装载机安全操作核心

装载机安全操作核心

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日装载机基本结构与工作原理操作前安全检查规范驾驶室操作界面详解发动机启动与预热程序基本行驶操作规范装载作业标准流程特殊工况应对策略目录维护保养周期要求常见故障诊断排除危险操作行为警示个人防护装备使用应急情况处理预案安全管理制度体系典型案例分析教育目录装载机基本结构与工作原理01发动机系统作为装载机的动力核心，负责提供机械能和液压能，通常采用柴油发动机，需定期维护燃油系统、冷却系统和润滑系统以保障高效运转。工作装置包括铲斗、动臂和连杆机构，用于物料装卸，其设计需兼顾强度与灵活性，铲斗的耐磨性和形状直接影响作业效率。转向系统多采用铰接式转向或全液压转向，确保在狭窄空间灵活操作，液压转向泵和转向缸的配合精度决定转向响应速度。驾驶室与操控台集成仪表盘、操纵杆和安全装置，符合人机工程学设计，配备防滚翻保护结构（ROPS）和防落物保护结构（FOPS）。主要部件功能解析发动机驱动液压泵将机械能转化为液压能，通过高压油管传递至执行元件（如液压缸、马达），实现动臂升降和铲斗翻转。动力转换过程液压系统工作原理控制阀组作用辅助元件功能多路阀负责分配液压油流向，具备负载敏感功能，可根据作业需求调节流量和压力，避免系统过载。蓄能器用于缓冲压力波动，过滤器保证油液清洁度，散热器防止油温过高导致性能下降。动力传输路径说明发动机输出端行星齿轮变速箱提供多档变速，部分机型配备电液换挡系统，动力经传动轴分配至前后驱动桥。变速箱分动驱动桥与轮边减速制动能量管理动力通过飞轮传递至变矩器，利用液力变矩原理实现扭矩放大，适应重载工况下的起步和爬坡需求。主减速器降低转速并增大扭矩，轮边行星齿轮进一步减速，最终通过轮胎接地转化为牵引力。湿式制动器集成在驱动桥内，通过液压控制实现行车制动，部分机型配备发动机排气制动辅助下坡控速。操作前安全检查规范02日常检查项目清单油液系统检查需全面检查燃油、发动机机油、液压油、制动液等液位是否在标准范围内，同时观察油管、水管、气管是否存在渗漏或老化裂纹现象，确保油液清洁无杂质。轮胎/履带检查测量轮胎气压是否符合厂家标定值，清除胎纹嵌入的石块或金属异物；若为履带式装载机，需检查履带板完整性、销轴磨损度及张紧装置调节状态。电气系统检查重点确认电瓶电极接头无腐蚀且连接牢固，测试所有灯光（大灯、转向灯、倒车灯）、喇叭、雨刮器及仪表盘指示灯功能是否正常，防止作业时出现信号失灵。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！关键部件状态确认制动系统验证通过空载低速行驶测试脚刹制动距离是否正常，拉起手刹后观察车辆在斜坡上的驻车稳定性，液压制动系统需检查泵体有无异响或压力不足现象。工作装置评估测试铲斗举升/倾斜油缸动作速度和平稳性，检查摇臂、连杆销轴的润滑状况，确认快换装置（如有）的锁定机构无松动或变形。转向机构检测左右满打方向测试转向灵敏度，倾听转向液压缸是否有异常噪音，检查转向拉杆球头间隙是否过大，确保无卡滞或自动回位延迟问题。传动系统诊断检查变速箱油温及油质，挂挡测试各档位切换平顺性，观察驱动桥齿轮油渗漏情况，特别是差速锁和轮边减速器的密封性。安全装置有效性测试环境监测系统校准后视镜和摄像头（如有）视野覆盖盲区，测试雷达或超声波障碍物探测系统的报警响应距离，确保作业环境感知设备全天候可用。被动安全装置检查安全带织带无割裂或卡扣失效，灭火器压力指针处于绿色区域，应急逃生锤固定牢靠，反光标识完整无脱落。