自卸运输车保养日常操作

自卸运输车保养日常操作

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日车辆日常检查要点发动机系统维护传动系统保养液压系统维护制动系统安全检查电气系统保养底盘部件润滑目录车厢与举升机构维护空调系统养护冬季特殊保养措施工具与耗材管理操作人员安全规范保养记录与档案管理新技术应用与升级目录车辆日常检查要点01发动机油液位及质量检查检查周期控制建议每500公里或每周检查一次，长途运输前必须专项检测。涡轮增压发动机应缩短至300公里检查间隔，高温工况会加速机油劣化。油质状态分析通过观察机油颜色和粘度判断，正常应为透明琥珀色。若呈现黑色并伴有颗粒物，表明机油氧化严重需立即更换；若呈乳白色则提示冷却液渗入，需检修密封部件。液位标准判定使用机油尺检查时需确保车辆停放在水平地面，冷车状态下液位应位于MIN-MAX刻度线之间。若低于MIN需立即补充同型号机油，过高则需抽除多余油液避免曲轴箱压力异常。轮胎气压与磨损状况监测气压精准调节使用数字胎压计在冷胎状态下测量，重型自卸车标准胎压通常为8-10bar（具体参照车门标牌）。前轮可比后轮低0.2bar以改善转向性能，备胎需保持高出标准值0.5bar的储备压力。01花纹深度监测采用深度规测量主花纹沟槽，新胎深度约15mm。当剩余深度≤3mm时应计划更换，驱动轮花纹不对称磨损超过30%需立即进行四轮定位调整。异常损伤识别重点检查胎侧是否有鼓包、割伤，胎面是否存在金属异物嵌入。子午线轮胎出现"锯齿状"磨损提示悬挂系统故障，需同步检修减震器与球头。季节性调整策略夏季行驶时应降低标准胎压5%防止爆胎，冬季雪地工况可适当增加3%提升抓地力。矿区作业车辆建议加装实心胎或防刺穿衬带。020304灯光、信号系统功能测试线路防护措施检查所有灯组接插件防水胶套是否完好，线束捆扎带间距≤15cm。潮湿地区作业车辆应在插头处喷涂防氧化剂，线径不得小于1.5mm²以保障电流承载。安全信号检测制动灯触发时应保证0.5秒内点亮，转向灯闪烁频率60-120次/分钟为正常。倒车灯需配合变速箱档位开关测试，建议使用专用解码器读取故障码。基础照明验证依次测试近/远光灯、雾灯、示宽灯，要求光照强度≥12000cd且光型符合ECE标准。LED大灯出现频闪需检查稳压模块，卤素灯泡发黑应立即更换。发动机系统维护02机油及滤清器更换周期与方法根据工况恶劣程度（如粉尘、重载、高温等），更换周期从150至1000小时不等。恶劣环境下需每150小时更换，普通工况可延长至500小时，并严格选用原厂指定粘度等级（如SAE15W-40）及API认证的机油。周期差异化调整更换机油时必须同步更换机油滤清器，安装时需涂抹新机油密封圈，以25N·m扭矩拧紧，确保无渗漏。旧机油需彻底排净，建议热机状态下操作以提高流动性。双滤同步更换定期使用机油试纸检测污染度，若扩散环边界模糊或沉积环颜色深黑，表明机油已失效，需立即更换。长期使用劣质机油会导致油泥堆积，加速活塞环与缸套磨损。油品质量监控每季度用折射仪检测冷却液冰点，需低于当地历史最低温度10℃以上。乙二醇型冷却液浓度建议维持在40%-60%，浓度不足时需补充原液而非直接加水。冰点动态监测每200小时用低压气流反向吹洗散热片，顽固积尘需配合专用清洗剂。铝制散热器禁用酸性清洁剂，防止腐蚀穿孔。散热器深度清洁每月检查水箱、水管及水泵密封处，若发现冷却液位异常下降，需排查缸垫是否冲床或管路渗漏。加压检测时系统应保持1.5bar压力10分钟无下降。