fhog压缩机操作规程

fhog压缩机操作规程一、适用范围本规程适用于公司所属生产车间内型号为FHOG-250/8型往复式空气压缩机（以下简称“本机”）的操作、维护及故障处理。本机额定排气量250m³/h，额定排气压力0.8MPa，配置多级压缩、水冷冷却系统及智能控制系统，主要用于车间气动工具供气、仪表风源及工艺辅助用气。操作对象为经岗前培训并考核合格的持证操作人员，未经授权人员严禁操作。（一）应用场景界定本机适用于环境温度-5℃~40℃、相对湿度≤90%的室内场所，禁止在腐蚀性气体（如硫化氢、氯气）浓度超标的环境中运行；供气对象需满足用气压力≤0.8MPa、杂质颗粒≤3μm的要求，若需向特殊工艺线供气（如食品级用气），需额外加装精密过滤器并调整润滑油型号（需参照《FHOG压缩机特殊工况使用说明》执行）。（二）关联系统说明本机与后处理系统（冷冻干燥机、储气罐）、冷却水循环系统（冷却塔、水泵）及配电系统（380V/50Hz电机、变频器）深度联动，操作时需同步关注关联设备状态。例如，启动前需确认冷冻干燥机已预热30分钟，冷却塔风机运行正常，配电系统电压稳定在380V±5%范围内。二、操作前准备操作前需完成“设备本体检查-辅助系统确认-记录核对”三级准备流程，确保各系统处于待启动状态。（一）设备本体检查1.机械部分：使用力矩扳手检查机身、曲轴箱、气缸连接螺栓（M20规格），力矩应达到220N·m（参照设备说明书附录A）；手触检查各密封点（气缸盖垫、轴封、法兰连接面），无油迹、水迹渗透；转动皮带轮（需佩戴防割手套），盘车3~5圈，手感应平顺无卡阻，若发现异常卡顿（如阻力突然增大），需立即排查曲轴瓦或连杆瓦间隙。2.仪表与传感器：确认压力传感器（0~1.0MPa量程）、温度传感器（0~150℃量程）接线无松动，通电后显示屏（HMI人机界面）显示“待机”状态；校验就地压力表（气缸排气压力、润滑油压力）与远传仪表数值偏差≤0.02MPa，否则需联系仪表工校准。（二）辅助系统确认1.润滑系统：打开曲轴箱油视镜盖（需小心油污溅出），用干净抹布擦净玻璃表面，平视观察油位应位于上下限刻度（刻线间距30mm）中间偏上（距上限10mm）；润滑油型号为L-DAB150压缩机油，上次换油日期为2024年3月15日（记录于《设备维护台账》第7页），若油色发黑或有金属碎屑（可用白纸蘸取观察），需立即更换并排查磨损源。2.冷却系统：开启循环冷却水总阀（DN50蝶阀），检查进水压力（就地压力表）应稳定在0.3~0.4MPa，出水温度≤40℃（温度计实测）；触摸气缸水套、中间冷却器进出水管，温差应≥10℃（进水管凉、出水管温），若温差过小（如＜5℃），需清理冷却器管程堵塞（可能因水质结垢导致）。3.电气系统：检查电机接线盒（IP55防护等级）密封胶圈无老化开裂，电缆进线口用防水泥封堵严密；测量电机绝缘电阻（使用500V兆欧表），相间及对地绝缘值均≥10MΩ（低于此值需干燥处理）；确认变频器（型号ACS880）面板无报警代码（正常显示“READY”），频率设置为0Hz（初始状态）。（三）记录核对调取前次运行记录（《压缩机运行日志》第42页），重点核对上次停机原因（非计划停机需标注“故障代码E07：润滑油压力低”）、处理措施（更换油滤后恢复）及遗留问题（无）；确认本次启动无“禁止启动”警示（如设备大修后未完成试机、安全门未关闭），并在“操作前确认栏”签字（操作人员：王XX，时间：2024年5月8日8:30）。三、启动操作启动过程需严格遵循“预启动确认-手动盘车-加载启动-逐步升频”四步程序，每步确认后方可进入下一环节。（一）预启动确认再次检查操作面板急停按钮（红色蘑菇头）处于弹出状态，安全防护栏（高度1.2m，网孔50mm×50mm）无移位，现场无无关人员逗留（需大声喊“准备启动，无关人员撤离”）。确认后按下“系统复位”按钮（绿色），HMI界面显示“系统自检中”，30秒后各指示灯（电源、润滑、冷却）转为绿色常亮，方可进入下一步。（二）手动盘车穿戴防砸鞋（GB21148-2020标准）及工作手套，使用专用盘车工具（长度600mm，材质45钢）插入皮带轮盘车孔，顺时针转动3圈（每圈约120°）。