高速公路路桥隧实施性施工组织设计施工组织设计

江西赣东路桥建设集团有限公司渭源至武都建设项目WW1标段根据本标段所有桥梁桩基特点及桩径、桩长的具体情况，有旱地桩与水中桩（河道中桩基筑岛作为施工平台），桩基础拟采用冲击钻成孔，混凝土集中搅拌，导管水下浇注混凝土。⑴钻孔灌注桩施工工艺流程：A平整场地→施工放样→埋设护桩→复核桩位→泥浆制备→安设泥浆泵→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→再次检测孔底沉淀→安装导管→灌注水下混凝土→拔出护筒→处理桩头→桩基完整性检测B钻孔灌注桩工艺流程4.2-1钻孔桩施工工艺流程图导管组装、试压导管组装、试压检测灌注水下砼吊装导管及漏斗试件制作砼拌合、运输制作钢筋笼钢筋加工施工放样埋设护筒钻机就位制作泥浆钻进成孔清孔吊装钢筋笼粘土准备挖泥浆池场地平整泥浆沉淀池二次清孔C桥台桩基施工顺序：与路肩墙相接的桥头锥溜坡，施工时注意锥坡与挡墙顺接，先施工挡墙，后填土至台帽底面，按台后填土压实标准压实后，再施工桩基。D河道中筑岛平台施工：施工时筑岛边界以承台或系梁外边5m为准，顶面按雨季最高水位加1m。填料可就地取挖泥浆池的土方进行填筑。泥浆池平面尺寸为20m*10m，深度为2m，泥浆池外侧设置围栏及警示标志，废弃泥浆用专用罐车外弃至指定位置。将填料土方运至筑岛河堤附近用装载机装运及挖掘机配合，由河边开始逐渐向前推挤，填筑长度超出承台边缘不小于5m。首层填筑高度应比河面高出50cm,首层填筑完成后用压路机压实，压路机应不小于18T，压实作业完成后，方可进行二次填筑。二次填筑高度每层不超过50cm，分层压实，直至顶面施工高程。筑岛迎水面采用铁丝石笼护坡。为了防止孔桩渗水、塌孔。在开孔之前每根孔桩埋设钢护筒至河底。系梁及实体墩施工完成以后，对筑岛进行拆除，拆除采用挖掘机挖土清淤，运土车运土，清除筑岛所用土方，土方运至指定位置。筑岛清除保证原河床底部高程，不留有残留保证河流疏浚。⑵施工方法采用冲击钻机钻进成孔，在钻机附近（两个桥墩间）设置泥浆池，泥浆经过滤、沉淀后用泥浆泵循环至桩孔内，保证泥浆循环利用。出浆池、沉淀池通过沟槽连通，利用泥浆泵向外排渣，桩孔上层的泥浆经事先开挖好的沟槽流入沉淀池。当钻孔中发现坍孔现象时，立即加大泥浆比重，并采取相应措施。①护筒制作及埋设护筒采用8mm厚钢板制作的整体式钢护筒，焊接牢固，不漏（渗）水。内径大于桩径20～40cm,护筒顶端留高40cm，宽20cm的出浆口。护筒埋置深度根据桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2m至4m，护筒高度高出地面30cm或水面1m～2m，当钻孔内有承压水时，高于稳定后的承压水位2m以上。护筒外侧与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。②泥浆制备泥浆制备选用优质粘土（必要时采用膨润土）造浆，设置泥浆池，泥浆比重控制在1.2～1.3范围，测试泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆实验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。钻孔用泥浆技术指标见表4.2-2。表4.2-2钻孔用泥浆技术指标表序号项目技术指标1比重黏土、粉土不宜大于1.3岩石不宜大于1.22粘度一般地层：16～22s3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不应小于95%5PH值应大于6.5③钻机就位在埋好护筒和备足泥浆粘土后，将钻机就位，安设钻架。钻机就位时用方木垫平，保持稳定，使其不产生位移和沉陷。将钻头中心对准桩孔中心，误差控制在10mm以内。④钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆，采用小冲程反复钻进开孔。钻孔过程中，孔内应水位稳定，保持适当的泥浆稠度，及时加泥浆，以维持孔内水位，防止坍孔。同时应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并应低于护筒顶面0.3m。在钻进过程中要及时对钻渣取样，洗净后放进专用袋内保存，标明样品地质类型和标高，核对设计地质资料，按要求填写《钻孔记录表》。根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。经常挂线测定钻孔深度、倾斜度，据此调整钻机位置。发现问题及时处理，保证成孔质量。注意事项：A一般情况下，钻孔一旦开始，必须连续作业，不得中途停止钻进。特殊情况下确需要停钻的，须及时提起钻头，以免塌孔埋钻头。钻进过程中，经常检查钻机的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔偏斜等不良现象的发生。并注意地质变化情况，指派专人负责作好钻进施工记录及泥浆试验记录。钻孔中每钻进2m(接近设计终孔标高时，每0.5m)或地层变化处，在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。B冲击法造孔，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。钻孔深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。岩层中应采用大冲程，松散地层采用小冲程，在任何情况下，最大冲程不易超过6m。C在钻进过程中，每2m检查一次成孔的对位情况，发现偏斜立即停止钻进，并采取措施进行纠偏（偏斜过大时，向孔内抛入片石（硬岩）、粘土重新慢速钻进，进行纠偏）。D相邻两孔不得同时进行，采取隔桩施工，并待上一个灌注混凝土施工完毕，且强度达到2.5Mpa后，方可进行邻桩施工，以避免影响邻桩混凝土凝固。E清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼就位后，在浇筑混凝土前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。F严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。⑤第一次清孔终孔后，采用探孔器检查孔深、孔径、垂直度，符合设计要求后，经监理工程师和设计院地质工程师同意，应迅速进行清孔。使孔底沉渣、泥浆比重、含砂量等指标符合规范要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件。清孔方法采用循环泥浆清孔法，清孔排渣时，注意保持孔内水头高度，防止坍孔。达到规范要求的清孔标准后（孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm时即可停止清孔。⑥钢筋笼制作及吊装钢筋笼在钢筋加工场采用钢筋笼滚焊机制作。竖向钢筋连接采用直螺纹套筒连接，加强箍采用弯弧机弯制成型，双面搭接焊。每隔2m设置临时十字加劲撑（避开声测管位置）。在加工钢筋笼时，主筋接头间隔错开35d，同一截面上钢筋接头面积不得超过该断面钢筋总面积的50%。为防止钢筋笼偏位，每隔2m在钢筋笼主筋外侧设Φ16耳环筋，每截面四个，均匀布置，耳环筋层与层之间梅花型布置，确保钢筋笼保护层厚度。钢筋笼经监理工程师检验合格后方可吊装。钢筋笼吊装就位：A在清孔后，用汽车起重机吊装钢筋笼，为防止吊装时钢筋笼发生变形，采用3点起吊法吊装钢筋笼。起吊时，吊点位置应设置恰当，以保证钢筋笼起吊时不变形。B第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行直螺纹套筒连接，然后下放，如此循环；吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放钢筋笼时根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。下钢筋笼过程中，注意孔内水位变化，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。C直螺纹套筒连接时必须使用竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。D钢筋笼下放到位后采用吊钩将钢筋笼顶端牢固定位，防止浇筑混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程留存影像资料。E所有桩基必须设置声测管，声测管的设置数量严格按照设计要求。⑦搭设操作平台，安置漏斗及导管灌注支架采用移动式操作平台，操作平台用型钢或钢管制作，用时移至孔位，用于悬吊导管和放置混凝土漏斗。将导管分成若干段起吊入孔，上紧罗盘，用卡盘固定于操作平台上，导管入孔对准钢筋笼中心，以防卡在钢筋笼上。