不合格品处理流程与方式

不合格品处理

流程与方式汇报人：目录01不合格品标准和处理流程02如何识别与标识不合格品03不合格品隔离与评估04不合格品处置方式选择05记录与报告06构建不合格品预防与改进体系不合格品标准和处理流程PART0101外观缺陷判定不合格品可能包括表面划痕、变形、色差等明显外观问题，需根据产品规格书明确具体判定标准，确保检验一致性。03客户投诉回溯针对客户反馈的批量性问题，即使内部检验未发现异常，也需重新评估并可能扩大不合格品定义范围。05功能性能测试通过实验室检测或模拟使用环境验证产品功能是否达标，如电气参数、机械强度等关键指标偏离设计值即视为不合格。02包装完整性评估包装破损、标签缺失或信息错误（如批次号、保质期）均可能导致产品无法正常流通，需纳入不合格品范围。04材料合规性检查原材料或成品若含有禁用物质（如重金属、有害化学物质），或不符合环保认证要求，则直接归类为不合格品。定义不合格品标准发现不合格品后必须立即物理隔离，避免与合格品混放，同时标注清晰状态标识（如红色标签）。隔离优先原则根据缺陷严重性分级（关键/主要/次要），采取返工、降级使用或报废等不同处理方式，并记录决策依据。分级处置策略通过生产批次号、检验记录等追溯不合格品产生环节，明确责任部门（如生产、采购或质检）并推动整改。责任追溯机制处理方案需综合考虑返修成本、报废损失与潜在质量风险，选择最优经济性路径。成本效益分析涉及安全法规的产品（如医疗器械、儿童用品）必须强制报废，禁止任何形式的二次流通。合规性保障不合格品处理基本原则类型问题识别原因分析发现不合格品后需立即停止流转，记录问题特征并提交质量部门备案，确保可追溯性问题上报部门范围质量部门组织跨部门评审，根据不合格程度决定返工、降级或报废等处置方式评审决策按评审结果实施具体处理措施，返工需重新检验，报废需销毁并记录执行处置处理完成后由质量部门复核效果，更新纠正预防措施并归档案例闭环验证处理流程确保不合格品从发现到处置的全程管控标准驱动质量导向责任判定影响评估整体流程框架不合格品处理流程检验中或过程作业中出现不合格品品质部对不合格品进行判定流入下工序或交付客戶不合格品的标识纠正与预防措施

