岩石顶管技术操作规范

岩石顶管技术操作规范汇报人：***（职务/职称）日期：2025年**月**日岩石顶管技术概述工程前期准备工作施工设备与工具规范施工场地布置要求岩石顶管施工工艺流程顶进系统操作规范岩石破碎与排渣系统目录测量与导向控制技术管节安装质量控制施工安全防护措施特殊地质条件应对方案质量控制与验收标准环境保护与文明施工技术发展与创新方向目录岩石顶管技术概述01技术定义与应用领域定义岩石顶管技术是一种非开挖式地下管道施工方法，通过液压顶进系统将预制管节在地下岩层中逐节顶进，同时采用刀盘破碎岩石并通过泥浆循环系统排出碎屑。特殊地质条件针对卵石层、风化岩、硬岩等复杂地质，可避免传统开挖对地面结构的破坏，施工精度可达±50mm以内。城市地下工程广泛应用于城市给排水、电力通信、燃气管道等市政工程，尤其适用于穿越建筑物密集区或交通要道下的岩层施工。岩石顶管技术特点泥水平衡系统通过调节泥浆压力平衡掌子面岩土压力，防止塌方，泥浆压力通常控制在0.1-0.3MPa范围内，具体根据岩层渗透系数调整。复合式刀盘设计配备滚刀和刮刀组合的刀盘系统，滚刀用于破碎硬岩（单轴抗压强度可达200MPa），刮刀清理岩屑，刀盘扭矩需达到200-500kN·m。智能化纠偏系统采用激光导向+液压纠偏装置，每顶进1m进行1次测量校正，偏斜度控制在管节长度的0.5%以内。环保性优势地表沉降可控制在10mm内，噪音低于75分贝，相比爆破施工减少90%的振动影响。与传统施工方法对比优势施工效率对比顶管施工速度可达3-6m/天，比矿山法施工快2倍以上，且无需支护作业，工期缩短40%-60%。成本效益分析虽然设备投入高（单台设备约500-800万元），但综合人工费、拆迁补偿等可降低总造价15%-30%，尤其适用于深度超过8m的工程。安全性提升完全避免人工井下作业风险，事故率较钻爆法降低85%，且无需降水处理，杜绝周边建筑物因降水引发的沉降问题。工程前期准备工作02精准识别地层特性结合三维地质建模技术，预测断层带或溶洞等不良地质风险，提前制定注浆加固方案，降低顶进过程中的塌方风险。某工程因未检测到隐伏裂隙带导致顶管机卡滞，损失超200万元。风险评估与应对预案数据标准化处理建立地质参数数据库，采用岩体质量分级（RQD）指标量化岩层完整性，确保勘察报告与施工设计无缝衔接。通过钻探取样、地质雷达扫描等手段，详细分析岩石硬度、裂隙发育程度及地下水分布，为后续刀盘选型与顶进参数设定提供科学依据。例如花岗岩地层需重点检测石英含量，避免刀具异常磨损。地质勘察与数据分析采用修正的Terzaghi理论计算侧向土压力，叠加岩石破碎阻力与摩擦阻力，预留20%安全裕度。对于硬岩地层，建议引入中继间分级顶进策略。针对刀具卡死、突涌水等6类常见事故，明确处置流程与资源配置，例如配备备用刀盘总成及快速堵漏材料。基于地质数据与工程需求，制定兼顾安全性、经济性的施工方案，通过专家评审优化关键工艺参数，形成可执行的技术路线。顶力计算模型优化后背墙厚度按顶力反算确定，混凝土强度等级≥C30，配筋率不低于0.8%。某项目因井壁厚度不足导致顶进时井体开裂，需返工加固。工作井结构设计应急预案编制施工方案设计与论证设备选型与进场准备进场验收与试运行设备到场后需逐项核查：刀盘刀具硬度检测（HRC≥58）、液压管路密封性测试（保压30min压降≤5%）、中继间油缸同步误差（≤2mm）。试运行阶段模拟实际荷载运行4小时，记录主顶系统油温（≤65℃）、刀盘振动值（≤4.5mm/s）等关键参数，达标后方可正式施工。辅助系统调试泥浆系统应具备粘度自动调节功能，维持泵送压力在1.5-2倍静止土压力范围内，含砂量实时监测精度需达±0.5%。