灌注前，导管下端距孔底应有40～60cm的悬空。⑧第二次清孔在第一次清孔完成后，由于安放钢筋笼时可能会摩擦孔壁，使孔底产生沉渣，在钢筋笼及导管就位后，再次检查沉渣厚度。若沉渣厚度超过50mm则进行第二次清孔。清孔的方法是将泥浆管从导管内穿至孔底，用泥浆泵冲渣。复测沉渣厚度符合要求后方能灌注水下混凝土。⑨灌注水下混凝土A钻孔桩水下混凝土灌注采用直升导管法。B导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定；导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇筑。选用导管内径为300mm，内壁平顺光滑，除最下节导管长4m外，其余每节长度为2.6m，另外还需备用数量不等的节段长度为1m、0.5m导管，作为调整节使用。C导管在使用前和使用一个时期后，对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼接、过球和水密、试压、承压、接头、抗拉等试验。D导管埋深严格按照规范要求执行，灌注过程宜控制在2m至6m。E混凝土采用拌合站自拌砼，混凝土运输车运至现场，采用混凝土运输车通过下料漏斗和导管向孔内灌注混凝土。首批混凝土灌注前，计算混凝土的初存量，以确定初次埋深（1m）的要求，首批混凝土用量计算方法见下式：V=πD2（H1+H2）÷4+πd2×h1÷4V--灌注首批砼所需数量（m3）D--桩孔直径（m）H1—桩孔底至导管底间距，一般为0.4mH2—导管初次埋置深度（m）d—导管内径（m）h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HW*γW/γcHW—孔内水或泥浆的深度（m）γW—孔内水或泥浆的重度（KN/m3）γc—混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）灌注水下混凝土时，先用钢板（或篮球）盖住混凝土漏斗下料口。当漏斗中储存的混凝土满足初次埋深要求后，用吊车提升钢板，下放混凝土。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注；如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。导管根据灌注情况及时合理的提升，避免提升太快造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出来的事故。混凝土拌和时，严格按照混凝土配合比施工，坍落度控制在180～220mm。水下混凝土应连续浇筑，并认真控制混凝土拌和质量。F灌注过程中，一旦发现钢筋笼有上浮倾向，立即采取上提导管减少埋深以及减慢灌注速度的措施，防止其继续发展。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度；当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度；灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停顿。G要加强灌注过程中混凝土面高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m³测一次（约一罐车混凝土），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。整个灌注过程中，由专人负责记录灌注时间、导管埋深、导管拆除、灌注方量以及发生的异常情况等。水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须经过下料斗进行灌注。H在灌注将要结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大；如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行；为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注桩要比设计高1m以上；在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成缩颈、泥心等质量问题。⑩灌注砼注意事项A水下混凝土施工一旦开始必须连续进行，中途间隔时间不得大于30分钟；B水下混凝土灌注全部完成时间不得超过首批混凝土的初凝时间；C首批混凝土灌注后必须保证导管埋入混凝土的深度不小于1.0m，并能填充导管底部的间隙；D灌注水下混凝土过程中，指派专人测量导管埋深，并填写水下混凝土灌注记录。E禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣运到指定弃土场，所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。F沉淀池禁止设在主线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理；循环池位置选择应在征地线内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。G起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。⑶质量标准①孔径不得小于设计值，孔深不小于设计值，桩身垂直度偏差不大于1％桩长，且不大于50mm；钻孔过程中发现地层变化及时取样，并做好记录。②钻孔桩护筒必须坚实不漏水，护筒顶标高应高出原地面30cm，埋设位置应正确，顶面位置偏差不应大于3cm。③混凝土灌注前沉渣厚度不得大于50mm。④桩位偏差：群桩小于100mm，排架桩不大于50mm，极限值不大于100mm。⑤钢筋、混凝土的原材料合格，水下混凝土强度不得小于设计值，混凝土坍落度为180～220mm；⑥桩基钢筋笼允许偏差见下表4.2-3：表4.2-3钻孔桩钢筋骨架制作和安装允许偏差序号项

目允许偏差（mm）1主钢筋间距(mm)±102箍筋间距(mm)±203外径(mm)±104钢筋骨架倾斜度(%)0.55保护层厚度(mm)±206中心平面位置(mm)207顶面高程(mm)±208底面高程(mm)±50⑷安全措施①作业人员必须佩戴安全帽、上班时间不准穿拖鞋，高空作业人员穿防滑鞋。②施工人员班前、班中不得饮酒。③泥浆池位置要合理，统筹安排，以免影响施工，泥浆池开挖后要在周围设置防护设施，严禁闲杂人员靠近。④施工用电做到“一机一漏一闸”，电线走向合理规划，不得私拉乱挂。⑤经常检查电线有无破损现象，以免发生触电事件。⑥钻机的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯、无断丝，安全系数不小于1.2，钢丝绳与钻头的联结必须牢固。⑦钻进过程中必须勤松绳，勤抽渣，不得打空锤，经常检查钢丝绳是否牢固、安全。⑧经常检查机械设备性能，如钢丝绳断丝、卡子松口等现象，发现问题及时解决，以免造成安全事故。承台系梁施工承台（地系梁）施工工艺流程为：施工准备→测量放样→承台（地系梁）基坑开挖→清理基坑→凿桩头、桩基检测→浇筑混凝土垫层→绑扎钢筋→钢筋安装质量及预埋件位置检验→支立模板→混凝土浇注→混凝土养生、与墩柱接触面凿毛。施工工艺流程图见图4.2-2。图4.2-2承台施工工艺流程框图测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高基坑开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件排水混凝土拌制、输送混凝土养护(1)基坑开挖、基坑清理施工前对承台（地系梁）进行测量定位，并设置好护桩。施工前先平整施工场地，施工时按设计承台基坑断面尺寸开挖基坑和防护。基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖施工需作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑设置1～2个集水坑，防止基坑浸水，同时开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工开挖，保证基底承载力满足设计及规范要求。基坑开挖的土方应集中堆放。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑深度。当基坑开挖受场地限制，开挖坡度不能满足安全要求时，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。(2)桩头处理、桩基检测基坑开挖后由人工采用风镐凿除钻孔桩桩头，凿除直至露出新鲜混凝土面。