不合格品的隔离

确定不合格品的处理方式返工/返修分选特采报废

品质部跟进处理过程

品质部确认后流入下工序或交付客戶记录存档OKNG如何识别与标识不合格品PART02目视检查👁️通过人工观察产品表面是否存在划痕、变形、污渍等明显缺陷，适用于外观质量要求较高的产品。功能测试设备⚡通过模拟实际使用环境或负载条件，验证产品性能是否达到预期标准，例如电气产品的耐压测试。尺寸测量工具📏使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等精密仪器，检测产品尺寸是否符合设计图纸或技术规范要求。化学分析仪器🔬利用光谱仪、色谱仪等设备，检测材料成分是否符合规定，避免因材质问题导致的不合格。无损检测技术🩻采用X射线、超声波或磁粉探伤等方法，检测产品内部是否存在裂纹、气孔等隐蔽缺陷。检测方法与工具醒目粘贴标识位置要求电子标识标识材质标识内容规范需明确标注缺陷类型及严重程度。不合格原因需满足生产环境耐久性要求。防水贴纸同步录入质量管理系统备查。系统记录根据不合格等级设定不同处置周期。处理时限专用区域隔离区处理状态待处理品蓝色标签唯一编号追溯码生产班组责任部门质检员检验章待评审严重不合格品，立即隔离处理。红色标签轻微不合格品，限期返工处理。黄色标签标识规范与标签标签颜色严重等级处置紧急度示例红色标签关键/严重立即隔离安全风险功能失效法规不符合黄色标签主要限期处理性能偏差主要外观缺陷参数偏移蓝色标签次要/待评审按计划处理轻微外观瑕疵待评估包装轻微破损状态标识使用规范不合格品状态标识是质量管理体系中的重要组成部分，确保不合格品能够得到及时、正确的处理。标识应粘贴在不合格品的显著位置，确保易于识别标识内容应包括不合格类型、发现日期、责任部门等信息红色标签产品必须立即转移到隔离区，禁止与合格品混放黄色标签产品应在3个工作日内处理完毕蓝色标签产品可在常规质量评审会议上处理所有标识操作应在质量管理部门监督下进行不合格品状态标识01即时记录检测人员发现不合格品后，需立即填写《不合格品报告单》，详细描述缺陷类型、位置及可能原因。02分级上报根据缺陷严重程度，将报告提交至班组长、质量主管或管理层，确保问题得到相应级别的重视。03跨部门协作报告需同步抄送生产、采购、技术等部门，便于协同分析原因并制定纠正措施。04模板标准化使用统一格式的报告模板，确保信息完整且易于归档，避免遗漏关键数据。05电子化流程通过ERP或MES系统提交电子报告，实现快速审批、流转与存档，提高处理效率。初步报告机制不合格品隔离与评估PART03隔离程序与区域明确标识不合格品需立即贴上醒目标签（如红色“不合格”标识），注明问题类型、发现时间及责任人，避免与其他合格品混淆。专用隔离区设立独立且封闭的存储区域，配备温湿度监控和防尘设施，确保不合格品不会污染正常生产环境或物料。权限管理仅授权质量部门或指定人员可进入隔离区，操作需记录在案，防止未经批准的转移或处理。流程文档化制定详细的隔离操作手册，包括转移路径、交接记录模板及应急措施，确保每一步可追溯。定期核查每周对隔离区进行库存盘点与状态复核，确保无遗漏或误判情况发生。

根据严重性将缺陷分为关键（影响安全）、主要（影响功能）和次要（外观瑕疵），并对应不同处理等级。

采用AQL（可接受质量水平）抽样方案，结合统计学方法确定批次是否达标，如MIL-STD-105E标准。

将不合格品的关键参数（如尺寸、成分、性能）与设计图纸或国标/行标逐项对比，量化偏差值。01缺陷分类02抽样检验规则03技术参数比对

调取同类产品过往不合格记录，分析是否为系统性工艺问题或偶发个案。04历史数据分析

若客户有特殊验收要求（如汽车行业PPAP协议），需优先满足其标准而非通用规范。05客户标准优先质量评估标准发生频度评估探测度评估综合风险评价处置效果验证风险识别评估维度01严重度评估评估维度05评估维度02评估维度03评估维度04通过FMEA分析不合格品失效模式的严重度等级，重点关注对客户的影响程度。根据评估结果调整风险控制措施，优先处理高严重度问题。对返工、返修、报废等处置方式的有效性进行闭环验证。总结评估数据，优化处理流程，降低同类风险复发率。统计历史数据计算不合格品发生的频率与概率分布。评估现有控制措施对降低发生频度的实际效果。基于评估数据优化过程控制，减少不合格品发生率。采用风险矩阵整合严重度、频度、探测度三项评估数据。评估风险优先数(RPN)以确定处置优先级。根据评价结果制定分级管控策略，动态调整风险阈值。检查现有检测手段对不合格品的识别能力与及时性。评估检验设备、抽样方法的有效性及误判率。根据评估反馈升级检测方案，提高不合格品拦截率。风险评估方法不合格品风险评估矩阵-基于FMEA高风险(11-15):需要立即关注,制定应对措施极高风险(16-25):紧急情况,需要立即处理并上报低风险(1-5):可接受风险,按常规程序处理中等风险(6-10):需要注意,需要报告并监控严重度(S)