系统密封性检查每2000小时或每年更换冷却液，更换时需用蒸馏水冲洗系统至排水清澈，避免水垢和沉淀物影响热交换效率。防腐蚀维护冷却液补充与防冻性能检测01020304燃油系统清洁与滤芯更换滤芯分级更换主燃油滤清器每500小时更换，油水分离器每日排水。高原地区需缩短30%更换周期，因低气压加速滤芯堵塞。柴油品质管控必须使用符合GB19147标准的国Ⅵ柴油，冬季切换-35#低凝点柴油。添加前需静置48小时沉淀杂质，加油口滤网每月清洗。喷油嘴预防性维护每1000小时使用超声波清洗设备处理喷油嘴，检测雾化锥角是否达标。异常抖动或黑烟排放时需立即检查燃油压力阀是否失效。传动系统保养03变速箱油检查与更换油液状态监测定期通过油尺检查变速箱油量，确保油位在刻度线之间；观察油液颜色应为透明或淡红色，若呈现深褐色、浑浊或有金属屑，表明油液氧化或部件磨损，需立即更换。油品选择与操作必须使用原厂指定型号油液（如ATF、GL-4/GL-5），更换时需彻底排空旧油并清洗油底壳，同时更换滤网和密封垫，防止杂质残留导致阀体堵塞。更换周期规范根据厂家建议，手动变速箱每6万-8万公里或2年更换一次，自动变速箱每4万-6万公里更换；重载或恶劣工况下需缩短周期至3万-4万公里，避免油液高温失效。润滑脂类型选择采用高温锂基润滑脂（NLGI2级），耐水性和抗极压性能需符合SAE标准，避免因油脂劣化导致万向节干磨。注油频率与方法每5000公里或每月对传动轴十字轴、滑动叉等注油点加注润滑脂，使用高压黄油枪直至旧脂完全挤出，确保新脂覆盖摩擦面。密封性检查注油后清理溢出油脂，检查防尘套是否破损，防止泥沙侵入；若发现万向节异响或松动，需拆解检查轴承磨损情况。特殊工况处理涉水行驶或长期高负荷作业后，需额外增加润滑次数，并在注油前用柴油清洁注油嘴，避免水分和污物混入润滑系统。传动轴润滑点注油操作离合器踏板自由行程调整行程标准测量使用直尺测量踏板自由行程，正常值为15-20mm（车型不同略有差异），若超过25mm会导致离合器分离不彻底，需通过调整拉杆螺母修正。液压系统排气若行程异常且调整无效，可能因液压管路（如主缸或分泵）存在空气，需按手册规范排空，并检查油壶液位是否低于MIN线。联动机构维护定期润滑离合器拉线或推杆铰接点，防止卡滞；检查分离轴承是否异响，若踩踏时有“沙沙”声，表明轴承缺油或磨损需更换。液压系统维护04液压油是传递动力和润滑元件的关键介质，油位不足会导致泵吸空、元件干摩擦，加速磨损；油液污染会堵塞阀芯，造成系统压力波动或动作迟缓。液压油油位及污染度检测保障系统润滑与散热油液中金属颗粒、水分等污染物含量超标会划伤精密配合面，据统计，70%以上的液压故障源于油液污染。定期检测ISO清洁度等级（建议保持18/16/13级以下）可显著延长泵阀寿命。预防元件早期失效通过油位标尺或观察窗检查油量（冷态时在MAX-MIN之间），同时使用颗粒计数器检测污染度，每250工作小时或每月至少检测一次，雨季需增加水分检测频次。维持系统稳定性液压管路是压力传递的血管，泄漏不仅造成能源浪费，还会引发系统压力不足、环境污染甚至火灾风险。系统性检查能有效消除隐患，确保作业安全。重点检查胶管接头、法兰密封面及O型圈处，发现渗油痕迹需立即停机处理。高压软管使用超过2年或表面出现龟裂、鼓包时必须更换。外泄漏检测通过举升油缸沉降测试（货厢满载静止10分钟沉降量≤5mm）判断油缸内泄；多路阀泄漏可通过测量阀块回油口流量（超过额定值15%需检修）。内泄漏排查使用扭矩扳手按厂家要求紧固管接头（例如SAE法兰螺栓通常需90-120N·m），避免过紧导致密封件变形。