标高以承台底设计高程以上15cm控制。及时通知桩检单位做无损检测，并提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图，检测时请现场监理旁站。桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理工程师签字确认。(3)浇筑混凝土垫层基坑开挖完成，人工整平，夯实后浇注10cm厚度的C10混凝土垫层，其顶面高程不得高于承台底设计高程。(4)承台（地系梁）钢筋制作、安装钢筋必须具备出厂合格证明并经过二次检验合格后方可使用，钢筋加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净，钢筋在钢筋棚内集中加工成半成品，运输至现场。钢筋接头采用双面焊，焊缝必须满足施工规范要求。钢筋与模板之间用专用高强度砂浆垫块支垫，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径0.7～2.0mm铁丝交错扎结。安装钢筋网时要保证其在骨架上的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm。(5)模板施工承台系梁施工采用组合钢模，用钢管支架及拉杆对拉加固。必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，防止产生漏浆。模板与混凝土的接触面平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。模板安装过程中，注意边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。(6)混凝土浇筑①混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。将桩头上松动的混凝土块、泥土清洗干净并采取防排水措施，按有关规定填写检查记录。②浇筑混凝土应符合以下规定冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，而且每次浇注必须按规范留足混凝土标准试件。混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔浇注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。③混凝土浇筑钢筋、模板验收合格后开始浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，混凝土采用灌车输送，吊斗直接入模浇筑。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。插入式振捣器移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。浇筑完成后，对柱或台身范围内的混凝土表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。(7)混凝土养护混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，养护时间不得小于7d。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。当工地昼夜平均气温3d低于+5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。(8)拆模及基坑回填侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损承台棱角。拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。(9)承台、地系梁验收检查项目表4.2-4承台、地系梁验收检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（Mpa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2平面尺寸（mm）±50用尺量长、宽各3处3基础底面高程（mm）土质±50用水准仪测量5点石质+50，-2004基础顶面高程（mm）±30用水准仪测量5点5轴线偏位（mm）25用全站仪测量纵、横向各2点墩台施工本工程中的墩柱包括Φ1.2、Φ1.3、Φ1.4、Φ1.5、Φ1.7、Φ1.8、Φ2.2、Φ2.5八种规格，采用定型圆柱模。施工流程：施工准备→施工放样→基础凿毛→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→拆模→墩身混凝土养护墩身施工工艺流程如下图。(1)测量放线放出墩柱实样，并定出纵横轴线及立模标高。在墩柱模板上同时定出模板的纵横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵横轴线，并用垂线校正柱模的垂直度。确定每个墩身的模板组合方案，按模板组合方案拼接模板。(2)钢筋加工及安装钢筋进场必须有相应的出厂合格证和试验报告单，试验合格才能使用。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。桥梁墩台钢筋由加工厂集中统一下料加工成半成品，运至现场绑扎安装，钢筋的制作和安装必须符合设计图纸、现行施工规范和验标要求。图4.2-3墩身施工工艺流程图桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋采用双面搭接焊连接形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求。安装钢筋时，钢筋的位置和保护层的厚度，应符合设计要求。钢筋与模板之间使用半球形高强砂浆垫块隔开，以保证保护层厚度。钢筋安装前，先根据设计图纸的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、位置、数量、间距正确。(3)模板①所有墩柱均采用定型组合钢模板，模板每节长不小于6m。面板选用6mm厚钢板，端部法兰采用12mm厚钢板，模板横、竖向背肋用10#槽钢。模板表面必须平顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。②模板的拼装安装模板前先将桩基、承台顶面凿毛，用高压水清洗干净。模板安装接缝处采用软质橡胶条，模板安装后，再次检查模板纵横向之间的接缝并确保严密。严格控制板与板之间的错台不得大于1mm。超过1mm时，通过调节模板使错台消除，如无法调节时采用打磨的方式消除。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求，保证模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。(4)混凝土浇注①混凝土搅拌混凝土由搅拌站集中搅拌。在施工温度较高时，采用拌和混凝土时加冰或用水将骨料冷却以降低混凝土的浇筑温度或采用夜间灌注。搅拌时间根据搅拌设备和施工经验综合确定。冬季施工混凝土配合比应进行调整，选用较小的水灰比和较小的坍落度，合理选用外加剂。水及骨料应按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇筑需要的加热温度，水泥不得直接加热，宜在使用前运入暖棚内预热。混凝土搅拌时间宜较常温延长50％。②混凝土的运输混凝土运输采用混凝土搅拌运输车。混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多的等现象。③混凝土浇筑采用吊车将混凝土由吊斗输送到模板内，吊斗的容量2≤V≤2.5m3。输送混凝土使用两套卷筒。混凝土由墩顶输送到墩底部时，必须使用串筒，混凝土的自由落下高度不得大于2m。灌注过程中，中间部分混凝土要高于两侧混凝土，不得使用振捣棒推赶到两侧，堆积混凝土要人工用锹转移。振捣棒在振捣过程中与侧模应保持在5cm～10cm的距离；插入下层混凝土控制在5cm～10cm；振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、无大量气泡、表面浮出灰浆为准。振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；要避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。混凝土灌注全过程要有专人观察、测量（塌落度、混凝土入模温度）记录。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按是施工缝处理。