2026年资源回收公司加工现场6S管理实施制度

2026年资源回收公司加工现场6S管理实施制度第一章总则第一条目的为规范公司资源回收加工现场（以下简称“加工现场”）6S管理工作，建立整洁、有序、安全、高效的加工运营环境，提升现场运营效率与作业规范性，降低安全环保风险，保障加工业务持续合规开展，依据《中华人民共和国安全生产法》《再生资源回收管理办法》《固体废物污染环境防治法》等相关法律法规及公司现场运营管理规范，结合加工现场分拣、破碎、打包、暂存等核心作业环节实际，特制定本制度。本制度旨在通过落地6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），明确各环节管理标准与责任分工，实现加工现场管理标准化、精细化，培养员工规范作业习惯，减少资源浪费与安全隐患，提升公司加工业务整体运营水平。第二条适用范围本制度适用于公司所有加工现场的6S管理全流程，覆盖加工现场所有区域（含分拣区、破碎区、打包区、物料暂存区、设备存放区、办公区、通道、卫生间等）、所有作业人员（含一线操作工、设备运维人员、现场管理人员、质检人员等）、各类加工设备（分拣机、破碎机、打包机等）、物料（待加工回收物、已加工成品、辅料、工具等）及相关运营活动。所有进入加工现场的人员（含外来参观、检修、协作人员）均需遵守本制度规定，接受6S管理监督。第三条基本原则全员参与原则：6S管理贯穿加工现场所有人员，明确各岗位6S职责，确保人人参与、人人负责，形成全员共治的管理氛围。规范统一原则：加工现场各区域、各环节6S管理标准统一，物料摆放、设备维护、卫生清扫等均按既定标准执行，避免随意操作。持续改进原则：定期开展6S管理检查与评估，针对存在的问题制定整改措施，持续优化管理标准与流程，提升6S管理成效。安全优先原则：以安全环保为核心，将安全要求融入6S各环节，强化现场安全防护与风险管控，杜绝安全环保事故发生。实操落地原则：管理标准贴合加工现场作业实际，具备可操作性与可验证性，避免形式化要求，确保6S管理真正服务于现场运营。第四条管理职责6S管理领导小组：由公司高层牵头，成员包括生产部、安全环保部、设备部、质检部、人力资源部负责人，负责本制度的审批、修订；审定6S管理标准与考核方案；审批6S检查结果与奖惩决定；协调解决6S管理中的重大问题。6S管理执行小组：由生产部牵头，联合安全环保部、设备部、质检部组成，负责本制度的落地执行；制定6S管理具体实施细则与区域责任划分表；组织开展6S日常检查、定期考核与专项整改；开展6S培训与宣传；汇总6S管理数据并上报领导小组。各职能部门：生产部负责加工现场6S日常运营管理，落实各作业环节6S要求；安全环保部负责核查现场安全环保合规性，排查6S相关安全环保隐患；设备部负责加工设备6S管理，制定设备维护、存放标准；质检部负责在质检过程中同步监督现场6S执行情况；人力资源部负责将6S考核结果与员工绩效、培训挂钩。现场管理人员：作为分管区域6S管理第一责任人，负责落实分管区域6S标准；监督下属员工规范作业；组织开展区域内6S日常清扫与自查；及时整改6S问题；上报区域6S管理情况。一线作业人员：严格遵守6S管理标准，规范摆放个人工具与作业物料；做好岗位周边卫生清扫；及时清理作业产生的杂物、废料；发现6S问题或安全隐患及时上报；主动参与6S培训与整改活动。第二章6S管理各环节实施要求第五条整理（SEIRI）：区分必要与不必要物品，清除冗余物品分类梳理：各区域按“必要物品”“不必要物品”分类梳理所有物品。必要物品指日常作业必需的设备、工具、物料、辅料等，且需满足“常用（每日/每周使用）、适量（不超过3天用量）”要求；不必要物品指闲置超过1个月、损坏无法修复、过期失效、与作业无关的物品（如废弃工具、破损物料、私人用品、无用文件等）。