紧固标准液压管路泄漏检查与紧固举升缸密封件状态评估密封失效征兆分析活塞杆表面出现油膜或滴油现象，表明杆密封（如斯特封）已磨损，需测量泄漏量（标准值＜0.5ml/次行程）。货厢举升速度下降或出现"爬行"现象，可能因活塞密封（格莱圈）老化导致高低压腔串油，需进行保压测试（30MPa下5分钟压降＞3MPa需更换）。预防性维护措施每500工作小时清洁活塞杆并涂抹专用润滑脂（如含MoS₂的液压缸脂），防止粉尘划伤密封唇口。季节性温差较大地区，应选用宽温域密封材料（如聚氨酯+PTFE复合件），避免低温脆裂或高温膨胀失效。拆卸检查时同步更换防尘圈（推荐双唇型结构），其损坏会直接加速主密封磨损。制动系统安全检查05制动液液位及含水量测试液位检查确保液压系统完整性制动液储液罐液位需保持在MIN-MAX刻度线之间，液位过低可能导致制动失效，过高则可能引发系统压力异常。含水量测试关乎制动效能使用专业检测笔或高精度检测仪，含水量超过2.5%时必须更换，否则高温下易产生气阻导致刹车软绵。定期检测预防突发故障建议每月检查液位，每季度测试含水量，雨季或频繁制动后需增加检测频次。通过系统化检查确保摩擦材料处于安全状态，避免金属基体直接接触刹车盘造成不可逆损伤。刹车片剩余厚度低于3mm（鼓式刹车蹄片低于2mm）时需立即更换，同时检查磨损是否均匀。目视检查与卡尺测量结合若发现单侧磨损、偏磨或异常凹槽，需排查制动分泵回位不良或导向销卡滞问题。异常磨损信号识别山区或重载车辆应选用耐高温陶瓷配方刹车片，避免热衰退导致制动力下降。材质与工作温度匹配刹车片/蹄磨损极限判定每日启动前按压排水阀5秒以上，直至无液态水喷出，防止冬季结冰堵塞管路。排水时观察排出物性状，若含油污需检查空压机窜油故障，避免油液腐蚀橡胶密封件。储气罐排水操作规范每月拆解排水阀清洗阀芯，防止杂质卡滞导致自动排水功能失效。测试电磁排水阀时需监听动作声响，无反应时检查电路电压是否达到24V标准值。阀门维护与故障排查气制动系统排水阀操作电气系统保养06蓄电池电解液补充与桩头清洁电解液液位监测每月需检查蓄电池电解液液面高度，若低于最低刻度线应补充蒸馏水至上限，避免极板暴露导致硫化。严禁直接添加电解液或自来水，防止化学反应失衡。壳体清洁维护定期用5%碳酸氢钠溶液中和蓄电池表面酸液残留，保持壳体干燥无积尘，通气孔畅通。检查壳体有无裂纹，防止电解液渗漏腐蚀车架。桩头氧化处理使用钢丝刷或专用清洁工具清除电极桩头的氧化物（白色结晶），涂抹导电膏或凡士林隔绝空气，确保接触电阻≤0.5Ω。紧固螺栓扭矩应达到8-10N·m。发电机及起动机工作状态检测输出电压测试发动机中速运转时，用万用表检测发电机输出电压应为13.8-14.4V，负载状态下压降不超过0.5V。异常时需检查调节器碳刷磨损情况。轴承异响诊断监听发电机/起动机运转声音，出现金属摩擦声需立即拆解更换轴承。建议每5万公里加注高温润滑脂，防止转子扫膛。碳刷长度检查拆解检查碳刷剩余长度，当磨损至原长度1/3（通常＜5mm）时必须更换。新碳刷需用砂纸研磨至与滑环弧面吻合。电磁开关测试起动机空载电流应≤90A，吸合线圈工作电压≤9V。频繁打火失败时需测量保持线圈电阻（标准值0.6-1Ω），排除磁力衰减故障。线束老化与短路预防措施波纹管防护升级对发动机舱高温区域线束加装耐温≥150℃的硅胶波纹管，间距≤30cm设置扎带固定点，避免与金属件摩擦。绝缘电阻检测使用500V兆欧表测量线束对地绝缘电阻，值＜2MΩ需分段排查。重点检查氧传感器、喷油嘴等高频振动部位的线皮脆化情况。CAN总线防护对数据传输线实施双绞屏蔽处理，终端电阻阻值误差控制在±5%内。