砼浇筑必须坚持动态质量控制和技术人员值班制，灌注过程要安排专人负责观察、记录模板的情况，随时检查对拉钢筋松紧程度，使对拉钢筋受力均匀。应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。④混凝土养护（5）墩柱、桥台混凝土灌注完成，模板拆除后采用蓄水能力强的养生布（土工布）外加塑料薄膜包裹，墩台顶设置水箱滴灌方式养生，达到既保湿又防止污染的目的，连续养生至少7d。(6)墩身质量验收检查项目表4.2-5墩身检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（Mpa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2断面尺寸（mm）±20用尺量3个断面3竖直度或斜度（mm）0.3%H，且≯20用垂线或全站仪，纵横向各检查2处4顶面高程（mm）±10用水准仪测量3点5轴线偏位（mm）10用全站仪检查，纵、横向各2点6节段间错台（mm）5尺量：每节检查4处7平整度（mm）5用2m直尺检查8预埋件位置（mm）10用尺量注：H为墩、台高度。表4.2-6墩身安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（Mpa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2相邻间距（mm）±20用尺量顶、中、底3处3竖直度（mm）0.3%H，且≯20用垂线或全站仪，每柱（墙）纵横向各检查2处4墩顶高程（mm）±10用水准仪测量3点5轴线偏位（mm）10用全站仪检查，纵、横向各2点6断面尺寸（mm）±15用尺量3个断面7节段间错台（mm）3尺量：每节检查2～4处盖梁、台帽施工(1)施工方案本标段盖梁有独柱墩式和双柱墩式，施工时，独柱墩式盖梁采用搭设支架施工；双柱墩式盖梁采用“抱箍法”施工（见盖梁抱箍法施工方案图）。盖梁骨架在施工平台上加工成型后，吊起安装到位。模板采用定型大块组合钢模板，尽可能减少接缝。砼采用拌合站集中拌合，用砼输送车运送到施工现场，采用吊车吊送入模。(2)碗扣支架支撑系统施工（独柱墩盖梁）A基础处理先进行支架基础处理，采用机械将支架位置处的软土或含水量大的土挖除，回填50cm厚度石渣或砾石土，整平碾压密实，再浇筑15cm厚C20的混凝土垫层，其处理范围比盖梁的投影面积外扩50cm，混凝土垫层施工时振捣密实，并确保混凝土垫层顶面的平整。一般盖梁的地基采用原状土碾压夯实后浇筑10cm厚C15的混凝土垫层直接作为盖梁支架的基础。B支架搭设盖梁横方向设置7排立杆，盖梁正下方设置3排，间距为60cm，两侧立杆的布距为90cm，小横杆竖向间距为120cm。盖梁支架立杆顺盖梁方向布置间距均为90cm，为保证支架的整体稳定性，顺盖梁向的钢筋支架立杆间距为60cm。以上支架布置形式根据具体的施工情况进行适当调整。支架的搭设过程中，保证各个节点连接牢固并在混凝土浇筑前进行检查；支架上托的螺杆长度不得大于30cm，立杆的悬臂长度不得大于70cm,以免影响支架的受力稳定。在支架的四周须设置剪刀撑，以增加支撑结构的稳定性；立杆与基础间必须设置厚度不小于5cm的方木,支撑架上部横向采用10×15cm的方木，同时在盖梁模板的底部应横向放置等盖梁宽度的10×10cm方木，用以支撑模板，保证底部对拉螺栓的顺利安放。C模板安装、钢筋安装模板采用定型钢模板，运至现场后，在现场先将底模吊至支架顶部，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，底模安装牢固后，用吊车吊装盖梁整体钢筋骨架，使之位置准确。再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装对拉螺杆，拼装模板时注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋，模板安装完成后由测量工程师复核盖梁平面位置。D砼浇筑砼由拌和站严格按设计配合比集中拌和，混凝土罐车运输至现场，泵车泵送入模。采用插入式振动器振捣。浇筑时先从墩顶位置开始对称浇筑模板下部砼，而后向两侧浇注。分层厚度不大于30cm，斜向坡度不陡于1：3，新旧砼浇筑的间隔时间确保不大于砼的初凝时间。二次赶压抹平用木抹子进行收面，覆盖定时浇水养护。E预应力筋张拉预应力张拉利用支架两端的工作平台，进行第一阶段张拉。当盖梁混凝土养护7d后且强度达到设计强度的90%后，按设计要求进行第一阶段张拉，第二阶段钢束的张拉需待上部构造架设完成并体系转换后，桥面铺装施工之前进行。张拉过程中采用“双控”法（伸长量和张拉力）单端张拉，用标准低松弛钢绞线，张拉控制程序为0→初应力→σk（持荷2min）→锚固。其中σk为张拉时控制应力。F安全操作注意事项由于两次张拉时都要用吊车起吊张拉操作吊篮在空中施工，所以张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内，张拉工人要佩安全帽、安全带。张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长量及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。张拉时由专职质检员旁站监督。严格按设计张拉顺序对称逐级进行。认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。G压浆及封锚盖梁张拉完毕后，经监理工程师检查签认同意后，立即进行孔道压浆。压浆前，先用电动手砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部3~5cm处之后，采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂，按1:1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作封堵后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.35～0.40，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在14～18，采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。压浆从压浆端压入，出浆口喷出饱满的浓浆后为止，待压力升至0.6～0.7MPa时，关闭压浆阀。待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。H封端：孔道压浆后应立即将梁端水泥将冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑板上。封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80％。浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真捣实，务使锚具处的混凝土密实。封端混凝土浇筑后，静置1h~2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于+5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，防止冻害。I预应力盖梁第二阶段张拉、压浆待桥梁上部构造架设完成并进行体系转换后（桥面铺装是个之前）进行第二阶段预应力束张拉、压浆、封锚。施工时由吊车停放桥面上起吊工作吊篮平台至盖梁侧面进行施工，张拉、压浆、封锚施工工艺同以上第一阶段施工。(3)抱箍法盖梁施工抱箍架设→底模铺设(台帽地模铺设)→钢筋加工及安装→侧模安装→砼浇筑→拆侧模→砼养生→（盖梁）拆底模①底模A台帽底模铺设分层填土至台帽底面标高，整平碾压密实，根据台帽的平面位置，在填土上面铺设一层10cm厚的C10砼垫层，铺设完成后在上面放样出台帽的平面位置。B盖梁抱箍及底模铺设盖梁采用抱箍悬空支架现浇盖梁。盖梁支撑体系详见盖梁抱箍施工方案图（下页）。②施工方法：A柱顶清理。盖梁施作之前，必须对墩柱顶砼表面（已凿毛）进行清扫处理，并用水清理干净。B安装支撑体系利用抱箍配穿高强螺栓作支撑的无支架支撑体系，本抱箍考虑了摩擦剪切共同受力及有关因素，安装时有专门的措施予以保证。C箍身的结构形式抱箍的箍身采用高40cm、厚度为10mm，抱箍内壁用万能胶粘贴8mm厚度的橡胶板，保证墩身表面砼的完整。安装在墩柱上时必须与墩柱密贴,保证抱箍与墩柱间达到最大静摩擦力，以确保抱箍的安全性和稳定性，在施加预拉力时，由于箍身是柔性的，容易与墩柱密贴。D连接板上螺栓的排列抱箍用高强螺栓连接，连接螺栓在竖向上布置成两排。螺栓连接板设置加劲板，保证抱箍与墩柱间的摩擦力能可靠地传递荷载。