生产计划与控制标准化管理手册

生产计划与控制标准化管理手册1.总则1.1手册目的本手册旨在规范企业生产计划与控制全流程，通过标准化操作提升生产效率、保障交付周期、降低资源浪费，保证生产活动有序、高效开展，为企业战略目标实现提供支撑。1.2适用范围适用于企业内生产计划制定、执行监控、异常处理及持续改进等全环节，涵盖生产部、计划部、采购部、销售部、仓储部等相关部门及岗位。1.3术语定义主生产计划（MPS）：明确特定时期内各产品的生产数量、时间及优先级的核心计划。物料需求计划（MRP）：基于MPS和物料清单（BOM），计算所需物料数量及采购/生产时间的计划。产能负荷率：计划产量与实际产能的比值，反映产能利用情况（计算公式：计划产量÷标准产能×100%）。生产周期：从原材料投入至成品入库的全过程时间。1.4职责分工销售部：提供订单需求、交期要求及客户优先级信息。计划部：牵头制定MPS、MRP，协调跨部门资源，监控计划执行进度。生产部：负责生产计划执行，管理车间生产过程，反馈生产进度及异常。采购部：根据MRP保障物料供应，及时反馈物料到货情况。仓储部：负责物料及成品库存管理，提供实时库存数据。2.生产计划与控制核心流程2.1需求收集与需求分析操作内容需求信息收集：销售部每月25日前提交下月《客户订单预测表》（含产品型号、数量、交期、优先级）及《紧急订单清单》，计划部汇总后同步至生产部、采购部。需求优先级判定：计划部组织销售部、生产部召开需求评审会，依据客户等级、订单利润、交期紧急度等维度，将需求划分为“紧急、重要、常规”三级，形成《需求优先级评估表》。需求稳定性分析：计划部对历史订单数据进行波动性分析（如计算标准差），识别需求波动规律，输出《需求分析报告》，为计划调整提供依据。责任岗位：计划部主导，销售部、生产部配合。输入输出：输入《客户订单预测表》《紧急订单清单》；输出《需求优先级评估表》《需求分析报告》。2.2产能评估与计划平衡操作内容产能数据统计：生产部每月20日前提供各产线《标准产能表》（含设备数量、班次、单位时间产量、设备故障率等），计划部结合历史生产数据，核定各产线“有效产能”（标准产能×设备利用率×人员出勤率）。负荷测算：计划部将需求计划与有效产能比对，计算各产线“产能负荷率”，编制《产能负荷分析表》。计划平衡：若负荷率≤90%，按原需求计划执行；若负荷率＞90%，优先保障紧急/重要订单，协调销售部调整交期或增加产线（如安排加班、外协加工），形成《产能平衡方案》并报生产经理*审批。责任岗位：计划部主导，生产部、销售部配合。输入输出：输入《标准产能表》《需求优先级评估表》；输出《产能负荷分析表》《产能平衡方案》。2.3主生产计划（MPS）制定操作内容MPS初稿编制：计划部基于《产能平衡方案》和需求优先级，按“周”为单位编制《主生产计划初稿》，明确各产品“计划生产量、计划开始日期、计划完成日期、负责产线”。跨部门评审：计划部组织生产部、采购部、仓储部召开MPS评审会，重点确认：生产部：产线产能是否匹配，工艺路线是否可行；采购部：关键物料是否可按时到货；仓储部：原材料库存是否满足需求。MPS审批发布：根据评审意见修订MPS，经生产总监*审批后，于每月28日前发布至各相关部门。责任岗位：计划部主导，生产部、采购部、仓储部配合。输入输出：输入《产能平衡方案》《需求优先级评估表》；输出《主生产计划表》（见模板1）。2.4物料需求计划（MRP）制定操作内容BOM数据核对：计划部从ERP系统调取最新产品BOM清单，与生产部、技术部核对物料编码、名称、规格、单位及用量，保证数据准确。MRP计算：依据MPS和BOM，计算各物料“净需求量”（计算公式：净需求量=毛需求量-现有库存量-在途量），《物料需求计划清单》。采购计划下达：计划部将《物料需求计划清单》提交采购部，明确物料“需求日期、数量、到货日期”，采购部据此编制《采购订单》并跟踪执行。责任岗位：计划部主导，生产部、技术部、采购部配合。输入输出：输入《主生产计划表》《BOM清单》《库存台账》；输出《物料需求计划清单》（见模板2）。2.5生产计划执行与过程监控操作内容生产指令下达：生产部根据MPS，于每周一10:00前向各车间下达《生产工单》（含产品型号、数量、工艺要求、完成时间），车间主管*签字确认后执行。进度跟踪：车间每日17:00前提交《生产日报表》（含当日产量、累计产量、设备运行时间、异常情况）；计划部每日9:00前汇总各车间进度，编制《生产进度跟踪表》，对比计划与实际差异，对延迟超2天的项目发出《进度预警通知单》。