主动安全装置验证ROPS（防滚翻保护架）结构无焊接裂纹或变形，测试声光报警器在倒车、超载时的触发灵敏度，确保限位开关能准确停止铲斗极限位置动作。驾驶室操作界面详解03仪表盘指示灯是装载机健康状况的“晴雨表”，通过不同颜色（红/黄/绿）和闪烁频率实时反馈发动机、液压系统等核心部件的运行状态，帮助操作者快速识别潜在故障。仪表盘指示灯含义关键运行状态监测如机油压力报警灯亮起时继续操作可能导致发动机严重磨损，及时响应警示灯可避免80%以上的机械突发性故障。安全保障第一道防线燃油量表和水温表等指示类仪表能指导操作者合理调整作业强度，例如高温环境下通过水温表监控可预防发动机过热停机。效率优化辅助工具通常位于右侧扶手区，集成前进/后退档位切换和转向功能，部分机型支持单手操作，适应狭窄空间精准转向需求。分布在杆体握把处，包括喇叭、雨刮器、灯光切换等快捷按键，部分机型集成液压快换接头控制键。装载机操纵杆采用符合人体工程学的分区布局设计，确保操作者无需视觉确认即可精准控制各项功能，同时降低长时间作业的疲劳感。转向与行走控制杆布置在左侧或双摇杆设计，通过前推/后拉动作控制铲斗升降与翻转，高端机型配备电比例控制实现无级调速。工作装置操纵杆附加功能按钮组操纵杆功能分布紧急制动装置位置机械式应急制动独立于常规制动系统，通常为红色拉杆或踏板，位于驾驶座右侧或仪表台下方，拉起后直接锁死传动轴，适用于发动机熄火后的坡道驻车。需定期测试有效性：每月至少一次在安全区域进行空载制动测试，检查钢丝绳是否锈蚀或行程异常。电子紧急制动系统集成于中控面板的带保护盖按钮，触发后同时切断动力输出并启动液压蓄能器加压制动，响应时间小于0.5秒。系统自检功能：启动时自动检测电路和液压压力，故障时通过仪表盘闪烁“BRAKEERROR”代码，需立即报修。辅助制动装置发动机排气制动：通过方向盘下方拨杆激活，适合长下坡路段减少主制动器磨损，可降低制动片温度达40%。自动减速功能：当雷达检测到前方障碍物且未检测到减速操作时，系统会分级触发声光警报和渐进式制动。发动机启动与预热程序04关键部件状态检查低温环境下需优先使用预热装置（如预热塞），无预热功能时需手动空转曲轴2-3圈，确保机油初步润滑缸体与活塞组件，减少冷启动摩擦损伤。环境适应性操作启动过程规范钥匙旋至启动位不超过10秒，失败后需间隔15秒再尝试；启动成功后保持怠速（800-1000转/分钟），禁止立即高转速运行，防止涡轮增压器因油压不足而损坏。启动前必须确认机油、冷却液、液压油液位符合标准，蓄电池电压稳定（不低于12.6V），避免因润滑不足或电路故障导致发动机磨损或启动失败。冷启动注意事项预热时间控制标准科学预热是延长发动机寿命的关键环节，需根据环境温度与设备状态动态调整，确保各系统达到工作温度阈值后再投入作业。温度分级控制：常温（15℃以上）：怠速预热3分钟，液压油循环2次；低温（-10℃至15℃）：怠速5-8分钟，液压油温需升至20℃以上方可操作工作装置；严寒（-10℃以下）：预热10分钟以上，配合液压油加热装置使用，油温达30℃前禁止满负荷作业。仪表监测标准：机油压力需稳定在1.5-4.5kg/cm²范围内；水温达到55℃以上可低速行驶，75℃以上允许正常负载；液压油温低于45℃时需持续低负荷活动铲斗/臂架以促进油液流动。异常声响识别方法尖锐金属声：可能为皮带打滑或轴承缺油，需检查发电机/水泵皮带张紧度及润滑点；规律性敲击声：活塞销或连杆瓦间隙过大，应立即停机排查发动机内部磨损情况。机械摩擦类异响液压泵啸叫：多为吸油滤芯堵塞或油液气泡，需更换滤芯或排气处理；涡轮增压器哨音：提示进气管道泄漏或叶片损伤，需检查中冷器及管路密封性。流体系统异响启动电机空转声：飞轮齿圈磨损或电磁开关故障，需检修启动系统；继电器高频嘀嗒声：电路接触不良或电压不稳，应检测蓄电池与线束连接状态。