E底模铺设盖梁由两条I40a普通工字钢共同承受荷载，在铺设20×20×260cm的方木，间距为20cm一根，在上面采用定型平钢模铺设底模。铺设完成后在上面放出盖梁平面位置，并画出盖梁边线及横纵向轴线，以便钢筋绑扎及侧模安装。③钢筋加工及安装进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产场家分批检测，检测合格并经监理工程师验收后方可进行钢筋加工。首先按设计图纸对钢筋进行下料，按不同种类分别堆放在钢筋棚内，并对下好的钢筋进行编号。钢筋应存放在钢筋棚内，避免锈蚀和污染。钢筋加工前对操作人员进行技术交底，严格按设计及规范要求进行施工。钢筋使用前将表面油渍、漆皮等清除干净。钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋焊接的接头形式,焊接方法须符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-2005）的规定。钢筋位置的偏差不得超过容许偏差，保护层厚度符合设计要求。搭接范围内采用电弧焊，双面焊缝，缝长、宽分别为5d、0.7d，焊缝深度0.25d，且大于4mm。钢筋在钢筋棚统一下料，钢筋骨架加工成型后，运至现场，根据盖梁底模设置的钢筋平面位置进行吊装就位。钢筋加工和安装过程中，受力钢筋长度控制在±10mm以内,箍筋长度控制在±10mm以内。受力钢筋间距控制在±20mm以内，箍筋，横向水平筋控制在。钢筋骨架尺寸长控制在±10mm以内，直径和高控制在±５mm以内，弯起钢筋尺寸控制在±20mm以内。由质检员全程监控，对出现的问题及时进行改正处理，在钢筋安装完毕后，并报请监理工程师审批，经验收合格后，方可转到下一工序施工。④侧模安装钢筋绑扎完毕，经监理工程师检查通过后，才可立侧模、端模，两侧模采用对拉螺杆固定。侧模采用定型大块钢模组合而成，安装前应将模板涂好脱模剂，模板立好后，调整横纵方向，拉杆进行加固，保证施工时稳固。再一次检查墩台模内尺寸和垂直度，中线是否偏位，并同时复核盖梁或台帽的标高及预埋件是否符合设计要求，发现偏差超出规范允许时必须立即进行调整，直至满足设计和施工规范要求。模板的安装和支护根据（JTG/TF50-2011）桥涵施工技术规范的要求进行施工，发现不符合规范要求时立即进行调整，直至满足设计和施工规范要求后进行自检。自检合格后填写模板安装检查记录,并上报监理工程师检查合格后方可进入下道工序。⑤浇筑混凝土模板立好后，经监理工程师批准签认后，方可浇筑砼，采用斜向分层方法从一端向另一端浇注。用压茬赶浆法，分层厚度25～35cm，前后距离在1.5m以上，使用插入式振捣器振捣，浇注过程中随时观测支撑结构下沉的情况。盖梁砼为一次整体浇注，严格控制砼坍落度，砼适当振捣，以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为止。按规范要求制作试块，两组送中心试验室标养，另两组现场同养。混凝土在浇筑过程中，要有专人看守，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。⑥拆模侧模在砼浇筑完12h后进行拆除，底模必须砼强度达到90%以上方可进行拆除。⑦砼养生混凝土浇注完成达到初凝后，采用蓄水能力强的养生布（土工布）外加塑料薄膜包裹，盖梁顶设置水箱滴灌方式养生，达到既保湿又防止污染的目的，连续养生至少7d。预制箱梁.1概况本标段共有30m预制箱梁290片,20m预制箱梁632片，10m空心板梁37片，8m空心板梁99片。.2预应力梁板施工工艺框图图4.2-5预应力梁板施工工艺框图制梁台座整修制梁台座整修梁体钢筋绑扎波纹管及锚垫板安装钢筋加工端模、侧模安装涂刷脱模剂梁体砼浇筑梁体砼养护清理预应力孔道梁体砼继续养护至设计张拉强度要求穿钢绞线束，安装锚具预应力束张拉真空辅助压浆封端、移梁制作试件压浆机检验张拉机具检验砼拌制及运输模板拆除质量检查，验收出场模板加工钢绞线下料、编束制作试件锚具检验.3钢筋下料、成型与绑扎钢筋进场后依据规范要求进行原材料复试检测，合格后方用于工程中，在钢筋施工前将表面的杂物、浮锈清理钢筋且分类进行存放。钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。钢筋正式下料前必须先复核钢筋大样尺寸，确保钢筋成型精度，成型后的钢筋分类存放整体并采取保护措施防止使用前锈蚀。钢筋绑扎时，必须使用钢筋定位胎架进行准确定位。钢筋绑扎分两次进行,首先绑扎底板与腹板钢筋,待侧模与内模支设完成后再绑扎预制梁的顶板钢筋。在钢筋骨架绑扎过程中，保证主筋与水平筋顺直，腹板箍筋与底模垂直,间距满足图纸与规范要求，所有钢筋交叉点采用0.7～2.0mm的铁丝且双丝扎牢，必要时点焊牢固，钢筋绑扎完成后绑丝弯向结构内部防止其伸出保护层外，预制板梁端部外露钢筋。预制梁顶板钢筋的外露长度一致且满足设计要求。钢骨骨架成型过程中，保证钢筋的焊接质量，焊缝饱满，单面焊焊缝长度不得小于10d，双面焊时不得小于5d，焊缝饱满。在进行搭接焊时，钢筋依据规范要求进行折弯，保证两根钢筋同心。钢筋的保护层垫块使用半球形高强度砂浆垫块，绑扎牢固可靠。保护层垫块的布置间距不大于0.6～0.8m,特别是钢筋底部垫块的设置还要能承受上部施工荷载。.4波纹管、锚垫板、预埋件设置(1)预制梁采用金属波纹管，在钢筋绑扎过程中，根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置。使用波纹管定位箍筋确定波纹管坐标。波纹管道定位筋设置间距，直线段1m一道，曲线段0.5m一道。定位后的管道应平顺，其端部的中心与锚垫板相垂直。(2)波纹管的连接采用大一级直径的同类管道，其长度宜为连接管道内径的5～7倍。接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。(3)锚具、锚垫板经招标准入并检测合格后方可使用。锚下加强筋与锚下螺旋筋按设计要求布设，螺旋筋与锚垫板相配套，注浆孔应朝上放置，并进行保护防止混凝土浇筑过程中发生堵塞，波纹管与锚垫板的接头处采用塑胶带包裹严密，防止漏浆阻塞管道，预留的孔道采用硬质胶管做波纹管内衬，防止波纹管出现变形，混凝土浇筑时堵塞管道。(3)预制板梁的预埋件包括梁底部的预留排气孔、伸缩缝钢筋以及防撞墙预埋钢筋等，在施工中必须保证各种预埋件的数量与位置符合设计图纸要求且固定牢固。.5模板施工预制梁的侧模采用自行式液压整体式钢模板，在腹板钢筋绑扎完成后，利用行走小车上的竖向和横向千斤顶顶移到位。在模板加固前要调整好侧模的高度、垂直度以及整体线型以保证梁体的成型质量。在模板上口与台座位置横向各设置一道Φ18mm对拉螺栓,纵向间距为1.0m,在模板上口相应位置再设置一道木内撑。使用前或每片梁拆模后应指派专人认真打磨模板并涂刷专用脱模剂。脱模剂涂刷均匀，必要时，涂刷过后用塑料薄膜附着，不得使用废机油和柴油代替脱模剂。施工过程中注意减少对涂刷过的模板表面造成污染。预制梁的内模板利用活动式拼装钢模，模板使用前要检验模板的各部位尺寸是否符合设计设计要求，并进行组拼，内模组拼装合格后，逐件编号。拼缝严密，打磨后涂刷脱模剂并注意模板表面的除污防锈工作；为防止内模板上浮拟在外模板上部设横向压杠，压杠同外模板栓接，然后在压杠下设顶杆控制内模板的位置，利用外模板的重量限制内模板产生上浮。因后张法预制板梁的端头与梁体的中线存在着夹角，因此在支设端头模板时注意模板角度。模板支设完成后，在模板两侧加设撑杠以保证模板整体的稳定性，并对其平面位置、顶部高程、节点联系、纵横向稳定性及预埋件进行检查。.6混凝土浇筑施工为了保证梁板的外观质量和内模安装，混凝土施工采用一次性浇筑完成，混凝土浇筑采用龙门吊配合料斗进行。每片梁浇筑时间注意混凝土供应与浇筑过程相配合，不允许到场的罐车等待时间超过20min。混凝土的塌落度控制在14～16cm之间，浇筑开始前应检查混凝土的工作性能，当不满足要求时坚决不予使用，在混凝土的浇筑过程中按要求制备弹性模量试块、强度试块、同条件养生试块，同条件养生试块放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。严格按“阶梯”浇筑施工工法施工，间距5m逐步推进连续施工，保证混凝土的整体性。浇筑底板时，借助顶板预留混凝土漏斗施工，采用顶板混凝土下料漏斗，防止混凝土遗落在顶板上。混凝土振捣与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为5～10cm。每一振捣点振捣连续时间宜为20～30s，以混凝土停止下沉，不出现气泡、表面浮浆为度。振捣过程中特别注意锚区的振捣质量，并且严禁振捣棒碰触波纹管等预埋件。在混凝土浇筑完成后应进行二次收浆抹面，保证板梁顶面平整，同时控制梁体的浇筑高度与顶面坡度，避免对后续的桥面施工造成不利影响。.7梁板混凝土端面凿毛凡是湿接缝、梁端等部位，拆模后立即用道桥一体机进行凿毛。.8梁板养生预制梁（板）养生。