生产车间作业指导书与操作规程手册

生产车间作业指导书与操作规程手册一、手册适用场景本手册适用于生产车间各类工序的标准化作业指导，涵盖装配、焊接、包装、设备操作等核心生产环节，旨在规范操作流程、保证产品质量、保障作业安全。适用于一线操作人员、班组长、车间管理人员及相关岗位培训使用，可根据具体工序内容进行个性化调整。二、标准操作流程（一）作业前准备人员准备操作人员需经岗位培训合格，熟悉本工序工艺要求、质量标准及安全规范。检查个人劳保用品（如安全帽、防护眼镜、绝缘手套、防静电服等）是否完好并正确佩戴。设备与工具检查检查设备电源、气源、油路是否正常，各运行参数（如温度、压力、转速）是否符合工艺要求。核对工具型号（如扭矩扳手、游标卡尺、电烙铁等）是否匹配工序需求，并确认在校准有效期内。确认设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）齐全且功能正常。物料与文件核对领取生产物料，核对物料名称、规格、批次号与生产指令单是否一致，检查外观有无破损、变形。确认作业指导书、工艺图纸、检验标准等技术文件是否为最新版本，并放置于作业台显眼位置。（二）操作步骤（以装配工序为例）定位与固定将待装配基体放置于工装定位夹具中，保证定位基准与夹具贴合，无晃动或偏移。按工艺要求使用定位销或夹紧装置固定基体，夹紧力适中（参照工艺参数表，避免过紧导致变形）。部件装配按装配图纸顺序，将[部件A]插入基体对应接口，保证插接深度达到工艺要求（如mm）。使用[型号]螺栓连接[部件B]与基体，扭矩扳手扭矩设定为[N·m]，按“对角交叉”顺序分2-3次拧紧，保证扭矩均匀。管路/线路连接若涉及管路连接，检查接头密封圈是否完好，按“顺时针”方向拧紧接头，拧紧后进行密封性测试（如通入0.5MPa压缩空气，保压5分钟无泄漏）。若涉及线路连接，核对线号与端子对应关系，插接端子时听到“咔哒”声确认到位，避免虚接。功能调试完成装配后，接通设备电源，启动调试程序，检查[部件A]与[部件B]的动作协调性（如行程、速度）。测试关键功能（如传感器信号、机械传动精度），保证符合技术文件要求（如定位误差≤0.1mm）。（三）作业后处理自检与记录使用检验工具（如卡尺、千分尺）检测装配尺寸（如孔径、间距），对照质量标准判定合格与否。填写《装配过程记录表》，记录装配时间、操作人员、物料批次、关键参数及自检结果。设备复位与清洁切断设备电源，清理作业台面残留物料、碎屑，工装夹具涂抹防锈油并归位。将工具、量具擦拭干净，放入指定工具箱，保证摆放整齐。交接与汇报将完工产品与《装配过程记录表》一同移交至下一工序或检验员，并口头说明作业过程中的异常情况（如物料轻微划伤）。若发觉设备故障或质量问题，立即上报班组长，并在《设备故障记录表》中详细描述现象及处理过程。三、作业记录表格（一）作业前检查记录表检查项目标准要求实际结果（合格/不合格）检查人日期设备电源电压AC380V±5%*工2023–气源压力0.6-0.8MPa*工2023–扭矩扳手校准在校准有效期内（有效期至2023–）*工2023–物料规格与生产指令单一致（型号：-123）*工2023–（二）装配过程参数记录表产品型号工序名称操作人员装配时间关键参数1（如扭矩：N·m）关键参数2（如插接深度：mm）自检结果检验员-456部件装配*工14:3025±250±0.5合格*检验员-456部件装配*工15:1525±250±0.5合格*检验员（三）设备故障记录表设备名称故障发生时间故障现象描述操作人员处理措施维修人员完成时间冲压机10:20行程不到位，有异响*工停机并按下急停按钮*维修工11:00注塑机16:45模具合模不严*工通知班组长，等待维修*维修工17:30四、关键注意事项（一）安全注意事项操作旋转设备（如钻床、车床）时，严禁佩戴手套，长发需盘入工作帽内，防止被卷入。高温区域作业（如焊接、热处理）时，必须佩戴隔热手套和护目镜，避免烫伤；使用完的焊条头需放入专用回收桶，严禁随意丢弃。设备运行中，严禁打开防护罩或触碰运动部件；如需停机检修，必须切断电源并挂“禁止合闸”警示牌。（二）质量注意事项首件产品必须经检验员全尺寸检验合格后方可批量生产，过程中每间隔30件抽检1件，保证质量稳定。物料使用前需检查外观，如发觉裂纹、毛刺、锈蚀等异常，立即隔离并上报班组长，严禁使用不合格物料。工艺参数（如温度、压力、扭矩）严禁擅自调整；确需变更时，需经技术部门书面批准并更新作业指导书。（三）设备维护注意事项每日开机前检查设备润滑部位油位，不足时按《设备润滑图表》添加指定型号润滑油；下班前清理设备表面及周围环境，保持整洁。定期（每周/每月）对设备进行保养，如紧固松动螺丝、清理滤网、检查线路绝缘等，保养记录填写于《设备保养记录表》。设