电气系统异响基本行驶操作规范05动臂预调整起步前需先升起动臂至下铰点离地40-50厘米，同时上转铲斗，避免铲斗刮擦地面。右手握稳方向盘，左手将变速杆置于目标档位，观察周围环境并鸣笛警示。起步与停车步骤平顺起步控制放松手制动器后，逐步下踏油门踏板，同步监听发动机声音。若转速下降需补油提速，确保装载机无顿挫起步。停车时需提前减速，踩下制动踏板至完全静止，拉紧手制动并复位变速杆至空挡。紧急制动处理遇突发情况需紧急制动时，应快速踩死制动踏板，同时降档利用发动机阻力辅助减速，避免转向失控或侧滑。转向操作技巧转向信号规范转向前需单手开启转向灯开关（左转用右手操作，右转用左手操作），确认后方安全后双手握方向盘执行转向，完成后及时关闭转向灯。01低速转向原则根据弯道半径提前降速至匹配档位（如二档转急弯），方向盘大把交叉操作，禁止单手握盘或猛打方向，防止“画龙”或侧翻。视线与姿势管理转向时目光聚焦前方15-20米处，保持上身直立，通过后视镜持续观察车尾轨迹，避免因低头看档导致方向偏移。湿滑路面转向在泥泞或冰雪路面转向时，需提前减至一档并轻踩油门，方向盘修正角度不超过30°，防止轮胎打滑引发甩尾。020304坡道行驶安全要点上坡动力控制爬坡前切换至低档位（如L档），保持油门稳定，避免中途换挡导致动力中断。若发动机转速骤降，需立即降档补油，防止溜车。下坡制动策略下坡时严禁空挡滑行，应提前切入低速档利用发动机制动，间歇性点刹辅助控速。长坡道需测试制动效能后再下行。横向坡度规避禁止在超过10°的斜坡横向行驶或装卸物料，必须斜向上下坡时，需保持铲斗低位（离地30厘米）以降低重心。装载作业标准流程06铲斗与地面应保持15°-30°倾斜角，过大角度会增加铲装阻力，过小则易导致物料滑落。针对松散物料（如砂石）可采用较小角度，黏性物料（如黏土）需增大角度以提高填充率。铲斗切入角度控制最佳切入角度在铲装过程中需根据物料阻力实时微调角度，若遇硬质物料（如冻土），可先轻微提升铲斗后部，利用铲齿破碎后再水平切入。动态调整技巧严禁将铲斗垂直插入料堆，否则会导致前轮离地、液压系统超负荷，甚至引发后翻事故，需保持设备重心稳定。避免过度下压物料装载平衡原则4特殊物料处理3动态配重监测2阶梯式装料1对称装载法装载流动性强的颗粒物料（如煤炭）时，铲斗需轻微后倾5°-10°并减速收斗，防止物料抛洒；长条状物料（如木材）需纵向平行排列避免重心偏移。对于高料堆需分层铲装，每层厚度不超过铲斗高度的2/3，防止顶部物料坍塌冲击驾驶室。装车时优先填充车厢前部，再逐步向后移动铲斗。满载状态下需观察仪表盘液压压力值，若左右压力差超过10%应立即卸载调整。运输时保持铲斗底部离地40-50cm以兼顾视野与稳定性。物料应均匀分布在铲斗两侧，单侧偏载会导致液压缸受力不均，加速密封件磨损，同时可能引发设备侧滑或转向失控。满载提升高度限制安全高度阈值动臂最大举升高度不得超过设备标定值的90%（通常为3-3.5米），超过此高度时后桥负荷骤增，存在后倾风险。在斜坡作业时需额外降低20%提升高度。运输状态规范移动过程中铲斗底面与地面距离应控制在0.5-0.8米范围，过高会影响转向稳定性，过低易碰撞障碍物。通过凸起路段时需暂停提升功能。卸载精准控制向高位料仓卸料时，需提前0.5米开始缓慢翻转铲斗，利用物料惯性滑落，禁止将动臂升至极限位置强制卸料，避免液压系统冲击损坏。特殊工况应对策略07松软地面作业要领降低接地比压松软地面承载力差，需将铲斗适当上抬减少接地面积，必要时安装加宽履带板或轮胎防滑链，避免设备下陷。作业时应保持匀速直线行驶，禁止急转弯或突然加减速。