现场巡查：生产经理*每日带队巡查车间，重点关注生产纪律、工艺执行、物料使用情况，现场解决问题并记录《车间巡查日志》。责任岗位：生产部主导，计划部配合。输入输出：输入《主生产计划表》《生产工单》；输出《生产日报表》《生产进度跟踪表》《进度预警通知单》。2.6异常处理与计划调整操作内容异常分类与上报：生产过程中出现的异常分为以下四类，车间需在发生后30分钟内上报生产部：物料异常：到料延迟、质量不合格；设备异常：故障停机、产能不足；人员异常：缺勤、技能不足；技术异常：工艺文件错误、设计变更。应急响应：生产部接到异常后，立即组织相关部门（如采购部、设备部、技术部）制定临时解决方案（如调拨物料、启用备用设备、调整生产顺序），并在2小时内输出《异常处理方案》；对影响交期的异常，计划部同步更新《交期调整申请表》，经销售部确认、生产总监*审批后，通知客户。计划复盘：异常解决后24小时内，生产部组织责任部门召开异常复盘会，分析根本原因，制定预防措施，形成《异常复盘报告》。责任岗位：生产部主导，计划部、采购部、设备部、技术部配合。输入输出：输入《生产日报表》；输出《异常处理方案》《交期调整申请表》《异常复盘报告》（见模板3）。2.7计划总结与持续改进操作内容月度总结：每月5日前，计划部编制《生产计划执行总结报告》，内容包括：计划达成率、产能利用率、异常发生率、物料齐套率等指标，对比目标值分析差异原因。季度优化：每季度末，生产部组织召开“计划与控制优化会”，结合月度总结报告、客户反馈及行业最佳实践，修订生产计划流程、表单模板及考核指标，形成《流程优化方案》并报总经理*审批。责任岗位：计划部主导，生产部、销售部、采购部配合。输入输出：输入《生产进度跟踪表》《异常复盘报告》；输出《生产计划执行总结报告》《流程优化方案》。3.关键工具模板模板1：主生产计划表（MPS）产品编码产品名称规格型号计划生产量（台）计划开始日期计划完成日期负责产线备注P001A产品A-0015002023-10-012023-10-071号线优先级：紧急P002B产品B-0023002023-10-032023-10-102号线填写说明：“计划生产量”依据《产能平衡方案》和需求优先级确定；“计划开始/完成日期”需考虑生产周期和物料齐套时间；“备注”栏标注特殊要求（如客户指定工艺、紧急插单）。模板2：物料需求计划清单（MRP）物料编码物料名称规格型号单位BOM用量（台/件）毛需求量（件）现有库存（件）在途量（件）净需求量（件）需求日期M001原材料XX-001kg1050001000200020002023-09-25M002原材料YY-002件52500800017002023-09-28填写说明：“毛需求量”=对应产品计划生产量×BOM用量；“净需求量”=毛需求量-现有库存-在途量（若结果≤0，则按0处理）；“需求日期”需满足生产开工前3天到货（考虑采购周期）。模板3：异常复盘报告异常发生时间异常类型异常描述影响范围（产量/交期）根本原因分析处理措施预防措施责任部门完成时限2023-10-0514:30设备异常1号线注塑机故障停机影响产量50台，延迟交期1天设备日常保养不到位，关键备件未储备立即联系维修部更换备件，协调2号线代工20台修订设备保养计划，增加关键备件安全库存设备部2023-10-10填写说明：“根本原因分析”需采用“5Why法”，避免表面化；“预防措施”需具体可执行（如“增加备件库存”需明确数量、存放位置）；“完成时限”需明确节点，保证措施落地。4.执行保障与风险控制4.1组织保障成立“生产计划控制小组”，由生产总监担任组长，成员包括计划部经理、生产部经理、采购部经理、销售部经理*，每周一召开例会，协调解决跨部门问题，保证计划执行顺畅。4.2数据保障企业需建立ERP系统，实现订单、库存、生产、采购数据实时共享；各部门需在规定时间内完成数据录入（如销售部24小时内录入订单，仓储部每日更新库存），保证数据准确率≥99%。4.3风险控制风险类型风险描述应对措施责任部门需求波动客户临时增减订单建立“安全产能池”（预留10%-15%产能），与客户签订《订单变更协议》，明确变更提前期销售部、生产部物料短缺供应商延迟交货开发备用供应商，对关键物料实施“安全库存”（满足7天生产需求）采购部、仓储部设备故障关键设备突发停机制定《设备应急预案》，储备常用备件，与外部维修机构签订24小