不必要物品处置：对梳理出的不必要物品，由区域负责人登记造册，上报6S执行小组审核后，按类别处置：可回收利用的移交回收业务部重新归集；无利用价值的按危险废物或普通废物分类处置，交由合规单位处理；私人用品责令员工当日带离加工现场，禁止私人物品在现场存放。动态管控：每日班前10分钟，各岗位员工对本岗位周边物品进行快速整理，及时清理作业产生的不必要物品；每周五下午开展区域全面整理，确保现场无冗余物品堆积，避免占用作业空间、影响作业效率。特殊区域要求：暂存区、废料区需严格区分必要与不必要物料，禁止存放与暂存用途无关的物品；设备存放区不得堆积闲置设备，闲置超过1个月的设备需移交设备部统一存放管理。第六条整顿（SEITON）：定置摆放，规范有序定置规划：加工现场各区域按作业流程与功能需求，划分定置区域（如物料区、工具区、设备区、废料区、通道等），设置清晰的区域标识，明确区域用途与责任人；通道需标注通行方向，宽度不小于1.5米，确保畅通无阻，禁止在通道内摆放任何物品。物料摆放标准：待加工回收物按品类、规格分区堆放，摆放高度不超过1.2米，距墙面、设备边缘不小于0.5米，堆垛整齐，底部垫放防渗漏托盘，标识牌清晰标注物料名称、品类、数量、存放日期、责任人；已加工成品按规格打包后，集中存放在成品区，标识标注成品类型、重量、加工日期、质检结果；辅料（如打包带、润滑油等）存放在专用辅料区，按“先进先出”原则摆放，标识完整，避免过期使用。工具与设备摆放：作业工具（扳手、螺丝刀、剪刀等）按使用频率摆放，常用工具放在岗位就近的工具柜或挂板上，做到“随手可取、用完归位”，工具柜内物品分类摆放，标识清晰；加工设备按作业流程定置安装，设备间距不小于1米，便于操作与维护，设备上不得摆放任何与作业无关的物品，设备周边预留0.8米以上操作空间；闲置工具、备用零件存放在专用工具房，分类登记，规范摆放。办公与辅助区域：现场办公区桌椅、文件柜定置摆放，桌面仅放置当日所需文件、办公用品，文件分类归档，标识清晰；卫生间、休息区物品摆放整齐，禁止杂乱堆放，卫生用品及时补充，垃圾日产日清。标识管理：所有定置区域、物料、工具、设备均需设置规范标识，标识牌字体清晰、牢固耐用，避免模糊脱落；危险物料（如废电池、废油漆桶等）存放区需设置警示标识，标注危险特性、存放要求、应急处置方式；设备标识需注明设备名称、型号、责任人、维护周期。第七条清扫（SEISO）：清扫环境，消除隐患清扫责任划分：按“谁负责、谁清扫”原则，制定加工现场6S清扫责任区划分表，明确各区域清扫责任人、清扫频次、清扫标准，确保无清扫盲区。日常清扫要求：一线作业人员每日班前10分钟、班后15分钟开展岗位周边清扫，清理作业产生的杂物、废料、粉尘，擦拭岗位工具与设备表面，保持岗位环境整洁；现场管理人员每日巡查各区域清扫情况，及时督促整改。定期清扫要求：每周五下午开展加工现场全面清扫，重点清扫设备内部、角落、缝隙等易积尘区域，清理废料区、暂存区堆积的杂物，擦拭区域标识与警示标牌；每月末开展深度清扫，对加工设备、通风管道、地面防渗层等进行全面清洁与检查，消除卫生死角。特殊区域清扫：破碎区、打包区等粉尘较多区域，需增加清扫频次，每日至少3次清扫，使用专用除尘设备清理粉尘，避免粉尘堆积；暂存区、废料区需及时清理渗漏液，清扫工具专用，不得跨区域使用；卫生间每日至少2次清扫，保持地面干燥、无异味、无杂物。清扫与隐患排查结合：清扫过程中，需同步检查设备运行状态、物料存放安全性、地面与防渗层完整性等，发现设备异响、物料泄漏、地面破损等问题，及时上报区域负责人或设备部，做好记录并跟踪整改。第八条清洁（SEIKETSU）：固化标准，维持成效标准固化：将整理、整顿、清扫的要求转化为书面标准（如区域定置图、物品摆放规范、清扫流程等），张贴在加工现场醒目位置，便于员工查阅与执行；6S执行小组定期梳理标准执行情况，将成熟的操作经验纳入标准，持续优化。