导向系统采用双频激光+惯性导航组合，确保在岩石裂隙区仍能保持±15mm的轴线控制精度，每日进行基准点校核。刀盘与动力系统配置硬岩地层优先选用滚刀式刀盘，刀间距按岩石单轴抗压强度（UCS）调整：UCS＞100MPa时刀间距≤80mm，并配置液压扭矩放大器提升破岩效率。动力系统需匹配地层需求：砂岩层选用200-250bar额定压力的液压系统，片麻岩层需升级至300bar以上，避免因压力不足导致顶进停滞。施工设备与工具规范03采用高强度合金钢锻造的滚刀组合（单刃/双刃配置），刀间距根据岩层硬度设计为80-120mm，切削压力需达到200-350kN，配备液压驱动装置实现转速无级调节（0-5rpm）。顶管机主要部件介绍刀盘系统由32组500吨级双作用液压千斤顶组成，总推力16000kN，行程1.5米，配备同步控制系统确保顶进速度偏差＜5%，油缸耐压等级35MPa。顶进系统集成激光靶+倾角传感器的自动测量系统，测量精度±2mm/10m，配合8组可调向纠偏千斤顶（单组推力200kN），实现三维轨迹实时修正。导向系统辅助设备配置要求泥浆系统配置高压注浆泵（压力3-5MPa）和膨润土搅拌站，泥浆粘度控制在35-45s，比重1.15-1.25，注浆量需达到理论环形间隙的1.2-1.5倍。01通风设备采用防爆型轴流风机（风量≥2000m³/h），配合直径300mm的PVC风管，确保隧道内氧气含量＞19.5%，CO浓度＜30ppm。电力系统配置400kVA柴油发电机组双路供电，电缆采用阻燃型YJV22-3×150+1×70，配电箱须符合IP54防护等级。监测系统安装16通道自动沉降监测仪（精度0.1mm）、土压计（量程0-1MPa）和孔隙水压计，数据采样间隔≤15分钟。020304设备维护保养标准日常检查刀盘磨损量每日测量（允许最大磨损量15mm），液压油定期取样检测（污染度NAS≤8级），油脂泵注脂量每顶进1米补充0.5kg。周期保养每50顶进米更换主轴承润滑脂（NLGI2#锂基脂），每100米清洗液压油箱滤芯（过滤精度10μm），每季度校验激光导向系统。大修标准累计顶进500米后需解体检查主驱动齿轮（齿侧隙＜0.3mm），更换全部密封件（丁腈橡胶材质），对中壳体的椭圆度偏差需控制在0.05%D以内。施工场地布置要求04工作井与接收井定位功能分区优化工作井宜设于管道下游侧（单向顶进时），与接收井间距≤100米需增设中继间，出土通道宽度≥4米以满足渣土车回转需求。地质适应性选址优先选择粉质黏土等稳定土层区域，避开软弱夹层或砂层渗透区（渗透系数＞1×10⁻⁴cm/s时需采取降水措施），井位距既有建筑物≥1.5倍开挖深度。坐标精确控制采用全站仪进行坐标放样，平面定位误差≤30mm，高程偏差≤20mm，需避开地下管线并符合设计坡度要求（如0.5%坡度需通过水准仪复核）。主顶装置布置千斤顶轴线与管道中心线重合度偏差≤2mm，后座墙采用C30钢筋混凝土结构（厚度≥800mm），反力架与井壁间隙用钢板楔紧。泥水系统布局泥浆池容积≥1.5倍管道容积，沉淀池与循环泵间距≤15米，高压注浆泵压力需达2-3倍静止土压力（砂层区需配置备用泵）。电力与监控配置380V配电箱距井口≥5米（防水等级IP65），激光导向系统安装独立支架，测量基站需设防震平台且每日校核。临时设施规范管材堆放区承载力≥150kPa，起重机回转半径内无架空线，注浆材料仓库需防潮并配备计量台账。设备安装场地规划安全防护区域设置井周封闭管理工作井周边设1.2米高钢制围栏（带警示灯），开挖影响半径2倍范围内设置沉降观测点（每日监测2次，预警值30mm）。