雨天运营后需用压缩空气吹干插接件，防止针脚氧化引发通讯故障。底盘部件润滑07转向拉杆球头注脂周期常规工况保养建议每行驶3000公里或3个月进行一次注脂保养，使用锂基润滑脂（NLGI2级），每个油嘴注脂量控制在3-5枪，直至旧脂被新脂顶出异常情况处理若发现球头出现框量超过2mm、防尘套开裂或注脂口堵塞，应立即更换总成而非单纯补脂工地运输或山区行驶车辆需缩短至1500公里/次，注脂前需用柴油清洗油道，特别注意防尘套破损会导致注脂失效恶劣工况调整钢板弹簧销润滑操作必须选用含二硫化钼的高压极压脂（如MobilgreaseXHP222），涂抹厚度应达到0.5-1mm，销套两端需形成脂密封环专用润滑脂选择安装注意事项润滑失效征兆需先拆除限位卡簧，用铜棒敲出弹簧销，使用钢丝刷清除锈蚀层，重点清洁销孔内壁积碳，最后用煤油冲洗残留磨粒装配时需交替紧固U型螺栓至标准扭矩（通常180-220N·m），装复后需空载颠簸测试消除应力当出现钢板异响、车辆跑偏或单侧轮胎异常磨损时，往往提示弹簧销润滑失效需紧急处理拆卸清洁流程旧脂清除标准采用"1/3填充法"——轴承内腔填1/3，滚道涂满，轮毂盖存脂量不超过50ml，过量会导致油封承压漏油填脂量控制轴承预紧调整按照"拧紧-回退-再拧紧"三步法，最终轴向间隙应控制在0.05-0.1mm，转动阻力矩不超过5N·m需完全拆解轮毂总成，使用专用刮刀清除轴承滚道旧脂，并用无纺布蘸溶剂油擦拭至金属本色，特别注意保持油封清洁轮毂轴承油脂更换流程车厢与举升机构维护08针对局部磨损严重的底板区域，采用二氧化碳保护焊或电弧焊进行堆焊补平，焊后需打磨至与原平面齐平，避免物料残留。焊接材料应选择耐磨合金焊丝（如D667），硬度需达HRC55以上。车厢底板磨损修复建议堆焊修复工艺在频繁摩擦区域（如卸料口后方）铆接或螺栓固定16Mn钢板（厚度≥10mm），衬板边缘需倒角处理以防止刮伤。安装时需预留2-3mm热膨胀间隙，并定期检查紧固件松动情况。耐磨衬板加装对轻微磨损的底板喷涂3-5mm厚聚氨酯弹性体涂层，固化后形成高弹性耐磨层（磨耗量≤40mm³）。施工前需彻底除锈至Sa2.5级，涂层寿命可达2年以上。聚氨酯涂层防护举升机构限位装置调试行程开关校准使用激光测距仪测量车厢最大举升角度（通常50°-60°），调整限位开关触发杆长度，确保在离极限位置3°时切断液压泵电源。测试时需连续空载举升5次验证稳定性。01机械挡块定位在液压缸完全伸展状态下，于车架焊接Q345钢制挡块（厚度≥20mm），挡块接触面需加装橡胶缓冲垫（邵氏硬度70±5），吸收冲击能量约30%。双冗余系统配置除电气限位外，增设机械式溢流阀（设定压力≤21MPa），当液压系统异常超压时自动泄压，双重保护举升机构。每月需手动测试溢流阀启闭性能。角度传感器校验安装于旋转铰接处的电位器式传感器，需每季度用角度规校准零点漂移，输出信号误差应控制在±0.5°以内，防止误报导致中途停车。020304液压缸防尘套更换方法密封性测试更换后举升车厢至最大行程3次，检查防尘套无扭曲、脱出现象。喷洒水雾测试密封效果，活塞杆根部5分钟内不得出现水膜渗透。新套安装要点选择耐油EPDM材质防尘套（耐温-40℃~120℃），安装前在活塞杆涂抹二硫化钼润滑脂。套体褶皱方向需与活塞杆运动方向一致，卡箍扭矩控制在5-7N·m防止过紧变形。旧套拆除工艺使用专用卡箍钳解除两端304不锈钢卡箍（规格Φ80-Φ120），清理活塞杆表面残留橡胶碎屑。顽固污渍可用120#砂纸圆周打磨，禁止轴向刮擦以免损伤镀铬层。