日常管控：建立6S日常巡查机制，6S执行小组每日随机抽查各区域6S执行情况，现场管理人员每2小时开展分管区域巡查，记录存在的问题，下达《6S整改通知书》，明确整改责任人、整改时限，跟踪整改到位。视觉化管理：在加工现场设置6S管理看板，公示清扫责任区划分表、每日巡查结果、整改情况、优秀岗位案例等，强化员工视觉感知，营造比学赶超的氛围；对6S执行规范的区域、岗位，悬挂“6S示范区域”“6S示范岗”标识，树立标杆。设备与物料维护：加工设备需按维护标准定期保养，做好维护记录，确保设备始终处于良好运行状态，无积尘、无油污、无杂物；物料存放需严格遵守防潮、防火、防渗漏要求，定期检查物料状态，避免变质、损坏。卫生保持：禁止在加工现场吸烟、进食、乱扔杂物；作业过程中产生的废料、杂物需及时清理，不得随意堆放；员工进入加工现场需按规定穿戴劳保用品，保持个人卫生，不得携带无关物品进入作业区。第九条素养（SHITSUKE）：养成习惯，自觉践行行为规范：员工进入加工现场需遵守现场管理规定，按要求穿戴安全帽、防护手套、防护服、防滑鞋等劳保用品，不得穿戴拖鞋、短裤、背心等违规衣物；作业过程中严格按操作规程执行，禁止违规操作、野蛮作业；服从现场管理人员的6S管理安排，主动配合整改。习惯培养：员工需养成“随手整理、用完归位、及时清扫”的良好习惯，做到岗位周边“人走场清、物归原位”；每日自查岗位6S执行情况，发现问题主动整改，不推诿、不拖延。团队协作：各岗位、各区域之间需相互配合，共同维护加工现场6S环境，禁止因个人作业影响周边区域整洁；主动协助同事整改6S问题，形成团队协作的良好氛围。意识提升：员工需主动学习6S管理知识与标准，理解6S管理对提升效率、保障安全的重要性，自觉践行6S要求，主动参与6S培训与改进活动，提出合理化建议。第十条安全（SAFETY）：防控风险，保障安全安全防护：加工现场各作业区域需配备足量合格的安全防护设施（如灭火器、急救箱、防护栏、防滑垫等），安全设施定置摆放，标识清晰，责任人定期检查，确保完好有效；员工作业时需正确使用劳保用品，严禁违规操作设备，严禁擅自拆除安全防护设施。风险排查：每日班前开展安全隐患排查，重点检查设备运行状态、电路线路、物料存放安全性、消防通道畅通情况等；每周开展专项安全排查，针对6S管理中的安全隐患（如物料堆垛过高、通道堵塞、设备积尘过多等），制定整改措施，限期整改；发现重大安全隐患，立即停止作业，疏散人员，上报领导小组并启动应急处置流程。危险管控：危险废物（如废机油、渗漏液、废弃电池等）需单独存放在专用危险废物暂存区，按规范包装、标识，严禁与普通物料混放；作业过程中产生的粉尘、废气需通过专用设备收集处理，达标后排放；严禁在加工现场违规使用明火、存放易燃易爆物品。应急管理：加工现场需张贴应急疏散路线图、应急联系方式，员工需熟练掌握应急疏散流程与消防器材使用方法；定期开展6S相关安全应急演练（如火灾、物料泄漏等），提升员工应急处置能力。合规管控：严格遵守安全生产、环保相关法律法规，加工现场6S管理需符合环保、安全审批要求，主动配合监管部门检查，确保加工业务合规运营。第三章6S管理检查与考核第十一条检查方式与周期日常巡查：6S执行小组每日随机抽查2-3个区域，现场管理人员每2小时巡查分管区域，记录检查结果，现场反馈问题，督促即时整改；对无法即时整改的，下达《6S整改通知书》，跟踪整改到位。每周检查：每周五下午，6S执行小组组织各部门负责人开展全面检查，对照6S管理标准评分，形成《每周6S检查报告》，上报领导小组，公示检查结果与整改要求。每月考核：每月末，6S执行小组结合日常巡查、每周检查结果，开展月度6S考核，对各区域、各岗位进行评分评级，形成《月度6S考核报告》，作为奖惩依据。年度考核：每年末，结合全年各周期检查考核结果，开展年度6S考核，综合评定各部门、各岗位6S管理成效，作为年度评优评先、岗位调整的核心依据。