盘车时需监听机身内部声音，正常应为“沙沙”连续摩擦声；若听到“咔嗒”异响（可能为气阀弹簧断裂）或盘车阻力突然增大（超过50N·m），需立即停止并排查。（三）加载启动按下“润滑泵启动”按钮（蓝色），观察润滑油压力（HMI显示）在10秒内升至0.2MPa（低报警值为0.15MPa），若未达标（如0.12MPa），需检查油滤是否堵塞（压差表显示＞0.05MPa）或油泵反转（声音沉闷）。确认油压正常后，按下“主电机启动”按钮（黄色），电机启动电流（电流表显示）应在5秒内从180A（启动电流）降至45A（额定电流），若电流持续过高（＞60A超过10秒），需立即停机检查电机负载。（四）逐步升频待电机转速稳定（300r/min）后，通过变频器操作面板（或HMI界面）以5Hz/分钟的速率升频，每升5Hz（对应转速约50r/min）后稳定3分钟，同步监测：1.气缸排气温度：一级缸≤160℃（超温报警值170℃），二级缸≤140℃（超温报警值150℃）；2.振动值：机身水平振动（测振仪测量）≤4.5mm/s（ISO10816标准），垂直振动≤3.5mm/s；3.冷却水流量：总流量表显示≥15m³/h（低于12m³/h需增大水泵开度）。当频率升至50Hz（对应额定转速1480r/min）、排气压力稳定在0.8MPa时，启动完成，在《运行日志》记录：“5月8日9:15启动成功，各参数正常”。四、运行监控运行期间需执行“定时巡检-参数记录-异常预警”三位一体监控，确保设备在设计工况下运行。（一）定时巡检要求1.每30分钟进行1次全面巡检（白班8:00-20:00），每1小时1次（夜班20:00-8:00），巡检路线为：电机→曲轴箱→一级气缸→中间冷却器→二级气缸→后冷却器→储气罐。2.巡检工具配备：测振仪（型号VM-63）、红外测温仪（型号Fluke568）、听针（长度300mm）、抹布（用于清理仪表灰尘）。（二）关键参数记录1.压力类：一级进气压力（0.1MPa±0.02MPa）、一级排气压力（0.3MPa±0.03MPa）、二级排气压力（0.8MPa±0.05MPa）、润滑油压力（0.25~0.35MPa）、冷却水进水压力（0.3~0.4MPa）；2.温度类：一级排气温度（≤160℃）、二级排气温度（≤140℃）、电机轴承温度（≤80℃）、曲轴箱油温（≤70℃）、冷却水出水温度（≤40℃）；3.振动类：电机非驱动端水平振动（≤4.5mm/s）、机身中部垂直振动（≤3.5mm/s）、气缸盖螺栓处振动（≤2.8mm/s）。所有参数需记录于《运行日志》对应栏，异常值用红色笔标注并备注原因（如“10:00二级排气温度145℃，因冷却水量减少，已增大水泵开度”）。（三）异常预警处理1.声音异常：使用听针接触气缸盖，正常应为“噗噗”均匀排气声；若听到“哒哒”敲击声（可能为气阀密封不严）或“嗡嗡”低频振动声（可能为连杆瓦间隙过大），需降低负荷（降频至40Hz）并上报班长；2.泄漏预警：巡检时重点检查轴封（曲轴伸出端）、排水阀（后冷却器底部）、法兰连接处（中间冷却器进出口），若发现油滴（＞5滴/分钟）或水滴（＞10滴/分钟），需用记号笔标记位置并记录泄漏量；3.仪表报警：当HMI显示“E03：二级排气温度高”（＞150℃），需立即检查冷却水流量（若＜12m³/h），手动增大冷却水泵出口阀开度；若温度持续上升（＞160℃），触发联锁停机（详见“六、紧急停机操作”）。五、正常停机操作正常停机需按“降频卸载-关闭进气-切断电源-后续处理”顺序执行，避免因突然停机导致的设备损伤（如润滑油倒流、气缸积水）。（一）降频卸载接到停机指令（如“16:00停止供气”）后，通过变频器以10Hz/分钟的速率降频至20Hz（对应转速约600r/min），同步关闭储气罐进气阀（DN80球阀），使压缩机进入空载运行状态（排气压力降至0.2MPa以下）。降频过程中需监控润滑油压力（≥0.15MPa），若油压过低（＜0.12MPa），需暂停降频并检查油滤压差（若＞0.05MPa，切换备用油滤）。（二）关闭进气与排空当频率降至0Hz、电机转速＜100r/min时，关闭压缩机进气阀（DN100蝶阀），打开排气放空阀（DN50截止阀），将气缸内余气排至大气（听声音判断，气流声消失后持续放空2分钟，确保无压力残留）。