030201预判陷车风险作业前需探测地面承重能力，发现明显下陷迹象时立即停止作业并后退。若已陷入，应在铲斗下方垫钢板或木板，利用铲斗与动臂配合缓慢脱困，严禁猛踩油门强行冲出。调整作业方式优先采用"分段铲装法"，即铲斗分次插入物料，配合小幅举升动作逐步装满。卸料时需选择坚实平台，保持设备水平状态，避免因重心偏移导致侧翻。狭窄空间操作技巧360°环境监控进入狭窄区域前需清除障碍物，设置专人指挥。作业时保持车窗清洁，利用后视镜和倒车影像全方位观察，必要时下车确认盲区情况。转向时遵循"慢速多调"原则，分多次完成转向动作。精准定位控制采用"微动模式"操作液压系统，通过点触式操控实现毫米级位移。装载时采用"垂直切入法"，使铲斗与料堆呈90°直角插入，减少设备摆动幅度。卸料时提前规划翻转轨迹，避免碰撞周边结构。应急通道预留始终保持设备至少一侧留有1.5倍车宽的逃生通道。在封闭舱室内作业时，确保排气管延伸至室外，并配备CO浓度检测仪，防止废气聚集导致中毒。特殊属具应用换装窄型铲斗（宽度≤2m）或侧移式属具，在受限空间实现精准作业。对于超窄空间，可启用蟹行转向功能，实现斜向移动而不改变设备朝向。恶劣天气防范措施暴雨天气防护启动全车防水模式，对电气接头进行密封处理。作业时保持铲斗距地面≥30cm，避免泥水飞溅影响视线。雷暴天气应立即停止作业，远离高压线等危险区域。强风应对方案风速超过12m/s时禁止举升大臂作业，必要时降下配重块增加稳定性。物料运输时应降低装载高度至挡板以下，并用防尘网固定松散物料，防止扬散。冰雪路面操作更换冬季专用防冻液和低温液压油，轮胎加装防滑钉。行驶时采用"高挡位低转速"模式，制动提前量增加3倍。铲装作业前需彻底清除作业面冰雪层，避免设备滑动失控。维护保养周期要求08日常保养项目每日启动前需绕机检查是否存在油、水、气渗漏现象，观察液压管路、发动机舱等关键部位是否有异常湿润或油渍，确保无泄漏风险。外观及渗漏检查检查发动机机油（需停机10分钟后测量）、液压油箱油位（铲斗落地状态下观察油窗）、制动液及冷却液液位，确保均处于标尺安全区间。油液位监测测量并调整轮胎气压至制造商规定值（通常前轮350kPa，后轮280kPa），检查轮辋螺栓紧固度；测试停车制动性能，确保坡道驻车无滑移。轮胎与制动系统对传动轴十字节、转向缸销轴等5-8个润滑点加注锂基润滑脂，直至旧脂完全挤出，防止关节部位干摩擦。润滑点维护定期维护计划50小时/周保养紧固前后传动轴24颗高强度螺栓（扭矩需达450N·m），检测变速箱油位（热机状态下油温40℃时观察）；同步校准紧急制动行程（自由行程不超过10mm）。250小时/月保养更换发动机机油及滤清器（推荐使用CI-4级15W-40柴机油），清洗空气预滤器；检查制动加力器油质，若发现乳化需立即更换。1000小时/季保养全面更换液压系统滤芯（先导滤芯和回油滤芯），化验液压油清洁度（NAS等级需≤8级）；调整铲斗连杆机构间隙，销轴磨损量超过1mm必须更换。液压油更换周期首次500小时更换，后续每2000小时或油液酸值＞1.5mgKOH/g时强制更换，夏季优先选用68#抗磨液压油。变速箱滤芯每500小时或压力报警时更换，安装后需预注油并排气，避免滤芯干启动造成阀组损伤。制动摩擦片厚度＜5mm或出现硬化裂纹时更换，制动盘磨损极限为原厚度30%，更换后需磨合200次制动循环。轮胎更换标准胎面花纹深度＜3mm或出现3处以上钢丝层暴露时报废，建议成对更换驱动轮轮胎以保证附着力均衡。关键部件更换标准常见故障诊断排除09液压系统故障判断工作装置无力首先检查液压油位是否充足，油质是否污染或变质；其次测试系统压力是否达到额定值（通常为16-20MPa），若压力不足需检查齿轮泵磨损、溢流阀卡滞或主阀内泄等问题。