气体监测体系有限空间作业前需检测CH₄/H₂S/O₂浓度（标准为CH₄＜1%，H₂S＜10ppm，O₂19.5%-23.5%），强制通风量≥20m³/min·人。应急响应预案配备2台以上应急抽水泵（流量≥50m³/h），井内设置逃生钢梯（宽度≥600mm），每班次开展防坍塌演练。岩石顶管施工工艺流程05施工流程总体说明岩石顶管施工需严格按照"设备安装→掘进顶进→碎石运输→循环作业"的流程执行，各环节需实时监测数据以确保连续性，避免因工序脱节导致地层扰动或设备损坏。工序衔接紧密依赖微型隧道机、液压千斤顶等专业设备协同作业，机械化操作可显著提升在硬岩地层中的施工效率，降低人工开挖的安全风险。机械化程度高通过刀盘压力与顶速的动态平衡技术，有效减少地面沉降，尤其适用于城市地下管网建设等对环境保护要求高的场景。环境扰动控制严格关键工序操作要点岩石顶管施工的核心在于精准控制掘进参数与地质适应性调整，需结合实时监测数据优化工艺，确保施工安全与工程质量。设备安装与调试：微型隧道机安装前需校准刀盘中心线与设计轴线偏差（≤2mm），后顶设备中的千斤顶推力需根据岩石硬度分级预调（通常为200-400T级）。发电设备需配置双回路供电系统，防止掘进过程中断电导致设备卡滞。掘进与顶进协同：刀盘转速与顶进速度需匹配岩石抗压强度（如花岗岩需降低至0.5-1m/h），通过循环水压力（0.3-0.5MPa）平衡地下水并润滑刀头。每顶进1.5m需暂停检查套管直线度，采用激光导向仪校正偏差（允许误差±10mm）。碎石处理与运输：盾构料斗内的碎石需经输送带即时清运，避免堆积影响刀盘扭矩；碎石粒径超过30mm时需二次破碎。运输车辆需封闭式设计，防止渣土遗撒污染现场。破碎带岩层处理超前地质预报：采用地质雷达探测前方20m岩层裂隙发育情况，对断层破碎带提前注浆加固（水泥-水玻璃双液浆，注浆压力0.8-1.2MPa）。掘进参数调整：降低顶进速度至0.3m/h，刀盘扭矩限制在额定值70%以内，防止卡刀或塌方。高硬度岩层穿越刀具优化配置：更换镶齿滚刀或金刚石复合片刀头，单刀承载力需≥25kN，每掘进10m检查刀具磨损量（磨损超5mm即更换）。辅助破岩措施：在掘进面预钻减压孔（孔径50mm，孔深2m，间距0.5m），配合高压水力劈裂（压力60MPa）降低岩石完整性。富水岩层应对地下水控制：启动闭环泥水循环系统，调整泥浆比重至1.2-1.3g/cm³以平衡水压，同步注入聚合物堵漏剂封堵渗流通道。应急排水预案：在接收坑预设深井泵（流量≥50m³/h），防止突水涌砂事故。特殊地质处理方案顶进系统操作规范06顶进力计算与控制岩层抗压强度评估顶进力需根据岩石单轴抗压强度（UCS）精确计算，硬岩（＞100MPa）需配置2000-3000kN顶力，中硬岩（50-100MPa）需1500-2000kN，软岩（＜50MPa）可降至800-1500kN。摩擦阻力补偿管壁与岩层摩擦系数取0.3-0.5，需额外增加10%-15%顶力补偿，同时考虑注浆减摩措施降低阻力。中继间分级配置每30-50m设置中继间，顶力超过主顶站70%时自动启动接力顶进，避免局部应力集中导致管材破裂。实时监测系统采用液压传感器和应变片双重复核，顶力波动需控制在±5%范围内，超限时立即停机排查地质突变或设备故障。顶进速度调节标准01.岩层破碎适应性硬岩段限速2-3cm/min，中硬岩3-4cm/min，软岩或破碎带可提升至5cm/min，避免过快导致刀具非正常磨损。02.泥浆护壁协同控制速度需与泥浆排量匹配，每顶进1m排浆量需达到0.8-1.2m³，确保岩屑及时排出且不淤积。03.异常工况降速规则遇刀具温度＞80℃、扭矩波动＞15%或导向偏差＞30mm时，速度需降至1cm/min并启动诊断程序。