空调系统养护09使用双表组压力计测量高低压端数值，低压端正常范围28-35psi，高压端200-250psi（环境温度35℃时）。若压力低于标准值15%以上，需用电子检漏仪排查泄漏点，补注前先抽真空至500μm汞柱并保压30分钟验证密封性。专业压力检测通过电子秤按车辆标注量（通常600-800g）定量加注，避免过量导致压缩机液击。补注后运行空调15分钟，观察视液镜气泡状态，无连续气泡且管路结霜均匀方为合格。R134a精确充注制冷剂压力检测与补充活性炭滤芯更换周期每月用压缩空气反向吹净PM2.5滤网，重度污染时用中性洗涤剂浸泡10分钟后阴干，严禁暴晒导致纤维变形。安装前需确保完全干燥以防霉菌滋生。可水洗滤网维护异味溯源处理更换滤芯后仍有异味，需重点检查蒸发箱排水管是否堵塞，用内窥镜观察蒸发器表面是否有霉斑，必要时使用臭氧发生器进行30分钟杀菌处理。粉尘环境每5000公里更换，普通环境不超过1年/2万公里。拆卸手套箱或引擎舱挡板时注意卡扣方向，新滤芯安装需确认气流箭头朝向驾驶舱，劣质滤芯会导致风量下降40%以上。空调滤芯清洁/更换冷凝器散热片冲洗技巧低压水枪清洗规范使用≤3MPa压力的扇形喷嘴，与冷凝器保持30°夹角冲洗，避免垂直冲击导致翅片倒伏。顽固虫胶需配合专用冷凝器清洗剂，静置3分钟后冲洗。深度清洁流程拆下前杠后使用鳍片梳整理变形翅片，用空调系统专用杀菌剂（含季铵盐成分）喷洒蒸发箱与风道，静置15分钟后开启暖风最大档烘干，可杀灭99%以上军团菌。冬季特殊保养措施10精确配比计算根据柴油标号和当地极端低温，严格按照产品说明书比例添加（通常为1:1000至1:5000），例如-10℃环境需按每吨柴油添加200ml抗凝剂，确保冷滤点降低15-20℃。柴油防凝剂添加标准混合均匀操作添加时需在加油前将抗凝剂倒入空油箱，或通过专用混合器注入油路，保证药剂与柴油充分融合，避免分层导致局部防凝失效。品牌兼容性测试不同品牌抗凝剂化学成分差异大，首次使用前应取少量柴油混合试验，观察48小时无沉淀物生成方可批量使用，防止胶质析出堵塞滤清器。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！电瓶保温装置使用说明恒温控制系统安装选用带温控探头的电瓶保温套，设定启动温度为-5℃，当环境低于此值时自动开启25W加热功率，维持电瓶处于0-10℃最佳工作区间。日常检查要点每日出车前检查保温套固定带是否松动，每周用万用表测量加热元件电阻值（正常范围28-32Ω），异常时立即更换。防潮绝缘处理安装前需用压缩空气清洁电瓶表面，保温套接缝处应涂抹防水密封胶，加热线束需套阻燃波纹管，防止融雪渗漏导致短路。电压监测联动将保温装置与车载电压表连接，当电瓶电压低于11.8V时自动切断加热功能，避免过度放电影响次日启动。液压系统低温预热方案分阶段预热流程启动前先开启液压油箱电加热板（功率150W）预热30分钟，再点动操作阀杆使油液循环，最后怠速运行5分钟方可正常作业。油液粘度监测安装数字式粘度传感器，当液压油40℃运动粘度＞60mm²/s时触发报警，需更换ISOVG32低温液压油或启动辅助加热。管路伴热系统在高压软管外敷设自限温电热带（维持温度40±5℃），配合硅橡胶保温层，可降低流动阻力达70%，防止阀芯卡滞。工具与耗材管理11随车工具清单及存放规范完整的随车工具可快速应对爆胎、电路故障等突发状况，避免因工具缺失导致延误。例如灭火器、千斤顶、拖车绳等应分类存放于固定位置，并定期检查有效性。确保应急维修效率金属工具需防锈处理（如涂抹凡士林），电动工具应避免潮湿环境，专用工具箱需分区固定防止行车颠簸损坏。