转向沉重异常测量转向系统压力（正常值12-16MPa），若压力偏低需排查转向泵磨损、优先阀弹簧失效或转向器内部泄漏；同时检查液压油滤芯是否堵塞导致流量不足。液压油温过高监测油温是否超过80℃，重点检查散热器表面堵塞情况、液压油粘度是否匹配（推荐使用46#抗磨液压油），以及是否存在长时间超负荷作业导致的系统过载。电气系统问题排查蓄电池异常放电使用万用表检测静态放电电流（应＜50mA），若超标需依次断开保险排查线路短路；测量蓄电池电压（空载应≥12.6V），电压不足时检查发电机输出（正常28-30V）及调节器工作状态。启动电路故障测试启动继电器触点电阻（应＜0.5Ω），检查点火开关输出端电压；若启动电机不转，需测量吸拉线圈电阻（标准值2-3Ω）并检查碳刷磨损情况。仪表显示异常针对转速表失灵，检查传感器间隙（0.5-1.5mm）及阻值（通常200-300Ω）；水温表不准时需校准温度传感器（100℃时阻值约180Ω）。灯光系统失效使用电路测试仪逐段排查，重点检查组合开关触点氧化、继电器触点烧蚀（接触电阻应＜0.1Ω）及接地线虚接（接地电阻＜0.5Ω）。机械异响源定位传动系统异响在空挡状态下判断异响是否消失，若持续存在需检查变矩器轴承（轴向间隙应＜0.2mm）；挂挡后异响加重则重点排查传动轴十字节磨损（游隙＞10°需更换）或差速器齿轮啮合间隙（标准0.15-0.25mm）。轮边异常噪音顶起车桥空转轮胎，监听轴承异响（更换标准为轴向间隙＞0.5mm）；若出现规律性"咔嗒"声，需拆检轮边行星齿轮断齿或太阳轮磨损情况。发动机舱异响使用听诊器定位声源，皮带轮区域异响需检查张紧轮轴承（径向游隙＞0.8mm需更换）；缸盖部位金属敲击声可能为气门间隙过大（冷态进气门0.3mm/排气门0.4mm）。危险操作行为警示10严禁超载作业保障设备稳定性超载会导致装载机重心偏移，尤其在坡道或松软地面作业时，极易引发侧翻事故，严重威胁操作人员及周边人员安全。延长设备寿命长期超载会加速液压系统、传动部件及轮胎的磨损，增加维修成本，缩短设备使用寿命。规避法律风险超载作业违反安全生产法规，可能面临监管部门处罚，甚至承担事故连带责任。禁止急打方向/急刹车高速行驶或重载时，急转向会导致车身甩动失控，急刹车可能使铲斗物料抛洒，造成人员伤亡或设备损坏。禁止坡道转弯/停车坡道作业时需保持匀速直线行驶，中途换挡或空挡滑行易导致溜车，必须停稳后锁闭转向架再检修。规避视线盲区风险作业前需确认车身右侧及后方无人员，倒车时鸣笛警示，必要时安排专人指挥。规范操作姿势是预防机械伤害的关键，需严格遵循安全规程，避免因操作不当引发事故。禁止危险姿势操作杜绝设备带病运行作业前全面检查关键部件状态确认：检查轮胎胎压与胎纹（清理嵌塞石块）、刹车灵敏度（手刹有效性）、油液泄漏（液压管路密封性）。安全装置有效性验证：确保照明、喇叭、仪表、电笛等功能正常，转向系统自由转动量不超过25°且润滑充足。运行中异常处置立即停机排查故障：发现异响、油压异常或操作失灵时，需立即熄火检修，严禁强行操作导致故障扩大。规范故障报修流程：记录故障现象并上报，由专业维修人员处理，禁止擅自拆卸液压或电气系统部件。个人防护装备使用11安全帽用于保护头部免受坠落物或碰撞伤害，必须符合国家标准GB2811-2019要求，具备缓冲层和可调节头箍。防冲击护目镜防止飞溅颗粒或粉尘伤害眼睛，镜片需通过ANSIZ87.1抗冲击认证，镜框应具备侧翼防护设计。防穿刺安全鞋鞋底需内置钢制或复合材料防穿刺层，鞋头要有200J抗冲击能力，符合ISO20345:2021标准。降噪耳塞/耳罩在85分贝以上噪音环境必须佩戴，NRR降噪值需达25分贝以上，耳罩式产品应具备压力均衡设计。