在拆完模后利用预制场时预埋的蒸汽管道接喷淋水管，采用加压水对梁体进行养生，顶板使用土工布覆盖保湿，按回弹强度确定养生时间。.9注意事项(1)箱梁预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋筋全部按位置准确装好。(2)梁体出场、存梁前对梁板进行全面外观检查，重点为几何尺寸、梁底预埋钢板坡度、有无裂纹等，目的是早发现梁体缺陷，避免架设后再次吊起。(3)预应力筋张拉时，正面不能站人，并设置挡板和警示标牌。(4)存梁区箱梁堆放高度不超过2层，板梁不超过3层，并定期检查存梁区的地基稳定性。.10预应力束张拉施工(1)预应力钢绞线一律采用后穿束法施工，不允许浇注前先穿钢束。预应力梁钢绞线穿束采用整体编束穿束法，严禁单根穿束。(2)张拉前的混凝土养生时间及强度控制：混凝土强度不小于90%，且龄期不少于7天。(3)张拉采用智能控制，张拉力与伸长量双控制的方法，采用两端对称张拉。张拉计算公式按：L实=L-L1+(LI'-L1)L1张拉至20%δk时千斤顶的活塞长；LI'张拉至40δk时千斤顶的活塞长。(4)本项目对数控张拉进行监控，梁板智能张拉设备通过软件平台，对每一片梁的张拉数据在电脑记录的同时，将张拉数据上传至项目办信息化管理平台备存，通过提前录入的设计值，实时对比显示张拉应力和伸长量的误差，并对超出误差范围的数据自动标记警示，方便进行预应力施工质量排查，实现预应力张拉关键参数的实时、在线、高标准控制。(5)张拉施工工艺①张拉设备安装在张拉作业之前，技术人员和监理工程师对构件进行检验，其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。经监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动。根据张拉设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编钢束、穿束、安装千斤顶(工作锚及夹片)等施工程序，具体安装程序如下:A安装限位板，限位板有止口与锚板定位；B安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。C安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。D连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。E开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。②智能张拉A启动张拉智能平台系统后，由现场操作人员启动张拉程序，智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉；B油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压，分级方式为10%(初应力)，20%、100%；C张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差；D张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，达到设计张拉控制应力后，持荷时间为5min。E张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。③智能张拉施工控制A张拉顺序控制张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。B张拉质量控制施工中要严格执行梳编穿束工艺，以防索力不均度，钢绞线穿束时相互缠绕。限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚垫板止口内。保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2mm，露出锚具外高度不应大于4mm。工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。张拉完成后，端头多余钢绞线切除必须使用砂轮锯，严禁用电弧焊切割。C张拉安全控制张拉现场应有明显标志，与工作无关的人员严禁入内。作业应由专人负责现场指挥。专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不匀倾到伤人。已张拉完，而未压浆的梁，严禁剧烈震动。以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重大事故。张拉千斤顶正后方设置张拉挡板，位置距离张拉千斤顶2～3米，张拉挡板为前面放置木板，后面加衬5mm钢板，张拉挡板设置稳定。.11孔道压浆(1)箱梁压浆应采用真空辅助压浆工艺，预制梁场在满足正常施工情况下备用1套真空压浆设备。(2)压浆系统准备压浆控制站布置在确定待压浆梁板侧面，应不影响现场施工、控制站能安全工作，在压浆过程中无需移动就能方便看到梁板的两端。将压浆台车布置于压浆端，并使之能与控制站保持直线可视状态。对照压浆系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。核对仪器的编号，由于仪器都在出厂前统一标定（流量计、压力表等），使用时一定要注意对应。(3)管路连接选择合适接口的胶管与仪器正确连接，保证管路中不存在堵塞管路的情况出现。(4)压浆系统调试接通电源，调试张拉系统，确保设备连接、网络连接正常。(5)孔道压浆及封锚A基本要求预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且在48h内完成，否则采取避免预应力筋锈蚀的措施。采用真空辅助压浆工艺，在压浆前对孔道进行抽真空，真空度稳定在-0.06Mpa至-0.10Mpa范围内，真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。压浆时，对结构或构件中以上下分层设置的孔道，按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆连续进行，一次完成。压浆缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气畅通。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不超过40min，且在使用前和压注过程中连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。对水平或曲线孔道，压浆的压力为0.5～0.7Mpa；对超长孔道，最大压力不超过1.0Mpa。压浆的充盈度达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，保持不小于0.5Mpa的稳压期限，该稳压期的保持时间为3～5min。压浆时，每一工作班制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。试验方法应按现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法（ISO）》（GB/T17671-1999）的规定执行；质量评定方法可参照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的规定执行。压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂，当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时进行补压浆处理。压浆完成后，及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑锚混凝土；封锚采用与结构或构件同强度的混凝土并严格控制封锚后的梁体长度。对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。B压浆系统操作流程打开操作主界面，输入工程信息，设置梁型、长度、水泥名称及标号、外加剂种类、配合比、初始流动度、搅拌时间等参数。当回浆管浆液流出以后，点击控制软件的开始按键，密切注意在电脑上观测压力值是否正常，有异常立即暂停压浆并进行相关检查。在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。每一孔压浆完成后，关闭手动阀门后，点击停止按键，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤。在下一个压浆步骤开始之前，应再次检查仪器是否正确等。