延长工具使用寿命反光背心、三角警示牌等安全设备需符合交通法规要求，存放于驾驶室易取处，确保突发事故时能立即使用。保障行车安全合规高频易损件（如刹车片、保险丝）保持3-5件库存；低耗件（如皮带）备1-2件；专用件（如液压阀）按维修周期采购。与优质供应商签订快速响应协议，对空气滤芯等通用件实施"零库存"模式，按需即时配送。建立电子台账记录备件型号、数量及更换周期，每月实地核查，避免过期或型号不匹配。分级储备策略动态盘点机制供应商协同管理通过科学管理备件库存，平衡成本与应急需求，确保车辆故障时能及时更换关键部件，最大限度减少停运损失。常用备件库存管理原则危废品（如废机油）处理流程收集与暂存规范合规处置流程使用专用防漏容器（标有危废标识）收集废机油，存放于车辆指定隔离舱或场站阴凉通风处，远离火源及电路。不同危废分类处置：废机油与废旧电池分开存放，避免化学反应；沾染油污的抹布需密封于金属容器内。选择持有环保部门许可证的回收单位，交接时填写《危险废物转移联单》，保留至少3年备查。定期培训驾驶员掌握危废泄漏应急措施（如吸附棉使用），严禁随意倾倒或焚烧，违者承担法律责任。操作人员安全规范12安全头盔必须佩戴符合国家标准的安全头盔，防止头部被坠落物或碰撞伤害，尤其在装卸作业和维修时。防护手套选择防滑、耐磨的工作手套，保护手部免受油污、尖锐物或高温部件的伤害。反光背心在夜间或低光照环境下作业时，穿戴高可见度反光背心，确保其他车辆和人员能清晰识别。防砸鞋穿着钢头防砸鞋，防止重物坠落时对脚部造成挤压或穿刺伤害。护目镜进行维修或接触粉尘、油液时，需佩戴防雾护目镜，避免异物进入眼睛。个人防护装备穿戴要求0102030405举升作业时的安全禁区液压系统周边保持与液压油管、泵阀等部件的安全距离，避免高压油泄漏引发喷射伤害。驾驶室后方操作人员不得在驾驶室后方停留，防止车厢复位时因惯性碰撞受伤。车厢下方区域举升过程中严禁人员进入车厢下方，防止车厢意外下落造成碾压事故。车辆侧方5米范围车厢举升时可能因货物偏移导致侧翻，需划定警戒区域并设置警示标志。应急事故处理预案演练液压系统泄漏演练模拟油管爆裂场景，训练人员快速关闭取力器、切断动力源，并使用吸附材料处理油污。车厢意外下落处置通过模拟装置练习紧急支撑操作，掌握千斤顶或垫块的正确使用方法。火灾应急响应定期开展灭火器使用培训，重点针对电路短路或油液起火场景，确保全员掌握扑救初起火灾技能。保养记录与档案管理13电子/纸质保养日志填写模板自定义字段满足个性需求针对自卸车特点，模板中应增加液压系统检查、举升机构润滑等专项字段，并支持根据作业环境（如矿区/工地）调整保养周期提醒。标准化记录提升效率采用统一格式的模板（如Excel或车队管理系统），确保每次保养都能完整记录日期、里程、更换部件、耗材品牌等关键信息，避免遗漏重要数据，方便后续快速查询。双轨存档保障数据安全建议同时使用电子版（云端备份）和纸质版（装订成册）存档，电子版便于实时更新与共享，纸质版可作为法律依据或应对突发系统故障。统计发动机、变速箱等核心部件的故障频率与维修间隔，生成折线图识别异常磨损模式，提前安排预防性维护。结合车辆GPS数据与载重记录，分析高负荷工况对保养周期的影响，动态调整机油、滤芯更换频率。通过系统化分析历史数据，可精准预测部件寿命、优化保养计划，降低非计划停机风险，同时为车队成本管控提供依据。趋势预警关键部件按季度/年度汇总保养费用，对比不同服务商报价与工时费差异，筛选性价比最高的合作方，控制运营成本。成本可视化分析作业强度关联保养维修历史数据统计分析厂家保修条款注意事项保修范围与时效需明确厂家保