→

发生度(O)1

极少2

很少3

偶尔4

有时5

经常5

灾难性5101520254

严重481216203

中等36912152

轻微2468101

可忽略12345(严重度vs发生度)风险优先系数(RPN)计算RPN=S×O×DRPN值范围:1(最低风险)到125(最高风险)不合格品风险评估基于三个核心维度，通过风险优先系数(RPN)量化风险等级：严重度(S):评估不合格品对产品功能、安全性和客户满意度的潜在影响程度发生度(O):评估不合格品在生产或使用过程中出现的频率或概率探测度(D):评估现有控制措施对不合格品的检测能力计算示例:某不合格品的评估结果:严重度(S):4(严重缺陷)发生度(O):3(偶尔发生)探测度(D):2(较易探测)RPN=4×3×2=24根据RPN值，该不合格品属于中等风险级别，需要制定相应的改进措施。风险评估维度RPN行动指南RPN≤20:低风险，可接受，按常规程序处理21≤RPN≤40:中等风险，需要关注并制定改进计划41≤RPN≤60:高风险，必须制定改进措施并优先处理RPN≥61:极高风险，需要立即采取行动并上报管理层不合格品处置方式选择PART04不合格品处置策略返工/修复通过修复或重新加工使产品符合原始标准和规格要求，恢复其全部价值。适用情况：