顶进方向纠偏方法每顶进2m进行一次激光靶复核，水平/垂直偏差＞20mm时触发纠偏油缸，单次纠偏量不超过5mm。激光导向系统校准通过偏转刀盘角度（±1.5°）改变切削反力方向，配合千斤顶分区压力调节实现三维纠偏。在偏差侧注入高粘度膨润土浆（粘度25-30s），形成不对称润滑层辅助纠偏，注浆压力控制在0.3-0.5MPa。刀盘姿态调整采用地质雷达超前探测10m范围，遇裂隙带或软弱夹层时提前规划绕避路径，减少被动纠偏频次。岩层预探测辅助01020403动态注浆平衡岩石破碎与排渣系统07针对武汉地区中风化岩层特性，刀盘扭矩应不低于800kN·m，转速控制在1-3rpm范围内。破碎粒径需控制在30cm以下，通过调整滚刀间距（建议150-200mm）和推进压力（20-35MPa）实现分级破碎。刀盘扭矩配置优先选用膨胀系数≥2.5的静态破碎剂，配合0.5-1.2MPa液压劈裂系统使用。对于石英含量高的岩层，需添加金刚石复合片刀具，磨损阈值设定为每延米推进损耗≤0.3mm。破碎剂选择标准岩石破碎技术参数排渣系统运行管理实时监测体系安装渣土流量计和密度传感器，数据同步至中央控制系统。当排渣效率下降10%或管道压力异常时，自动启动备用排渣管路并触发警报。渣土分离工艺设置三级振动筛（孔径分别为50mm、20mm、5mm）和磁选设备，分离率需达90%以上。对含泥量＞20%的渣土应添加絮凝剂，沉淀池停留时间不少于2小时。螺旋输送机控制采用变频调速电机驱动，输送能力需匹配顶进速度（通常8-15m³/h），设置过载保护装置。当岩渣粒径超过15cm时自动触发反转功能，配合高压水射流（压力≥8MPa）进行二次破碎。渣土处理环保要求运输防尘措施装车前需喷洒固化剂形成3mm结壳层，运输车辆配备全密闭式货箱和GPS追踪系统。倾倒至指定消纳场时应实施分层碾压，每层厚度不超过0.5m，压实度≥93%。资源化利用标准破碎后的岩渣需经检测符合GB/T14685建设用石标准，粒径5-31.5mm的骨料可用于制作C30以下混凝土。含重金属岩层渣土应单独存放，按HJ/T299规范进行固化处理。测量与导向控制技术08测量基准点设置工作井基准点布设采用全站仪在工作井内设置至少3个平面控制点，形成闭合导线网，坐标误差控制在±2mm以内，高程点采用二等水准测量传递，确保与地面控制网统一。激光靶标校准在顶管机头安装高精度激光接收靶，靶面中心与管道设计中轴线重合，安装后需进行静态校准，偏差值需≤1mm。井下导线传递通过铅垂仪将地面坐标引至井下，设置强制对中观测墩，使用0.5秒级全站仪进行导线测量，边长投影改正需考虑井深与曲率影响。实时导向监测方法激光导向系统采用红外激光发射仪与机头光靶联动，实时显示水平/垂直偏差，数据刷新频率≥10Hz，配套软件自动生成趋势分析曲线。惯性导航技术内置陀螺仪与加速度计的组合导航系统，动态测量顶管姿态角（俯仰、偏航、滚转），适用于曲线段施工，累计误差需每日校核。全站仪自动跟踪安装智能型全站仪自动追踪机头棱镜，每顶进0.5m采集一次三维坐标，数据无线传输至控制中心生成偏差报表。液压纠偏反馈将导向数据与液压千斤顶行程传感器联动，建立PID控制模型，实现顶进方向自动微调（调整幅度±0.1°）。偏差预警与修正多级预警机制设置黄色预警（偏差＞15mm）、红色预警（偏差＞30mm），触发声光报警并暂停顶进，通过BIM模型模拟纠偏方案。分段纠偏策略在偏差侧注入膨润土浆液（压力0.3-0.5MPa）软化土层，配合千斤顶非对称顶力调整管道轨迹，同步监测地面沉降。长距离顶管采用“缓纠多次”原则，每5m纠偏量不超过管径的1%，避免急弯导致管节接口应力集中。