专项检查：针对加工现场升级改造、重大政策落实、安全环保专项整治等工作，6S执行小组开展专项6S检查，考核结果作为专项奖惩依据。第十二条考核标准与等级考核评分：6S考核实行百分制，考核内容涵盖整理（15分）、整顿（20分）、清扫（15分）、清洁（15分）、素养（15分）、安全（20分）六个维度，每个维度明确具体评分标准（如整理不到位1处扣2分，安全隐患1处扣5分，通道堵塞扣3分等），具体评分标准由6S执行小组制定并细化。考核等级：考核结果按评分划分为四个等级：优秀（90分及以上）、合格（70-89分）、基本合格（60-69分）、不合格（60分以下）。其中，存在重大安全环保事故、违规存放危险废物、通道长期堵塞等严重问题的，无论评分多少，直接判定为不合格。第十三条考核结果应用区域考核应用：月度考核优秀的区域，授予“6S示范区域”称号，给予区域团队300-500元绩效奖金；连续三个月考核优秀的，额外给予500元奖励。月度考核不合格的区域，扣除区域团队当月20%绩效奖金，责令3日内整改；连续两个月考核不合格的，约谈区域负责人，扣除当月50%绩效奖金，限期整改；整改后仍不合格的，调整区域负责人或暂停该区域作业。个人考核应用：月度考核优秀的岗位，给予员工200-300元绩效奖励；年度考核优秀的员工，授予“6S优秀员工”称号，给予500-800元奖励，纳入年度晋升候选名单。月度考核不合格的员工，扣除当月20%绩效奖金，参加6S专项培训；连续两个月考核不合格的，暂停上岗，培训后考核仍不合格的，调整岗位或解除劳动合同。部门考核应用：月度考核优秀的部门，给予部门500-1000元绩效奖金；年度考核优秀的部门，授予“6S优秀管理部门”称号，部门负责人纳入年度评优名单。连续两个月考核不合格的部门，约谈部门负责人，扣除部门当月30%绩效奖金；年度考核不合格的部门，调整部门负责人，重新梳理部门6S管理流程。第四章奖惩机制第十四条奖励措施常规奖励：按考核等级发放绩效奖金，优秀等级发放120%绩效奖金，合格等级发放100%绩效奖金，基本合格等级发放80%绩效奖金，不合格等级不发放绩效奖金。专项奖励：对在6S管理中表现突出的区域、岗位或个人（如提出合理化建议并被采纳、及时发现重大安全隐患、6S整改成效显著等），给予专项奖励，奖励金额为200-2000元，具体按贡献度确定。荣誉奖励：年度考核优秀的区域、部门、个人，授予相应荣誉称号（如6S示范区域、6S优秀管理部门、6S优秀员工等），颁发荣誉证书，在公司内部公示表彰，并作为岗位晋升、评优评先的重要依据。第十五条处罚措施绩效处罚：考核不合格的，扣除当期相应比例绩效奖金；基本合格的，扣除当期20%绩效奖金；连续考核不合格的，加倍扣除绩效奖金。整改处罚：未按要求完成6S整改的，每逾期1天扣除责任人50元绩效奖金；逾期3天以上的，暂停上岗，直至整改合格；因整改不到位引发安全环保问题的，加重处罚。违规处罚：员工违反6S管理规定（如违规摆放物料、通道堵塞、拒绝清扫、违规操作设备等），首次违规给予口头警告，二次违规扣除50-100元绩效奖金，三次及以上违规给予书面警告，扣除当月30%绩效奖金；因违规操作导致安全环保事故、设备损坏或影响现场运营的，追究相关责任人责任，扣除当月全部绩效奖金，情节严重的，调整岗位、解除劳动合同或移交司法机关处理。管理处罚：现场管理人员、部门负责人因管理失职，导致分管区域或部门6S管理混乱、多次考核不合格的，扣除当月30%绩效奖金；情节严重的，约谈问责，调整管理岗位。第五章培训与改进第十六条培训管理岗前培训：新入职员工需参加6S管理岗前培训，培训内容包括本制度、6S管理标准、岗位6S职责、安全防护要求等，培训合格后方可上岗，培训记录归档留存。定期培训：6S执行小组每季度组织1次全员6S专项培训，内容包括6S管理实操技巧、优秀案例