2026年有色金属公司矿料仓储管理制度

2026年有色金属公司矿料仓储管理制度第一章总则第一条目的为规范公司矿料仓储管理工作，保障矿料存储安全、数量准确、质量稳定，提高仓储运营效率，降低管理成本，确保生产经营活动有序开展，依据国家相关法律法规及公司内部管理规定，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有矿料（包括原料矿、辅助矿料、半成品矿料等）的入库、存储、出库、盘点、安全管理等相关活动，以及参与仓储管理的所有部门和人员。第三条管理原则矿料仓储管理遵循“安全第一、账实相符、科学存储、高效流转”的原则，做到规范化、标准化、精细化管理，确保矿料在仓储环节的质量与数量安全。第四条职责分工仓储管理部门：负责矿料仓储的日常管理工作，包括矿料入库验收、存储保管、出库发放、盘点清查、安全防护等，建立健全仓储管理台账，及时上报异常情况。采购部门：负责提供矿料采购合同、质量标准、到货通知等相关资料，配合仓储管理部门做好入库验收工作，及时处理到货异常问题。质量检验部门：负责矿料的质量检验工作，出具检验报告，明确矿料质量等级，为入库验收、出库发放提供质量依据。生产部门：负责提报矿料领用计划，按规定办理出库手续，合理使用矿料，配合仓储管理部门做好矿料盘点及余料回收工作。安全管理部门：负责监督检查仓储区域的安全管理工作，指导仓储管理部门制定安全防护措施，组织安全培训和应急演练。财务部门：负责根据仓储管理台账、检验报告、出入库单据等进行账务处理，定期参与矿料盘点，确保账实相符。第二章矿料入库管理第五条到货通知采购部门在矿料到货前24小时，将到货通知（注明矿料名称、规格、数量、供应商、到货时间、采购合同编号等信息）发送至仓储管理部门、质量检验部门及相关配合部门，确保各部门提前做好接收准备。第六条入库验收矿料到货后，仓储管理人员会同采购人员、质量检验人员共同进行验收，验收内容包括矿料名称、规格、数量、包装、外观质量等。数量验收：采用称重、点数、量尺等方式核实矿料实际数量，与到货通知、运输单据标注数量进行核对，允许误差范围按公司相关规定执行，超出误差范围的需及时与供应商沟通核实。质量验收：质量检验人员按照相关质量标准对矿料进行抽样检验，重点检查矿料的化学成分、物理性能等关键指标，出具检验报告；仓储管理人员根据检验报告确认矿料质量是否合格，合格矿料方可办理入库手续，不合格矿料由采购部门负责联系供应商处理（退货、换货等）。包装验收：检查矿料包装是否完好，有无破损、泄漏、受潮、污染等情况，包装破损可能影响矿料质量的，需及时采取防护措施或要求供应商处理。第七条入库手续验收合格的矿料，仓储管理人员应在当天内办理入库手续，填写《矿料入库单》，注明矿料名称、规格、数量、质量等级、供应商、入库日期、存储仓位、验收人员等信息，经仓储管理部门负责人、质量检验人员、采购人员签字确认后生效。《矿料入库单》一式多联，分别由仓储管理部门、采购部门、质量检验部门、财务部门留存归档，作为账务处理、库存核对的依据。仓储管理人员根据《矿料入库单》及时更新仓储管理台账，详细记录矿料的入库信息，确保台账数据与实际入库情况一致。第三章矿料存储管理第八条存储规划仓储管理部门根据矿料的性质、规格、质量等级、用途等进行分类分区存储，合理划分存储区域，设置明显的区域标识和矿料标识，确保不同种类、不同规格的矿料不混放、不混淆。存储区域应符合矿料存储要求，具备相应的通风、防潮、防火、防爆、防腐蚀、防扬尘等设施，对于有特殊存储要求的矿料（如易受潮、易氧化、有放射性等），需单独设置专用存储区域，并采取针对性的防护措施。矿料堆放应科学合理，遵循“上盖下垫、整齐有序、便于存取”的原则，控制堆放高度和密度，避免因堆放不当导致矿料受压变形、损坏或影响存取效率，同时预留足够的通道，便于人员、设备通行和安全检查。第九条日常保管仓储管理人员应每日对存储的矿料进行巡查，检查矿料的包装、外观质量、存储环境等情况，发现受潮、霉变、锈蚀、泄漏、丢失等异常情况，及时采取处理措施，并上报部门负责人。定期对存储区域的通风、防潮、防火等设施进行检查和维护，确保设施正常运行，保持存储区域清洁卫生，及时清理杂物、灰尘，防止矿料受到污染。对于长期存储的矿料，应定期进行翻动、晾晒等维护处理，防止矿料变质，具体维护周期根据矿料性质和存储环境确定。严禁在存储区域存放易燃易爆、有毒有害等与矿料无关的物品，严禁违规使用明火、电气设备，确保存储安全。第十条库存台账管理仓储管理人员应建立健全矿料库存台账，采用电子台账和纸质台账相结合的方式，详细记录矿料的名称、规格、数量、质量等级、入库日期、供应商、存储仓位、出库情况、库存余额等信息。库存台账应做到及时更新、准确无误，每次入库、出库后应在24小时内更新台账数据，确保台账与实际库存、出入库单据一致。