排空时需注意站位（侧面操作，避免气流冲击），并观察放空口是否有油雾（正常应为无色气体，若有白色油雾，可能为气缸油环磨损）。（三）切断电源与停机确认排气压力（就地压力表）归零后，按下“主电机停止”按钮（红色），电机断电后观察惯性转动时间（正常为20~30秒），若骤停（＜10秒），可能为轴承抱死；若转动时间过长（＞40秒），可能为负载未完全卸载。电机停转后，关闭润滑泵（延迟3分钟关闭，确保轴承充分润滑），最后切断总电源（空气开关置于“OFF”位）。（四）后续处理1.排水：打开一级气缸、二级气缸、中间冷却器、后冷却器底部排水阀（共6个），排出冷凝水（每个阀门排水10秒，至无水滴为止），避免锈蚀；2.清洁：用压缩空气（压力0.3MPa）吹扫电机散热片（防止灰尘堆积），用抹布擦拭机身油污（重点清理曲轴箱观察窗、仪表表面）；3.记录：在《运行日志》填写停机时间（16:18）、累计运行时长（8小时23分钟）、停机原因（计划停机）及异常情况（无），并签字确认（操作人员：李XX）。六、紧急停机操作当出现威胁设备或人员安全的紧急情况时，需立即执行紧急停机，操作流程需“快而不乱”，避免二次损伤。（一）触发条件以下任一情况发生时需紧急停机：1.设备异常：机身剧烈振动（振动值＞11.2mm/s）、气缸发出金属撞击声（听针检测）、轴封处大量喷油（＞50滴/分钟）；2.参数超限：二级排气温度＞170℃（超温联锁值）、润滑油压力＜0.1MPa（低油压联锁值）、电机电流＞60A（过载值）持续5秒；3.环境异常：现场闻到焦糊味（电机或电缆过热）、冷却水管道爆裂（水流喷射至带电部位）、储气罐压力表指针大幅摆动（可能为管道堵塞）。（二）操作步骤1.立即按下操作面板急停按钮（红色蘑菇头），确保主电机、润滑泵同时断电（观察HMI界面显示“急停触发”）；2.关闭压缩机进气阀（DN100蝶阀）和储气罐进气阀（DN80球阀），防止气体倒灌；3.打开所有排气放空阀（共3个），快速排空系统压力（注意站位安全）；4.若为冷却水泄漏导致，需同步关闭冷却水总阀（DN50蝶阀），防止水流入电机；5.在设备明显位置悬挂“故障停机，禁止启动”警示牌（尺寸300mm×200mm，红底白字）。（三）后续处置1.10分钟内上报车间主任（电话：138XXXX1234），说明停机原因（如“14:30二级排气温度175℃触发急停”）及初步判断（可能为冷却水管堵塞）；2.组织隔离现场（设置警戒带，范围半径5m），禁止无关人员靠近；3.待设备冷却（气缸温度＜60℃）后，配合维修人员排查：（1）检查冷却水管：拆卸中间冷却器进水法兰，用铁丝疏通管道（清除水垢约50g）；（2）校验温度传感器：用标准温度计实测二级排气温度（142℃），确认传感器偏差（+33℃），需更换；（3）记录故障处理过程：在《设备故障记录表》填写“5月8日14:30急停，原因为温度传感器失效导致误报警，更换传感器后15:10恢复运行”。七、日常维护保养维护保养需按“每日-每周-每月”周期执行，通过预防性维护延长设备寿命（设计寿命15年），降低非计划停机率（目标≤2%）。（一）每日维护（8:00班前会结束后）1.清洁：用干布擦拭HMI操作面板（防止灰尘进入按键缝隙），用压缩空气吹扫电机散热孔（压力≤0.2MPa，避免损坏散热片）；2.检查：（1）润滑油：观察油位（应≥下限刻度），若低于下限（距下限5mm），添加同型号油至中间位置（禁止混合不同品牌润滑油）；（2）冷却水：检查冷却塔水位（应高于溢流管100mm），若不足（低于50mm），开启补水泵补水至正常位；（3）密封点：用检漏液（洗洁精水）涂抹轴封、法兰连接处，无气泡即为密封良好（若有气泡，标记位置并记录）；3.记录：填写《每日维护表》，重点标注油位变化（如“今日油位下降5mm，正常消耗”）、泄漏点（无）及异常情况（无）。（二）每周维护（周五16:00停机后）1.更换滤芯：（1）润滑油滤芯：关闭润滑泵，拆卸滤芯（型号FL-250），用干净油盆接废油（约0.5L），安装新滤芯前涂抹少量润滑油（便于密封），拧紧力矩30N·m；（2）空气滤芯：拆卸进气过滤器（型号AF-100），用压缩空气（压力0.4MPa）从内向外吹扫（避免灰尘进入），若滤纸破损（有孔洞＞2mm），需更换新滤芯；2.检查传动系统：（1）皮带：测量三角带（型号B-1