注浆补偿控制管节安装质量控制09管节进场验收标准外观检查需提供出厂合格证及材质报告，混凝土强度、钢筋规格等指标应符合设计标准，必要时进行第三方复检。材质检测几何尺寸校验预埋件检查管节表面应平整无裂缝、蜂窝麻面等缺陷，尺寸偏差需符合设计要求，管壁厚度均匀且无明显的变形或损伤。使用全站仪或钢尺测量管节内径、外径、长度等关键尺寸，允许偏差应控制在±5mm以内。确认注浆孔、吊装孔等预埋件位置准确且无堵塞，螺栓孔螺纹完好无损，确保后续施工顺利。管节对接安装工艺轴线定位控制采用激光导向仪或全站仪实时监测管节轴线，确保与设计轴线偏差不超过±10mm，避免累积误差。顶进力均衡分配通过液压千斤顶同步控制系统调整顶力，防止管节受力不均导致接口错位或管体开裂。对接精度调整使用微调装置（如楔形垫块）校正管节高程和水平度，接口间隙需均匀且≤2mm，确保密封性。接口防水处理要求止水带安装橡胶止水带应完整无破损，安装时需拉直固定，接头采用热熔焊接或专用胶粘剂处理，确保无渗漏点。02040301防水涂层施工在接口外侧涂刷聚氨酯防水涂料或粘贴防水卷材，涂层厚度≥1.5mm，搭接宽度≥100mm。注浆密封工艺在管节对接后，通过预埋注浆孔注入膨胀水泥浆或环氧树脂，填充接口缝隙并形成二次防水层。闭水试验验证安装完成后进行分段闭水试验，压力维持0.1MPa并持续30分钟，检查无渗水方可验收。施工安全防护措施10所有井下作业人员必须佩戴符合国家标准的防坠器、防毒面具及安全绳，硬质安全帽需具备侧向抗冲击能力，防护靴需防穿刺、防滑，确保在岩石破碎环境下的人身安全。井下作业安全规范人员防护装备标准化采用多参数气体检测仪对井下氧气含量（≥19.5%）、甲烷（＜1%）、硫化氢（＜10ppm）等关键指标进行连续监测，每30分钟记录数据并配备声光报警系统。气体环境实时监测实行双人同行制度，井口设置电子打卡系统与物理隔离栏，井下作业时间单次不超过2小时，超时需轮换并接受医疗检查。进出井管理严格化硬质合金刀具每推进20m需停机检查磨损度，刀盘液压系统压力需稳定在25-30MPa范围内，异常振动超过0.5mm/s时立即启动紧急停机程序。相邻中继间顶力差不得超过设计值的15%，液压油温超过60℃时启动强制冷却，每班次润滑油脂加注量不少于200ml/润滑点。泥浆泵流量需与顶进速度同步调节（流速≥1.5m/s），比重传感器实时反馈数据至中控台，偏离1.1-1.3g/cm³范围时自动触发配浆系统补偿。顶管机刀盘维护规范泥浆循环系统控制中继间同步顶进要求通过标准化操作流程与智能监控系统结合，确保顶管机、中继间等关键设备在高压岩石环境中的稳定运行，降低机械故障引发的安全风险。设备操作安全规程应急预案制定与演练立即启动井壁支撑预案，采用速凝注浆材料（初凝时间＜3分钟）配合可伸缩钢支架进行临时支护，坍塌区5m范围内人员全部撤离。启用三维地质雷达扫描坍塌影响范围，每15分钟更新一次岩体稳定性评估报告，直至确认无二次坍塌风险。主顶进系统失效时，切换备用液压泵站并启动中继间接力模式，单段顶力不得超过额定值的80%，故障修复时间控制在4小时内。导向系统偏差超过±50mm时，启用冗余导向探头组，同步注入高粘度泥浆（粘度≥35s）稳定孔壁，偏差校正速率限制在1cm/min内。井下降落伞式救生舱常备于作业面50m内，配备4小时氧气供应与应急通讯设备，救援通道开挖优先采用非爆破式液压破碎锤。医疗救护组需在10分钟内到达井口，携带脊柱固定板与便携式除颤仪，伤员转运通道宽度不得小于1.2m。突发性岩层坍塌处置设备故障应急响应人员受困救援流程特殊地质条件应对方案11破碎带施工技术优化工艺参数采用“低转速、高扭矩”推进模式，配合同步注浆填充岩体裂隙，控制沉降在5mm以内。