纸质台账应妥善保管，按年度整理归档，电子台账应定期备份，防止数据丢失，台账保存期限不少于3年。第四章矿料出库管理第十一条出库申请生产部门根据生产计划需要领用矿料时，应提前填写《矿料出库单》，注明矿料名称、规格、数量、用途、领用部门、领用日期等信息，经部门负责人签字批准后，提交至仓储管理部门。非生产用途领用矿料（如样品检测、维修使用等），需经相关分管领导批准后，方可办理出库手续。第十二条出库审核仓储管理部门收到《矿料出库单》后，应对出库申请进行审核，核对矿料的库存情况、领用手续是否齐全、审批是否合规，审核通过后，安排出库发放工作；库存不足的，应及时通知领用部门调整领用计划。第十三条出库发放仓储管理人员根据审核通过的《矿料出库单》，按“先进先出”的原则发放矿料，确保矿料合理流转，减少库存积压和变质风险。发放矿料时，应与领用人员共同核对矿料的名称、规格、数量、外观质量等，确认无误后，由双方在《矿料出库单》上签字确认。对于需要称重发放的矿料，应使用经校验合格的计量设备进行称重，确保发放数量准确；发放过程中应避免矿料洒落、损耗，如有损耗，需按公司相关规定处理。第十四条出库手续完善《矿料出库单》一式多联，分别由仓储管理部门、领用部门、财务部门留存归档，作为台账更新、账务处理的依据。仓储管理人员应在矿料出库后24小时内更新库存台账，核减相应矿料的库存数量，确保台账数据与实际库存一致。第五章矿料盘点管理第十五条盘点周期日常盘点：仓储管理人员每日对重点矿料、易损耗矿料进行抽查盘点，核对库存数量与台账数据，及时发现并处理差异。月度盘点：每月末由仓储管理部门组织对所有矿料进行全面盘点，编制《矿料月度盘点表》。年度盘点：每年年末由仓储管理部门牵头，联合财务部门、生产部门、质量检验部门等进行年度全面盘点，确保盘点结果的准确性。第十六条盘点方法盘点采用“实地盘点法”，由盘点人员逐一核对矿料的实际数量、规格、质量等级与库存台账，对盘点结果进行详细记录，对于盘点过程中发现的异常情况（如数量差异、质量变质等），应及时标注并查明原因。第十七条差异处理盘点结束后，如发现账实不符，仓储管理部门应及时组织复盘核实，查明差异原因（如出入库记录错误、计量误差、矿料损耗、丢失等）。对于确认的盘点差异，应填写《矿料盘点差异处理单》，注明差异矿料的相关信息、差异数量、差异原因、处理建议等，经部门负责人审核、相关分管领导批准后，进行账务调整和后续处理。因人为原因造成矿料丢失、损坏导致盘点差异的，按公司相关规定追究相关人员责任；因自然损耗、计量误差等非人为原因造成的差异，按规定程序报批后处理。第十八条盘点报告盘点工作完成后，仓储管理部门应编制《矿料盘点报告》，详细说明盘点情况、盘点差异、处理结果等，上报公司管理层，并抄送财务部门等相关部门，作为账务处理和库存管理改进的依据。第六章安全管理第十九条消防安全存储区域应按规定配备足够的消防设施（如灭火器、消防栓、消防沙等），并定期进行检查、维护和更换，确保消防设施完好有效。严禁在存储区域吸烟、违规使用明火，严禁违规堆放易燃易爆物品，动火作业需按公司规定办理动火审批手续，并采取相应的安全防护措施。仓储管理人员应熟悉消防设施的使用方法，掌握基本的消防知识和应急处置技能，定期参与公司组织的消防安全培训和应急演练。第二十条人身安全存储区域应设置明显的安全警示标识，提醒人员注意安全，严禁无关人员进入仓储区域，进入仓储区域的人员应遵守安全管理规定，正确佩戴劳动防护用品。矿料堆放、搬运过程中，应严格遵守操作规程，避免违规操作导致人员受伤或设备损坏；使用叉车、起重机等设备搬运矿料时，需由持证人员操作，确保操作安全。定期对仓储区域的地面、货架、通道等进行检查维护，及时消除安全隐患，防止人员摔倒、碰撞等安全事故发生。第二十一条环保安全存储和搬运矿料时，应采取有效措施防止扬尘、泄漏等环境污染问题，配备相应的防尘、防泄漏设施，及时清理洒落的矿料，避免污染土壤、水源和空气。对于有毒有害、有放射性等特殊矿料，应严格按照国家环保相关规定进行存储和处理，防止造成环境污染和人员健康损害。仓储过程中产生的废弃物（如包装材料、矿料废渣等），应按公司环保管理规定分类收集、存放和处置，不得随意丢弃。第七章责任追究第二十二条责任追究情形凡有下列情形之一的，将视情节轻重对相关责任人进行处理：入库验收不严格，导致不合格矿料入库、数量核对错误，造成公司损失的；存储管理不当，导致矿料受潮、霉变、锈蚀、丢失、损坏等，造成公司损失的；出库审核不严格，违规发放矿料，或未按“先进先出”原则发放，造成库存积压、矿料变质的；库存台账记录不及时、不准确，导致账实不符，影响公司生产经营或账务处理的；盘点工作不认真，隐瞒盘点差异，或未及时处理盘点差异，造成公司损失的；违反安全管理规定，导致发生消防安全、人身安全、环保安全事故的；其他违反本制度规定，造