石化催化操作规程

石化催化操作规程1.总则

1.1目的为规范石化催化装置（以催化裂化装置为例）的操作流程，保障装置安全、稳定、长周期运行，提升产品质量与生产效率，防范安全事故发生，特制定本规程。

1.2适用范围本规程适用于石化企业催化裂化装置的开工、正常操作、停工及应急处置等全流程操作，涵盖反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统等核心单元。

1.3核心原则严格遵循“安全第一、预防为主、平稳操作、精准调控”的原则，严格执行《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）等相关国家标准及行业规范。操作人员必须经专业培训合格，熟悉装置流程、设备性能及安全风险管控要求后方可上岗。2.操作前准备

2.1人员准备操作人员需按规定穿戴好个人防护用品（包括防静电工作服、防化手套、防护眼镜、安全帽等），严禁穿戴化纤衣物、带铁钉鞋进入操作区域；确认班组人员分工明确，通讯设备（对讲机、应急电话）畅通有效。

2.2设备检查全面检查装置各单元设备状态，重点核实：反应再生器、分馏塔、换热器、机泵、阀门等设备完好，无“跑、冒、滴、漏”现象；仪表（压力表、温度计、液位计、流量计）及自动控制系统正常，报警装置灵敏可靠；消防设施（灭火器、消防栓、消防水炮）、应急救援器材（空气呼吸器、急救箱）配备齐全且完好有效。

2.3工艺条件确认确认原料油性质（密度、粘度、残炭等）符合装置设计要求；检查燃料气、蒸汽、冷却水、压缩空气等公用工程系统压力、温度、流量稳定，满足生产需求；核实氮气置换系统正常，可随时用于设备吹扫、置换。3.开工操作流程

3.1系统吹扫与置换采用氮气对反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统等进行分段吹扫，清除系统内杂物、水分；吹扫合格后，继续用氮气置换系统内空气，直至系统氧含量降至0.5%以下，方可进入下一步操作。

3.2设备预热与升温按升温曲线对反应再生器、分馏塔等关键设备进行预热，控制升温速率不超过规定值（一般不大于50℃/h），避免设备因温差过大产生应力损伤；同时启动相关换热器，预热工艺介质。

3.3催化剂装填与流化按装置设计要求向再生器内装填催化裂化催化剂，确保装填量准确、分布均匀；启动主风机，向再生器通入空气，逐步提升风量，使催化剂达到流化状态，检查流化质量，无死床、沟流等异常现象。

3.4进料与反应调整当反应再生系统温度、压力达到进料条件后，逐步开启原料油泵，缓慢向提升管反应器进料，控制进料量平稳上升，避免冲击负荷；同步调整反应温度、剂油比等工艺参数，使反应深度符合要求；密切监控再生器烧焦情况，及时调整主风量，维持再生温度稳定。

3.5分馏与产品分离进料后，分馏系统逐步建立塔内回流，调整各塔底、塔顶温度、压力及回流量，实现汽油、柴油、蜡油等产品的有效分离；确保各产品质量指标（馏程、闪点、密度等）符合标准要求，及时采样分析并根据结果微调工艺参数。

3.6吸收稳定系统投用启动吸收塔、解吸塔、稳定塔等设备，调整吸收剂用量、塔底温度、塔顶压力等参数，实现对液化气、干气的分离与提纯；确保稳定汽油质量合格，液化气回收率达到设计要求。4.正常操作控制

4.1工艺参数监控实时监控反应再生系统（反应温度、再生温度、反应器压力、再生器压力、剂油比）、分馏系统（各塔温度、压力、液位、回流量）、吸收稳定系统（各塔温度、压力、吸收剂流量）等关键参数，确保参数稳定在工艺卡片规定范围内；每小时记录一次关键参数，发现波动及时调整。

4.2催化剂管理定期取样分析催化剂活性、筛分组成，根据分析结果及时补充新鲜催化剂，置换失活催化剂；监控再生器烧焦效率，防止催化剂积炭过多导致活性下降；检查催化剂输送管线畅通，无堵塞、泄漏现象。

4.3设备运行维护严格执行“跑冒滴漏不过日，设备抢修不过夜”原则，加强现场巡检与视频巡检结合，实时监测大型机组（主风机、气压机）运行状态，建立动态数据台账；定期检查换热器换热效果，及时清理结垢；确保机泵振动、温度、电流正常，润滑油液位、质量符合要求。

4.4产品质量控制定期对汽油、柴油、液化气等产品进行采样分析，重点监控馏程、辛烷值、十六烷值、硫含量等关键指标；若产品质量出现偏差，及时调整反应温度、分馏塔回流量等工艺参数，确保产品合格。5.停工操作流程

5.1降负荷与停进料逐步降低原料油进料量，同步调整反应温度、主风量等参数，维持装置平稳运行；当进料量降至最低负荷后，关闭原料油泵，停止向反应器进料。

5.2催化剂再生与卸出停进料后，继续向再生器通入空气，对催化剂进行烧焦再生，直至再生温度稳定且无明显放热；再生完成后，降低主风量，停止主风机运行，将系统内催化剂逐步卸出至催化剂储罐，卸出过程中确保安全，防止催化剂飞扬。

5.3系统降温与降压按降温曲线逐步降低各设备温度，控制降温速率不超过规定值；缓慢降低系统压力，通过放空阀将系统内气体缓慢放空，严禁超压放空。

5.4吹扫与置换采用蒸汽对反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统等进行全面吹扫，清除系统内残留的油垢、催化剂粉尘等；吹扫合格后，用氮气进行置换，直至系统内可燃气体浓度降至安全范围。

5.5设备隔离与检修准备关闭装置与公用工程系统、其他装置的连接阀门，加装盲板进行隔离；对设备进行泄压、降温至常温后，移交检修部门进行检修，同时提交设备运行状况及需要重点检修的部位说明。6.安全风险管控与应急处置

6.1核心安全风险辨识重点关注催化裂化装置16项主要安全风险，包括反应再生系统超温超压、催化剂流化失常、原料油带水冲击、设备泄漏着火、中毒窒息等，明确风险成因及管控措施。

6.2常见异常处置6.2.1反应温度骤升：立即降低原料油进料量，增大催化剂循环量，调整主风量，必要时启用急冷油喷淋降温；若温度持续升高，按紧急停工流程处理。6.2.2催化剂流化失常：降低主风量，检查流化介质分布器是否堵塞，必要时进行吹扫；若出现死床，立即停止进料，进行流化恢复操作。6.2.3设备泄漏：发现泄漏后，立即疏散周边人员，设置警戒区域，严禁明火；根据泄漏介质类型，佩戴相应防护用品，关闭相关阀门切断泄漏源；若发生泄漏着火，立即启动消防设施灭火，同时上报应急指挥部门。

6.3紧急停工处置当发生重大安全事故（如反应再生器超压、大面积泄漏着火、人员中毒等），立即启动紧急停工预案：迅速切断原料油进料，停止主风机、气压机等关键设备运行；打开泄压阀紧急泄压，启用消防设施控制火势；组织人员有序撤离至安全区域，同时上报公司应