待整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸高压管。(6)质量要求压浆采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液，浆液的水胶比控制在0.26～0.28，初始流动度不大于17s。压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，必须采取蒸汽养生的方法养生一天。水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，待其稠度与压浆的浆液相同时停止。委托有资质的检测单位对预应力管道压浆质量进行压浆效果检测，检测频率预制梁按梁总数的5%进行抽检，现浇梁按总波纹管数的10%进行抽检。.12预制梁的存放梁板预制完成后，要及时对梁板喷涂统一标识和编号，标识内容包括预制时间、张拉日期、检验状态、施工单位、梁体编号、部位名称等。梁板预制完成后，除了加强养护外，要保证稳固、安全存放，严格设置防倾托架，防止梁板侧倾。当预制梁孔道内浆体强度达到设计要求后（以同条件试块强度为准）方可移至存梁区存放等待架梁，移梁作业采用捆绑方式由龙门吊进行。吊点的位置设置在距梁端1.0m范围内，在移梁过程中控制好起梁、平移与落梁速度，保持过程平稳，不得过快。每次起吊前必须对所用的钢丝绳、夹具、吊环等受力部件进行检查记录，发现隐患应及时更换。龙门轨道应设置夹轨器和轨道限位器。机械作业人员进入施工现场作业前，应按设备操作规程进行检查，作业中严格遵守劳动纪律，严格执行操作规程和相关安全规章制度，并做好设备使用、维护、保养记录。存梁区空心板堆叠存放不得多于3层，箱梁堆叠存放不得多于2层。.13质量检查项目表4.2-7梁(板)预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△砼强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32梁(板)长度(mm)+5，-10尺量：每梁(板)13宽度(mm)干接缝(梁翼缘、板)±10尺量：检查3处1湿接缝(梁翼缘、板)±20箱梁顶宽±30底宽±204高度(mm)梁、板±5尺量：检查2处1箱梁+0，-55△断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面2底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺：每侧面每１０m梁长测1处17横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件1表4.2-8后张法实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30%,每根查10个点1梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%,每根查5个点1上下层103△张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部44△张拉伸长·率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根（束）梁体架设(1)准备工作桥梁墩台已经施工完成，并达到设计强度；垫石、支座经验收，其标高、平整度等指标符合要求。对于负责梁板安装的技术、设备操作手等人员已经进行培训，人员配置全面、合理。如有起重工、电工、架子工、电焊工、测量员，特殊工种人员必须持有资格证。架桥机必须经过当地质量技术监督局验收合格后，取得合格证后，方可投入使用。在起吊和运输过程中，在梁起吊点及与钢丝绳接触点采用U型钢垫或橡胶护板隔离，保证梁体混凝土不损坏。(2)施工工艺见架桥机架梁施工工艺框图4.2-6铺设架梁轨道铺设架梁轨道拼装架桥机架桥机就位架桥机试运行横移至梁位纵移梁至孔位装梁运梁吊梁喂梁至架桥机不准确落梁架桥机前移检查梁位架设一孔中其余梁安装支座下一孔图4.2-6架桥机架梁施工工艺框图(3)施工方法①组装架桥机:在桥头路堤上铺设轨道，在轨道上将架桥机组装完毕，进行试运转。②架桥机就位试运转并验收合格后，架桥机行进至桥台位置，准备架梁。③喂梁:通过预制场龙门吊，将梁从存梁场吊起，吊运至运梁平车上，拉至桥位向架桥机喂梁。④吊梁：首先用钢丝绳捆绑，捆梁应在梁底部安放护梁铁瓦，以免在边角处形成应力集中压坏梁体砼，影响梁的使用。架桥机将梁缓缓吊起，起动架桥机上的电动滑车，前移至桥垮位置。吊梁时，应先将主梁吊离轨道平车20cm，暂停起吊，检查千斤顶、吊具、吊点等，确认安全后，方可继续起吊。往前移梁时应缓慢，严禁制动，以防引起落梁事故。⑤落梁就位：启动架桥机横梁上的电动滑车，架桥机整体横移至预定位置后落梁就位，落梁时应仔细检查支座位置是否准确，确认无误后，缓缓落梁就位，检查梁体是否稳定，梁底是否平整，支座与梁底预埋钢板是否密贴，确认无误后，方可解除钢丝绳。⑥重复上述(3)、(4)、(5)工序至一孔桥架设完毕。⑦架桥机前移，重新就位，架设下一孔桥。重复上述(2)、(3)、(4)、(5)、(6)工序直至全桥架设完毕。⑧梁体架设完毕后，对梁体纵向和横向预埋件进行焊接，确保梁体稳定。(4)注意事项A架桥机架梁作业时，必须有专职指挥人员指挥作业，并明确视、听信号。B桥梁架设必须采用专业厂家生产的架桥机，并应对架桥机在梁板上的安全进行验算。C正式安装前，应先进行试吊；梁板安装过程中应定期检查钢丝绳的磨损情况，发现磨损已达到钢丝绳安全使用规程规定更换的程度，应立即进行更换。冬季气温骤降时应增加钢丝绳卡具。D下坡架梁时必须保证架桥机制动系统，并设置卷扬机在后方拖拽。E大型架桥机过孔时配重必须有足够的抗倾覆安全系数。架设大型梁板时便道必须硬化，纵坡不宜过大。F滑轮运转不正常时，应立即停止作业并进行检查。G加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，在同一指挥下进行作业。(5)质量检查项目表4.2-9梁(板)安装实测项目项次检查项目规定值或偏差检查方法和频率权值1△支座中心偏位(mm)梁5尺量：每孔抽查4～6个支座3板102倾斜度1.2%吊垂线：每孔检查3片梁23梁（板）顶面纵向高程(mm)＋8，-5水准仪：抽查每孔2片，每片3点24相邻梁（板）顶面高差(mm)8尺量：每相邻梁（板）梁体结构体系转换(1)工艺流程：架设梁板前，在盖梁顶面标出临时支座位置线→布置临时支座，架设梁板→安放永久支座，连接连续端接头钢筋，设置接头板处波纹管→浇梁端端横梁及梁端湿接缝混凝土→梁端端横梁及梁端湿接缝混凝土强度达到90%，且龄期不小于7天，穿束张拉负弯矩预应力筋→一联梁板负弯矩预应力束张拉完毕，浇筑纵向湿接缝混凝土→拆除一联临时支座，完成体系转换。(2)施工方法①梁端现浇连续段施工施工前，先安装永久性支座及底模板，底模板与支座间隙用棉纱塞缝表面用玻璃胶密封。然后将梁端伸出钢筋进行焊接，绑扎接头处钢筋，将梁端湿接缝处负弯矩钢束用的波纹管与板内预埋的连续波纹管套接，接头处用胶带纸包裹防止漏浆，用钢筋井字架固定。检查无误后，浇筑梁端接头砼。梁端湿接缝按幅宽一次浇筑完成，纵向从两边墩向中间浇筑。②连续端负弯矩预应力钢束张拉当墩顶现浇段砼达到设计强度90%，且龄期不小于7d后，开始张拉连续负弯矩钢束。采取钢绞线单根两端张拉工艺，并采取逐根对称均匀张拉。张拉时保持预制梁龄期不超过90天，张拉时纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐板按钢束编号对称张拉。张拉结束后48h内进行孔道压浆，施工同主梁预制工艺。③体系转换A张拉结束孔道压浆后,待压浆强度大于35Mpa时,即可拆除临时支座。B梁体间支安装时的临时支座，采用硫磺砂浆制作，硫磺砂浆内埋入电热丝。采用电热法去除临时支座，使永久支座受力，完成支座转换。临时支座拆除时，做到逐孔对称、均匀、同步、平稳。体系转换后，永久支座与墩顶密贴，符合设计要求。(3)施工要点按放线位置布设临时支座，并保证临时支座水平稳定。逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。当接头、中横梁达到设计强度的90%，且龄期不小于7d，张拉顶板负弯矩预应力钢束，张拉采用单根张拉及锚固。接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，应由跨中向支点浇筑，要求比梁顶低5mm。浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响混凝土和橡胶支座。现浇箱梁施工本工程中路园互通A、B、C、D匝道桥均设计有现浇预应力混凝土连续箱梁其中A匝道桥第三、四、八联，B匝道桥第五联，C匝道桥第一、二联，D匝道桥第一至七联均采用现浇预应力混凝土连续箱梁；C匝道桥第三、四联采用现浇普通钢筋混凝土连续箱梁。