，采用插入式振捣器振捣，振捣密实，避免漏振或超振；混凝土浇筑完毕后，表面进行拉毛处理，以增强与现浇层的粘结力。养护及拆模：混凝土终凝后覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7天，每天洒水次数以保持混凝土表面湿润为宜；混凝土强度达到设计强度的75%以上时方可拆模，拆模时避免碰撞预制板边角。起吊与堆放：预制板拆模后采用起重机起吊，起吊时使用专用吊具，避免损伤预制板；堆放时按规格分类堆放，堆放高度不超过3层，层间垫设方木，方木间距不大于1.5m，确保预制板堆放稳定。4.7.2预制桥面板安装安装时机：钢梁安装及焊接完成后，进行预制钢筋混凝土桥面板安装。安装顺序：从桥梁中间向两侧对称安装，避免钢梁单侧受力过大产生变形；单块预制板安装时，调整位置准确，预制板之间的缝隙按设计要求控制，一般为20～30mm。固定措施：预制板安装就位后，采用临时固定装置固定，防止施工过程中移位；预制板与钢梁的连接按设计要求施工，确保连接牢固。4.7.3现浇桥面板施工钢筋绑扎：预制桥面板安装完成后，绑扎现浇部分钢筋，钢筋与预制板预留钢筋连接牢固，形成整体受力体系；钢筋绑扎质量符合规范要求，间距均匀、绑扎牢固。模板安装：现浇部分模板采用钢模板或竹胶板，安装牢固、密封严密，防止混凝土浇筑时漏浆；模板高程偏差±5mm，平整度偏差≤3mm/m。混凝土浇筑：现浇层混凝土采用C50，由臂架泵从中间向两侧浇筑，分层浇筑厚度30cm，插入式振捣器振捣密实；浇筑过程中注意保护预制板及钢梁，避免碰撞、损伤。混凝土养护：浇筑完成后覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于14天，确保混凝土强度达标。4.8临时支架拆除拆除条件：现浇桥面板混凝土达到设计强度后，方可拆除临时支架。拆除顺序：按“先跨中后支点、自上而下”的顺序拆除，严禁上下同时拆除或先拆除支点处支架；拆除过程中设置警戒区域，禁止非作业人员进入。拆除方法：采用起重机配合人工拆除，拆除的支架构配件及时分类堆放，避免混乱或坠落伤人；拆除过程中保护钢梁及桥面板结构，避免碰撞。4.9附属结构施工4.9.1桥面铺装基层清理：桥面板施工完成后，清理表面杂物、浮浆，确保桥面干净、平整。防水层施工：按设计要求铺设防水层，防水层铺设平整、无破损、无漏铺，搭接长度符合规范要求；防水层施工完成后进行蓄水试验，无渗漏后方可进行桥面铺装。铺装层施工：桥面铺装采用C40混凝土或沥青混凝土，按设计厚度施工，混凝土铺装采用振捣梁振捣、刮杠刮平，表面拉毛；沥青铺装按沥青路面施工规范执行，确保铺装层平整、密实。4.9.2护栏安装护栏基础施工：按设计要求浇筑护栏基础混凝土，基础位置准确、强度达标。护栏安装：护栏构件安装牢固，线形顺直，高程偏差±5mm，平面位置偏差±3mm；护栏连接焊缝饱满，防腐处理到位。4.9.3伸缩缝安装伸缩缝预留槽施工：按设计位置预留伸缩缝安装槽，槽口尺寸偏差±5mm，深度偏差±3mm。伸缩缝安装：伸缩缝安装前清理预留槽，涂刷界面剂；伸缩缝安装位置准确，高程与桥面平齐，偏差±2mm；固定螺栓紧固牢固，伸缩缝与桥面连接密封严密，防止雨水渗入。5质量保证措施5.1质量目标工程质量达到国家及行业现行验收标准，一次验收合格率100%。杜绝重大质量事故，减少质量通病，确保钢-混凝土叠合梁结构安全、耐用、美观。竣工文件资料真实完整、规范整齐，满足归档要求。5.2质量保证体系建立以项目经理为第一责任人，技术负责人、质量负责人为核心，各施工班组为执行层的质量保证体系，明确各级人员质量职责，实行“三检制”（自检、互检、专检），加强施工全过程质量控制。5.3关键质量控制措施钢材及焊接质量控制：钢材进场检验合格，焊接材料与钢材匹配，焊接工艺参数合理，焊缝检测合格；严格执行焊接工艺评定，焊工持证上岗。钢梁拼装质量控制：拼装胎架线性准确，钢梁节段安装高程、平面位置偏差控制在允许范围，节段连接焊缝质量达标。桥面板质量控制：预制板混凝土强度、尺寸偏差符合要求，表面拉毛处理到位；现浇层混凝土浇筑密实，养护充分，与预制板粘结牢固。涂装质量控制：除锈等级达标，涂装厚度均匀，无漏涂、流挂、起皮等缺陷，确保钢梁防腐性能。测量控制：施工全过程采用精密仪器测量，及时调整偏差，确保桥梁线性、高程符合设计要求。6安全保证措施6.1安全目标杜绝重大安全事故，减少一般安全事故，确保施工人员及设备安全。6.2安全保证措施交通封闭与防护：钢梁安装跨越沿江大道吊装施工时，设置施工现场安全警戒线，对道路进行封闭，在道路路肩位置设置“前方施工，禁止通行”标志，由安全员现场指挥交通，确保行人、车辆交通安全。夜间施工防护：夜间施工时，在施工区域设置夜间施工警示灯，确保施工区域照明充足，警示标志明显。高处作业安全：桥梁上部施工悬挂安全网，防止物体坠落；施工人员系好安全带，佩戴安全帽，搭设稳定可靠的临时工作平台，严禁酒后作业、违规作业。安全技术交底：施工前进行针对性强的安全技术交底，明确安全责任，做好记录；加强施工中的安全信息反馈，及时消除事故隐患。恶劣天气防范：加强对大风的防范措施，大风来临前将现场零散物品集中存放，施工材料、工具收入房内，施工废料