防尘口罩针对粉尘作业环境，应选择KN95及以上等级过滤效率的呼吸器，带呼气阀设计可提升舒适性。必备防护用品清单0102030405尺寸调节帽檐应保持水平，前倾角度不超过15度，确保前额保护区域完整覆盖发际线以上部位。佩戴角度使用禁忌严禁钻孔改装、接触有机溶剂或高温烘烤，遭受超过5J冲击后即使无可见损伤也必须强制更换。帽衬与头顶间隙应保持25-50mm，后箍调节器需确保帽子不前后晃动，下颏带应保留1-2指活动余量。安全帽佩戴规范防护鞋选择标准鞋底花纹深度不小于4mm，采用聚氨酯/橡胶复合材质，湿态摩擦系数≥0.3（GB/T3903.6测试）。防滑设计舒适特性特殊需求鞋头需通过15kN静压测试（ENISO20345标准），变形间隙应小于15mm，保护足趾免受重物砸伤。内衬应选用透气抗菌材料，足弓部位要有支撑垫，整鞋重量不宜超过1.5kg以保证移动灵活性。涉及电工作业需选用绝缘鞋（耐压6kV），油污环境应选择防油鞋底（符合ISO20347:2012标准）。抗压性能应急情况处理预案12突发故障处置流程立即停机检查当装载机出现异常声响、仪表报警或操作失灵时，驾驶员应立即停止作业，关闭发动机并拉起手刹，防止故障扩大或引发二次事故。安全撤离与报告在故障设备周边设置警戒线，疏散无关人员，通过无线电或紧急通讯设备向安全主管详细汇报故障现象、位置及已采取的应急措施。通过观察液压油泄漏情况、检查轮胎气压、测试制动系统响应等方式快速定位故障源，若无法自行解决需悬挂警示牌并上报维修部门。故障初步诊断事故现场保护措施设置物理隔离区使用反光锥、警示带等工具在事故点半径10米范围内建立隔离区，夜间需开启旋转警示灯，防止其他设备或人员误入危险区域。01保留原始证据严禁移动事故相关部件（如断裂的液压管、变形的操作杆），对现场进行多角度拍照录像，记录地面轮胎痕迹、油渍分布等关键信息。启动环境防护若发生燃油或液压油泄漏，应立即用吸附棉围堵污染源，在低洼处放置接油盘，防止有害液体流入排水系统或土壤。协同交通管制涉及道路作业时，安排专人穿戴荧光服指挥交通，必要时联系交警部门实施临时交通管制，确保救援通道畅通。020304紧急救援联系方式内部应急网络存储项目部安全总监（24小时值班电话138XXXX1234）、设备科抢修班（分机8021）及最近合作医院的急救专线（120转XX骨科医院）。设备厂商支持在驾驶室固定《服务手册》包含厂家400技术热线（400-XXX-XXXX）、所在省份特约维修站地址及备用件紧急调拨流程。政府联动部门醒目位置张贴特种设备监察局值班电话（区号+12365）、安全生产应急救援中心（区号+87981110）及火警119的快速拨号提示。安全管理制度体系13装载机驾驶员必须持有国家认可的特种设备操作证（Q8类），且证书在有效期内。操作证需每2年复审一次，复审内容包括理论考试（安全法规、机械原理）和实操考核（坡道作业、精准装卸等场景模拟）。专业认证要求新入职驾驶员需完成80学时以上的三级安全培训，包含16学时理论课程（液压系统原理、稳定性计算）、40学时模拟器训练（极端工况应对）及24学时带教实操（含夜间作业专项），培训后需通过企业组织的综合评估方可独立上岗。岗前培训体系操作人员资质要求现场监督机制高风险作业（如狭窄区域装卸、边坡作业）必须配备1名持证驾驶员和1名现场安全员。安全员需持有注册安全工程师资格，实时监控作业半径内人员动态，拥有紧急叫停权并配备远程急停装置。双监护制度安装车载OBD终端实时采集发动机转速、液压压力等20+参数，结合AI算法预判机械故障；驾驶舱内设置行为识别摄像头，对疲劳驾驶（频繁眨眼）、违规操作（单手操控）等自动预警并上传管理平台。智能监控系统建立"班前点检-