缺陷可修复、修复成本低于新品制造成本、修复后能达到原标准降级/再利用将产品用于要求较低的用途或作为次级产品销售，实现部分价值回收。适用情况：

产品不符合原标准但符合次级标准、存在次级市场、降级比报废更经济拆解/资源化将产品拆解，回收可用部件或材料，用于维修或其他产品的生产。适用情况：

产品无法整体使用但部件可用、材料可回收、拆解比整体报废更有价值报废/销毁对无法使用或不符合任何标准的产品进行安全处置，防止流入市场。适用情况：

产品无法修复或利用、存在安全风险、法规要求强制报废、处置成本最低处置策略选择依据

评估每种处置方式的直接成本与预期收益，选择经济效益最大的方案。考虑返工成本、降级价值、回收价值和处置费用。成本效益确保处置方式符合相关法律法规、行业标准和环保要求。某些产品必须强制报废或特定方式处理。法规要求评估每种处置方式可能带来的质量风险、安全风险和声誉风险。优先选择风险可控的方案。风险控制高产品价值降级/再利用高产品价值返工/修复低产品价值拆解/资源化低产品价值报废/销毁低处置成本高处置成本处置策略决策矩阵将返工过程、复检结果及相关文档归档保存，便于后续质量分析和流程优化。返工完成后，需对产品进行全面的质量复检，确保其性能、外观和功能均达到合格标准，必要时进行抽样测试或全检。由经过培训的专业人员按照方案执行返工或修复操作，过程中需严格记录操作步骤和关键参数，以便追溯和验证。根据缺陷特性制定具体的返工方案，包括所需工具、材料、工艺参数调整等，确保返工过程符合质量标准和技术规范。首先需对不合格品进行详细评估，确定其缺陷类型和严重程度，并分类为可返工或需修复的类别，确保后续处理具有针对性。记录与归档质量复检与验证执行返工操作制定返工方案初步评估与分类0403020105返工或修复流程通过分级评估体系实现不合格品价值最大化，降低整体质量损失问题01：功能缺陷产品部分功能不达标但核心功能可用，存在质量瑕疵但未完全失效调整产品定位至低标准场景使用，明确标注降级等级标识1拆解可用部件作为维修备件，建立再利用部件管理台账2问题03：包装破损外包装受损但内容物完好，产品本体未受污染或损坏拆除完整内包装材料用于同系列产品二次封装1破损外包装经粉碎处理后作为填充材料循环利用2问题02：外观瑕疵产品外观存在划痕或色差但不影响使用性能，符合次要质量标准重新分类为B级品进入次级市场销售1翻新处理后作为促销赠品或试用装发放2问题04：参数偏移关键参数超出主标准但符合行业基础要求，仍具备使用价值修改产品说明书标注实际参数，匹配适用场景1改造为培训教具或测试样品使用2降级或再利用方案处置策略：次级销售处置策略：改制利用处置策略：降级使用处置策略：资源再生由质量部门提出报废申请，明确报废原因和数量，经相关部门审批后执行，确保流程合规且透明。01报废申请与审批根据产品材质和特性选择环保的报废方式，例如金属回收、塑料降解或化学处理，避免对环境造成污染。02环保处理方式03对需销毁的产品进行全程监控，确保彻底销毁且无法恢复使用，防止不合格品流入市场或非法渠道。销毁过程监控对报废造成的成本损失进行分析，查找生产或管理中的问题根源，制定改进措施以减少未来不合格品的产生。05成本分析与改进详细记录报废或销毁的产品信息、处理方式和执行人员，生成报告并存档，作为质量管理的重要依据。04记录与报告报废或销毁程序记录与报告PART05文档记录规范电子化存档所有纸质文档需扫描为电子版并上传至质量管理系统中，存档路径需按“产品线-日期-责任人”三级目录结构化存储，确保可追溯性。实时性与准确性发现不合格品后需立即记录，确保数据与实际情况同步，禁止事后补录或修改原始数据，必要时需由质量负责人签字确认。标准化模板使用所有不合格品记录必须使用统一模板，确保信息完整性，包括产品编号、批次号、不合格现象描述、检测数据等关键字段，避免遗漏重要信息。版本控制与权限管理文档更新需保留历史版本，仅授权人员可编辑，修改记录需自动生成日志，防止未经授权的变更。分类分级标注根据不合格严重程度（如轻微、一般、严重）进行分类标注，并附加颜色标识（如黄、橙、红），便于后续快速识别与处理优先级划分。010204030506发起确认分析通过检验或生产环节识别不合格品并记录基础信息。核查修正更新审批提交编制问题发现根据不合格程度和影响范围进行分级分类处理判定。分类评估针对不同等级不合格品制定返工、降级或报废等处置方案。拟定措施质量部门牵头组织生产、技术等部门对处置方案进行联合会审。部门会签责任部门按照审批通过的方案实施不合格品具体处理操作。执行处置质量监督人员对处置后的产品进行复检并记录最终状态。结果核验报告流程归档内部报告流程05合同条款履行根据客户合同中的质量索赔条款，财务部门需计算赔偿金额并留存沟通记录，必要时启动保险理赔程序。04公开声明准备对于可能引发舆论关注的批量性质量问题，公关部门需提前拟定媒体声明稿，内容需经法务审核，确保表述严谨且符合法律责任。03供应商反馈闭环对原材料导致的不合格问题，需向供应商发送《质量异常通知单》，要求其5个工作日内提供根本原因分析及预防措施，并跟踪验证改善效果。02监管机构报备若不合格品涉及安全或法规合规性问题（如食品、医疗器械），需在48小时内向属地监管部门提交正式报告，并附第三方检测报告及整改计划。01客户通知时限涉及交付产品的不合格情况，需在确认后8小时内以书面形式（邮件/函件）通知客户，内容需包含缺陷描述、影响范围及补救方案，避免口头沟通。外部通报要求构建不合格品预防与改进体系PART06识别调查调查识别纠正纠正预防预防收集生产过程中的质量异常数据和检验记录质量数据采用防呆装置或自动化检测设备防错设计对不合格品数据的趋势分析统计分析修订作业指导书和检验标准标准优化数析人机错控防料准化识别异常波动的根本诱因确保操作规范性和检验有效性追溯问题源头，完善控制措施避免人为失误导致的不合格品产生控标通过根本原因分析，企业可发现不合格品产生的系统性原因，制定针对性纠正措施，防止问题重复发生。这对质量持续改进至关重要。纠正措施制定鱼骨