其施工顺序为：先施工C匝道第二联（跨径为：23.5+2×28.5+2×26）、D匝道第三联（跨径为：27.72+36.5+23）,之后可分别以此两联为中心，分别向两端依次施工；C匝道第一联完成后施工A匝道第三、四联，按从大桩号往小桩号方向的顺序施工；D匝道第七联完成后施工B匝道第五联，按从小桩号往大桩号方向的顺序施工。A匝道第八联、D匝道第一联跨越天定高速陇渭连接线，采用钢管柱组合支架；其余采用碗扣式满堂支架。1、施工前的准备工作将施工范围内的场地清理至满足施工要求，同时勘查施工现场，明确环境影响因素；组织箱梁施工中所需的钢筋、钢绞线、锚具等原材料、模板及脚手架等周转材料进场；由项目部的技术人员细审施工图纸并组织管理人员与施工操作人员进行施工、安全技术交底。审核设计文件，现浇梁施工方案已经审批。支架材料使用前应按相关规范检查验收。2、现浇箱梁施工工艺流程现浇箱梁梁施工采用就地搭设支架，分段绑扎钢筋，分段、分层浇注混凝土的方法，现浇箱梁混凝土施工采用两次性的浇筑工艺，即先浇筑腹板与底板混凝土，再浇筑顶板位置混凝土。其施工工艺流程如下：地基处理→搭设支架→全孔预压→安装底模和支座→绑扎钢筋（底、腹板、横梁）→安装侧模→浇注底、腹板和横梁→安装内模→绑扎顶板钢筋→浇注顶板混凝土→预应力张拉压浆→拆除模板和支架。3、箱梁施工的基础处理原地面碾压压实度达到90%，铺筑20cm厚砂砾+15cm厚C25混凝土处治，确保现浇施工安全。一般现浇施工原地基承载力要求满足200kpa以上，且无软弱下卧层；若不能达到要求，则换填处理。地基的处理范围至少应宽出搭设支架以外0.5m，地基处理妥善后，应尽快在支架四周设置环形排水沟，以免雨水浸泡地基，发生沉陷变形。在各段地基处理完成后选取具有代表性的地段进行局部承载力检验。地基承载力检验的重点位置为：承台两侧的回填区部分。4、测量放样首先在支架支设之前，施放出桥梁设计中心线的位置，之后根据支架布置图放出支架的横桥向间距，以便使支架支设的位置准确，保证箱梁的受力均匀。在支架支设基本完成后，测量人员在支架上准确放样出箱梁底高程，作为支架调平至箱梁底标高的依据。待支架调平后，在支架上用全站仪准确放样出箱梁中线及两侧边线，供箱梁铺底模使用。箱梁底模铺设完毕后，测量人员给出侧模高程及平面位置以调整侧模位置。侧模铺设完成后，测量人员放样出箱梁中线以检查模板的平面位置，复测箱梁底模和侧模高程，合格后请监理验收。箱梁浇筑混凝土前，测量人员在箱梁上放样出箱梁顶面高程，作为箱梁浇筑混凝土高度的依据。测量重点控制的内容(1)箱梁的顶面与底面存在的横坡，控制坡度变化的平缓、流畅；(2)箱梁混凝土浇筑期间，在梁体的跨中及支墩处设置相应的沉降观测点，以测量混凝土浇筑过程中箱梁基础的沉降量。(3)在施工中，由测量人员定期对各坐标控制点、施工的过程、结果进行检查、监控。5、满堂支架的设计与施工(1)碗扣型支架满堂支架采用碗扣型支架，因其操作简便，安装速度快，劳动强度低，扣件为轴心连接，稳定性及承载力高，施工时可依据箱梁断面情况不同，施工荷载大小进行不同间距的布置与组合。根据匝道桥的梁高、断面尺寸以及施工荷载情况，分别采用不同的支架布置形式。①支撑架布置形式横桥向：箱体腹板下的立杆布距均为60cm，箱室底板下的立杆布距为90cm，翼板下的立杆布置间距为90cm；纵桥向：顺桥向的立杆基本布局为90cm，在以墩柱为中心两侧6.0m的范围内密布置间距为60cm；(2)支架的施工①支架施工工艺支架的搭设在基础承载力试验完成后进行，在施工时先测量基础顶面高程，而后确定选取立杆的模数。②支撑架的施工要点A在放置支架的下托时，在其下方垫放方木，以防止支腿传递的集中荷载使垫层混凝土开裂，方木的厚度不小于5cm。B支架搭设前，对基础平面进行检查，采取拉线的方式进行找平保证支架下托在同水平面之内，保证支架的受力均匀，施工中保证各个连接点的紧密安放，严禁虚接的情况出现。C支架拼装到3～4层检查每根立杆是否浮动，否则应旋紧下托。沿支架四周和每层门架均采用扣件式脚手设剪刀撑（其夹角为45°～60°）和水平连接杆，剪刀撑的长度不得小于6m,每根剪刀撑横跨不小于4榀。D在支架搭设过程时预留设计给出的桥梁预拱度。E在搭设过程中，支架上托的旋出高度不大于30cm，立杆上部悬臂端的长度不大于70cm；F支架搭设完毕后，对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，在钢筋绑扎与模板完成后混凝土浇筑之前，将支架的上、下托再次拧紧，保证其与方木紧密接触，防止混凝土浇筑过程中支架的沉降变形过大。G箱梁的外侧模处使用Φ4.8cm的钢管设置水平撑杆，水平撑杆的竖向至少设置两层，顺桥向间距与底部支撑架的布置间距一致，使用扣件与立柱相连，同时将水平撑与横桥向的剪刀撑连接，以增加支撑系统的整体稳定性。H现浇箱梁在张拉完成后，压浆强度达到90%后方可拆除支架，做到先支后拆，由上到下，由中间向两边的原则进行拆除。6、钢管柱组合支架设计和施工(1)钢管柱施工采用Ф600mm，壁厚10mm螺旋焊接钢管做立柱，间距150cm，立柱基础采用C25混凝土浇筑，并设置预埋件，埋件尺寸800×800×12mm。立柱顶部设800×800×12mm钢板与钢管焊接密实，钢板与钢管相接位置用八块三角肋板焊接加固，以提高立柱的稳定性。基础混凝土强度达到70%以上开始安装立柱。钢管施工后，对钢管进行剪刀撑和水平撑的联接，钢管顶部安装双拼工字钢2I36b横梁。双拼工字钢横梁2I36b在施工现场场地上焊接联接板组成2根一组，形成整体后用吊机进行安装，并注意必须放在钢管的中部。(2)贝雷片安装箱梁腹板下设置3排一组，其余部位2排一组，贝雷片用支撑架连接，在地面分段拼装后用吊机吊装就位。贝雷梁安装时，尽量使贝雷立杆位置搁放在工字钢横梁处。(3)槽钢分配横梁施工在贝雷片纵梁顶面设置槽钢分配梁（横向），槽钢规格为[6a，槽钢扣在贝雷梁上，根据设计间距，加密段间距为不大于45cm，其余60cm。分配梁的搭接必须搭在纵梁上，避免悬空探头(4)满堂支架施工支架立杆布置：立杆纵向间距为60cm，梁端及中横梁下为间距为40cm。横向间距为：边腹板及中腹板下40cm，其他部分为60cm，翼板下立杆纵向间距为60cm，横向间距为90cm，底部步距为20cm。横杆除顶、底部步距为20cm外，翼缘板横杆步距为120cm。支架高度采用顶托调整。杆件用下托撑支撑于已铺设的分配梁上，杆件上用上托支撑方木垫梁及模板。横向剪刀撑每隔4排设置一道，且支架的顶部、底部均设水平剪刀撑。横向剪刀撑斜杆轴线与水平线的夹角一般为45°，以确保支架的横向稳定性。所有剪刀撑斜杆必须通长设置，当单根钢管长度不够时刻采用2个扣件相连，扣件必须连接紧固牢靠，确保力量可靠传递。所有与斜杆相交的竖杆和水平杆必须与斜杆之间可靠连接。7、箱梁模板施工现浇箱梁底模与外侧模均采用定制的钢模板，内模使用竹胶板，首先支设箱梁的底模、侧模（内、外），再在底板与腹板混凝土浇筑完成后，再支设顶部模板。(1)底模与侧模支设箱梁的底模与侧模均采用钢模板，底模的钢模板下方、侧模外侧均沿顺桥向设置肋木，肋木的规格10cm×10cm，中心间距30cm；为保证模板拼缝的严密和无错台现象，模板的拼缝处下面均设有方木(底模为顺桥向的拼缝处，侧模为竖向拼缝处)；箱梁底模与侧模铺设严格依照测量人员施放的坐标点进行。钢模板与方木采用螺栓固定，在底模方木下面（即碗扣支撑架上托的上面）横桥向架设规格10cm×15cm的方木，此方木的间距与碗扣支撑架横距一一对应。(2)箱梁内模板的支设箱梁内模板的面板选用1.5㎝厚的优质竹胶板配制，选用10cm×5cm的木方做竖肋，间距为30㎝，内模在加工厂制成成品或半成品，待箱梁底部钢筋绑扎完成后，按设计位置加以固定。安装内模，内模使用Ф48mm的钢管（壁厚为3.5mm）在箱室内部进一步进行支撑加固，箱梁顶板底模采用定型大块钢模板。在钢模板的底部仅设置顺桥向的方木，其规格10cm×10cm，布置间距与立杆间距一致，其通过支架上托直接控制模板的高度与位置。在施工中为了保证模板制作的准确，在变截面箱梁模板的制作过程中，首先在地面上放出模板的尺寸线，在确认无误后，再依据施放的尺寸线进行箱梁内模的制作，在完成几段模板后，进行整体的预拼装，进一步检验制作精度。内模板的固定采用钢筋支架的形式，钢筋支架采用Ф20mm的钢筋，其纵桥向间距不大于0.5m，并考虑内模木骨架的位置，钢筋支架底部加设保护层垫块。(3)模板制作、安装注意要点①施工中选用具有足够的强度和刚度的优质竹胶板，对于箱梁外露面的模板，严格控制其表面质量，对于起鼓、掉皮的模板坚决不予采用。②内模板木骨架的各个连接点保证牢固，其尺寸严格按照图纸中的数据进行，其安装与钢筋安装要协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分模板待钢筋安装完毕后再安装模板，内模