产品设计验证及品质检查清单

产品设计验证及品质检查清单工具模板一、适用范围与典型应用场景本工具模板适用于各类新产品的设计验证阶段及量产前品质检查环节，覆盖从设计输出到样品试制、小批量试产的全流程品质管控。典型应用场景包括：新产品开发：从概念设计到工程样机验证，保证设计符合需求规格；设计变更管理：当产品设计、材料或工艺发生变更时，验证变更后的产品是否满足原定标准；供应商新品导入：对供应商提供的新样品或新批次产品进行品质确认；量产爬坡阶段：在小批量试产阶段，识别并解决潜在的品质问题，保证量产稳定性。二、操作流程与执行步骤步骤1：需求确认与标准梳理输入：产品需求文档（PRD）、设计规格书、行业标准/国家标准（如GB、ISO等）、客户特殊要求。操作：由产品经理牵头，联合研发负责人、品质工程师*，明确产品核心功能、功能指标、外观要求、安全标准及环保要求；梳理验证与检查的依据文件，形成《验证标准清单》，标注各项指标的合格判定标准（如“尺寸公差±0.5mm”“抗压强度≥100N”）。输出：《验证标准清单》《需求确认表》（需研发、品质、生产三方签字确认）。步骤2：验证方案制定输入：《验证标准清单》、产品设计图纸、BOM清单、试制计划。操作：品质工程师*根据标准清单，确定验证项目（如功能测试、功能测试、可靠性测试、兼容性测试等）；明确验证方法（如实验室测试、用户场景模拟、第三方检测）、样本量（如随机抽取5台样品）、测试工具（如游标卡尺、万用表、寿命测试机）及时间节点；输出《产品设计验证方案》，经研发负责人、品质经理审批后生效。输出：《产品设计验证方案》《测试资源配置表》。步骤3：执行设计验证输入：《产品设计验证方案》、试制样品、测试工具。操作：测试人员*按照方案逐项执行验证，记录测试数据（如“实测尺寸25.3mm，公差±0.5mm，符合要求”）；对验证中发觉的不符合项（如“按键失灵”“外壳划痕”），拍照留证并记录在《不符合项报告》中，明确问题描述、严重程度（一般/严重/致命）；研发人员*对不符合项进行分析，制定临时纠正措施（如“调整模具结构”“更换按键供应商”）。输出：《验证测试原始记录表》《不符合项报告》《纠正措施跟踪表》。步骤4：品质检查清单执行输入：《验证标准清单》、《产品设计验证方案》、量产样品。操作：品质检查员*根据《品质检查清单》（见模板表格），对样品的外观、功能、功能、包装、标识等进行逐项检查；采用“AQL抽样计划”（如一般检验水平Ⅱ，AQL=2.5）确定抽样数量，检查结果记录在“检查结果”栏；对检查中发觉的轻微缺陷（如“说明书排版错误”），要求相关部门整改；严重缺陷（如“安全功能不达标”）则暂停量产，直至问题闭环。输出：《品质检查报告》《缺陷整改通知单》。步骤5：结果判定与报告输出输入：《验证测试原始记录表》《品质检查报告》《不符合项报告》。操作：品质工程师*汇总验证与检查结果，对照《验证标准清单》判定产品是否合格；编写《产品设计验证及品质检查报告》，内容包括验证概述、检查结果、不符合项分析、改进建议及结论（如“通过验证，可进入小批量试产”“需整改后重新验证”）；报告经研发负责人、品质经理、生产经理*签字确认，分发至相关部门（研发、生产、采购）。输出：《产品设计验证及品质检查报告》《结论签批单》。步骤6：问题闭环与资料归档输入：《纠正措施跟踪表》《缺陷整改通知单》《结论签批单》。操作：责任部门（如研发、生产）在规定时间内完成整改，品质工程师*验证整改效果；所有验证与检查资料（方案、记录、报告、整改记录）整理归档，保证可追溯性；对验证过程中发觉的系统性问题（如“某类材料批次性不良”），更新《设计验证规范》或《品质检查标准》。输出：《整改验证报告》《资料归档清单》。三、清单模板与填写指引表1：产品设计验证及品质检查清单产品名称型号规格批次/编号检查阶段□设计验证□试产检查□量产抽检检查日期检查员检查类别序号检查项目检查标准/依据检查方法检查结果（合格/不合格）一、外观检查1外壳表面无划痕、凹陷、色差目视+手感检查□合格□不合格2标识清晰度文字、符号清晰无模糊目视检查□合格□不合格二、结构尺寸检查3长度/宽度/高度图纸公差±0.5mm游标卡尺测量□合格□不合格4配合间隙0.2-0.5mm塞规测量□合格□不合格三、功能功能检查5核心功能启动按设计规格正常启动模拟操作□合格□不合格6工作温度范围-10℃~50℃高低温箱测试□合格□不合格四、可靠性检查7跌落测试（1米高度）无外壳破裂、功能失效跌落试验机□合格□不合格8寿命测试（按键/接口）≥10万次操作寿命测试机□合格□不合格五、包装与标识9包装完整性无破损、潮湿目视检查□合格□不合格10说明书及合格证内容准确、齐全核对清单□合格□不合格检查结论□通过□有条件通过（需整改）□不通过整改期限审核人填写指引：“检查标准/依据”栏需引用具体文件编号（如“PRD-2024-005”“GB4943.1-2022”）；“检查结果”栏根据实际情况勾选，不合格项需在“备注”栏说明具体问题并附图片编号；“检查结论”由品质负责人*根据整体检查结果判定，有条件通过时需明确整改项及完成时间。表2：不符合项报告产品名称型号规格问题描述发觉环节□设计验证□试产检查□量产抽检严重程度□轻微□严重□致命发觉日期不符合项详情（附图片/数据记录，如“外壳右下角有长度约2cm划痕，位置距边缘1cm”）原因分析（由研发/生产部门填写，如“模具型腔表面有毛刺，未及时清理”）纠正措施（责任部门制定，如“抛光模具型腔，增加首件检查频次”）措施完成时间验证结果□合格□不合格验证人预防措施（如“优化模具维护流程，每周检查型腔表面状态”）报告人审核人批准人四、关键控制点与风险提示标准依据的时效性：保证引用的标准（国标、行标、企标）为最新版本，避免因标准过期导致判定偏差；样本代表性：抽样需覆盖不同生产批次、不同操作人员生产的产品，保证检查结果反映整体质量水平；问题分级处理：致命缺陷（如安全功能不达标）：立即停止生产，100%排查已产产品；严重缺陷（如核心功能失效）：整改后重新验证，扩大抽样数量；轻微缺陷（如外观瑕疵）：记录并跟踪整改，不影响批量交付时允许“有条件通