提高设备适应性针对破碎带岩体不连续特性，需选用具备可调节推力、扭矩的顶管机，并配置耐磨刀盘以减少设备损耗。保障施工安全性破碎带地质结构松散，易引发坍塌事故，需通过超前支护和注浆加固确保工作面稳定，降低施工风险。优先选用镶齿滚刀或盘形滚刀，刀间距控制在50-80mm，并根据岩石硬度调整刀具合金含量至YG11C级别。通过刀盘振动传感器和扭矩监测系统动态调整推进参数，避免设备过载损坏。针对单轴抗压强度超过150MPa的硬岩地层，需综合采用机械破碎与辅助工法，平衡施工效率与成本。刀具选型与改造引入高压水射流（压力≥250MPa）预裂岩体，或采用微爆破工艺（装药量≤0.3kg/m³）局部松动岩层。辅助破岩技术实时监测调整高硬度岩石处理地下水控制措施降水井布置在顶管轴线两侧布置双排降水井，井间距15-20m，深度应低于管道底标高3m以上，采用真空深井泵持续抽水。砂层地段需加设旋喷桩止水帷幕，桩径600mm，搭接长度≥200mm，渗透系数控制在1×10⁻⁶cm/s以下。泥浆性能调控采用钠基膨润土配制泥浆，粘度调整至25-30s，添加0.2%CMC增粘剂以增强护壁效果。遇高压含水层时注入高分子聚合物（如PHP）形成胶凝层，降低地下水渗透压力。质量控制与验收标准12施工过程质量检查顶进轴线偏差监测采用全站仪或激光导向系统实时监测顶管轴线偏差，要求直线段偏差不超过设计值的±50mm，曲线段不超过±75mm，每顶进10m需记录一次数据并生成偏差曲线图。管节接缝密封性检测使用内窥镜或加压试验检查每节管道的橡胶止水带安装质量，接缝处渗水量应≤0.1L/(m²·d)，且不得出现明显错台现象（错台量≤3mm）。顶力系统参数校核每小时记录主顶油缸压力值，实际顶力不得超过管节设计允许顶力的80%，当顶力异常增长超过15%时需立即停机分析地质变化或设备故障原因。工程竣工后需采用陀螺仪进行三维轨迹复测，水平偏差≤1.5‰管道长度且≤100mm，垂直偏差≤2‰管道长度且≤150mm，并提交包含坐标高程的测量报告。管道轴线复测验收通过布置于顶进轴线两侧5m范围内的沉降观测点数据，最终沉降量应≤30mm，差异沉降≤1/1000，且不得出现突发性塌陷。地表沉降评估标准使用CCTV检测车全程摄像检查，要求内壁无结构性裂缝（宽度≤0.2mm）、无贯穿性渗漏点，局部剥落面积不超过管壁面积的0.5%。管道内壁质量检测进行1.5倍设计压力的水压试验，稳压30分钟压降≤0.05MPa，同时需完成管道冲洗消毒及水质检测，浊度≤1NTU，细菌总数≤100CFU/mL。功能性试验要求工程验收规范要求01020304质量缺陷处理程序对裂缝宽度0.2-1mm的Ⅱ级缺陷采用环氧树脂注浆修复，＞1mm的Ⅲ级缺陷需截除更换管节并重新顶进，所有修复作业需留存影像记录和材料检测报告。管节破损分级处置当最终偏差超过验收标准时，应编制专项纠偏方案，采用微型顶管机局部修正或增设曲线补偿段，整改后需重新进行全段轨迹测量。轴线偏差超限整改对接缝渗漏点先采用聚氨酯速凝注浆止水，再施作不锈钢内衬环二次密封，严重渗漏段需开挖工作井进行外包防水层施工（选用膨润土防水毯或PVC防水板）。渗漏水综合治理环境保护与文明施工13噪声与振动控制保护周边居民生活施工产生的噪声与振动可能干扰周边社区的正常作息，通过科学控制可减少投诉纠纷，维护企业社会形象。符合环保法规要求严格遵循《建筑施工场界环境噪声排放标准》等法规，避免因超标排放导致行政处罚或项目停工风险。提升设备运行效率优化设备选型（如低噪音液压动力系统）和操作流程，既能降低噪声振动，又能延长机械使用寿命。分类收集与暂存委托具备资质的单位处理危险废弃物（如含油岩渣）